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仓储管理与技术设备的设计
目录
第一章 引言 ............................................................................... 4
1．1选题意义.................................................................................................... 4 1.2 研究现状.......................................................................... 4 1.2.1 人工和机械化的仓储阶段.............................................................................. 5 1.2.2 自动化仓储阶段.............................................................................................. 5 1.2.3 智能化仓储阶段..................................... 6
第二章 方案规划与设计 ............................................................... 7
2.1 实际案例................................................................................................................. 7 2.2 案例分析............................ 8 2.3 方案规划设计图................................................................................................... 10 2.4 方案定性分析...........................................................................
........... 14 2.4.1 系统设计原则................................................................................................ 14 2.4.2 入库作业考虑的因素.................................................................................... 14 2.4.3 托盘装卸...................................................... 15 2.4.4 装卸搬运合理化的原则................................................................................ 15 2.4.5储存保管的目标............................................................................................. 15 2.4.6储存策略............................ 16 2.4.7盘点准备工作................................................................................................. 17 2.4.8发货准备和程序............................................................................................. 18
【参考文献】............................................................................... 19

第一章 引言
1．1 选题意义
货架是以具有一定强度材料，按一定格式建成用来存放货物的几何构筑体。 货架的种类有许多种，以满足各种不同的物品、储存单位、承载容器及存取方式 的需求，按存取作业方式的不同，货架可以分为托盘货架（单元货架）、驶入式 货架、阁楼式货架、重力式货架、悬臂式货架、移动式货架、旋转式货架等。货 架作为仓储中的主体， 需要根据所存放的货物来设计出符合经济效益最大化的方 案以满足要求。本文选取了实际案例中货物A和货物B和已知一部分参数限制 的货架作为仓储对象通过深入的数据测算和定性分析将仓储技术与库存管理中 的理论知识应用于实践，并解决了实际案例中的货架规划和设计问题。
1.2 研究现状
高密度、高效率的货架为储存货物理想之选，采用自由出入式设计，极高的存货流转率，按单取货，取货快捷，良好的地面利用率，储货净空 间占仓库60%。仓库货架的概念一般来说就是指存放货物的架子。在仓库设备中，货架是专门用于存放成件物品的保管设备。货架在物流及仓库中 占有非常重要的地位，随着现代工业的迅猛发展，物流量的大幅度增加， 为实现仓库的现代化管理，改善仓库的功能，不仅要求货架数量多，而且要求具有多功能，并能实现机械化，自动化要求。仓库货架的发展过程 人工和机械化的仓储阶段；自动化仓储阶段；智能化仓储阶段。
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1.2.1 人工和机械化的仓储阶段
这阶段物资的输送、仓储、管理、控制主要是依靠人工及辅助机械来实现。物料可以通过各种各样的传送带、工业输送车、机械手、吊车、堆 垛机和升降机来移动和搬运，用货架托盘和移动式货架存储物料，通过人工操作机械存取设备，用限位开关、螺旋机械制动和机械监视器等控制设 备来运行。机械化满足了人们对速度、精度、高度、重量、重复存取和搬运等方面的要求，其实时性和直观性是明显优点。
1.2.2 自动化仓储阶段
自动化技术对仓储技术和发展起了重要的促进作用。上世纪50年代末 开始，相继研制和采用了自动导引小车（AVG ）、自动货架、自动存取机 器人、自动识别和自动分拣等系统。到上世纪70年代，旋转体式货架、移 动式货架、巷道式堆垛机和其他搬运设备都加入了自动控制行列，但只是 各个设备的局部自动化并各自独立应用，被称为“自动化孤岛”。随着计算机技术的发展，工作重点转向物资的控制和管理，要求实时、协调和一体化。计算机之间、数据采集点之间、机械设备的控制器之间以及它们与主计算机之间的通信可以及时的汇总信息，仓库计算机及时地记 录订货和到货时间，显示库存量，计划人员可以方便地作出供货决策，管理人员随时掌握货源及需求。信息技术的应用已成为仓储技术的重要支柱。到上世纪70年代末，自动化技术被越来越多地应用到生产和分配领域。“自动化孤岛”需要集成化，于是便形成了“集成系统”的概念。在集成化系统中，整个系统的有机协作，使总体效益和生产的应变能力大大超过各部分独立效益的总和。集成化仓库技术作为计算机集成制造系统（CIMS-Computer Integrated Manufacturing System ）中物资存储的中心受到人们的重视，在集成化系 统里包括了人、设备和控制系统。
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1.2.3 智能化仓储阶段
在自动化仓储的基础上继续研究，实现与其他信息决策系统的集成，朝着智能和模糊控制的方向发展，人工智能推动了仓储技术的发展，即智能化仓储。现在智能化仓储技术还处于初级发展阶段，21世纪仓储技术的 智能化将具有广阔的应用前景。上世纪70年代初期，我国开始研究采用巷 道式堆垛机的立体仓库。1980年，由北京机械工业自动化研究所等单位研 制建成的我国第一座自动化立体仓库在北京汽车制造厂投产。从此以后， 立体仓库在我国得到了迅速的发展。 尽管仓储货架经历了这样三个阶段,但是不表示每阶段都是废旧立新 的变革,以我们至腾货架对近年来的市场需求分析,这些阶段性的发展,只 是货架功能性的延伸,目前这几类货架仍旧广泛的被使用在各个领域。
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第二章
2.1 实际案例
方案规划与设计
某仓库拟存储A、B两类货物，包装尺寸（长×宽×高）分别为500×280 ×180mm和400×300×205mm，采用在1200×1000×150mm的标准托盘上堆 垛，高度不超过900mm，两类货物最高库存量分别是19200和7500件，采用选 取式重型货架堆垛，货架每一货格存放两个托盘货物。
作业差车为电动堆垛叉车，提升高度为3524mm，直角堆垛最小通道宽度为 2235mm。
试确定货架长宽高、层数和排数（叉车、货架详细参数见图1），并计算货 架区面积，同时做出货架的平面设计图。
a 货架柱片宽：80——100mm; b 托盘与货架间隙，一般取100mm； c 托盘宽度 d 托盘间间隙，一般取100mm； e 横梁高度100mm f 托盘堆放于货架横梁间隙，一般取80——100mm; g 托盘堆放高度（含托盘高度）
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2.2 案例分析
层数的确定： 由于作业差车为电动堆垛叉车，提升高度为3524mm，一层的高度从托盘底 部一直到横梁高度为1230 （=g+f+e=1050+80+100=1230） mm,1230*3=3240<3524， 而1230*4=4920>3524，故可知叉车最高可以将托盘放至第三层，故设计货架的 层数为3。 直角堆垛最小通道宽度为2235mm。 A类货物(500×280×180mm): 长容量：1200/500=2.4 取2 宽容量：1000/280=3.57 取3 高容量：900/180=5 取5 货架层数：g+f+e=h+(g-h)+f+e=150+900+80+100=1230 1230*3=3690>3524 故为3层 平均一个货格可以存放的货物数： 2*3*5*2=60 一共需要的货格数： 19200/(60*3*2)=53.3 取54，（3代表层数，2代表宽度为两个货格） 货架长度： 为充分利用空间，长度和宽度不能相差太多。则把长度分成9排，即货格数分为 6列， s=2*（b+c）+a+d=2*(100+1000)+100+100=2400mm s*(54/6)+a=2400*9+100=21700mm=21.7m 货架宽度： 2*1000+3*100=2300mm=2.3m 货架高度： 1230*3=3690mm=3.69m
B类货物(400×300×205mm): 长容量：1200/400=3 取3 宽容量：1000/300=3.3 取3 高容量：900/205=4.35 取4 货架层数：g+f+e=h+(g-h)+f+e=150+4*205+80+100=1150 1150*3=3450<3524，1230*4>3524，取3 平均一个货格可以存放的货物数： 3*3*4*2=72 一共需要的货格数： 7500/(72*3*2)=17.36 取18，（3代表货格层数，2代表宽度为两个货格） 货架长度： 为充分利用空间长度和宽度不能相差太多。则把长度分成9排，即货格数 分为2列，与A类货架并排。 s=2*（b+c）+a+d=2*(100+1000)+100+100=2400mm s*(18/2)+a=2400*9+100=21700mm=21.7m 货架宽度： 2*1000+3*100=2300mm=2.3m 货架高度： 1150*3=3450mm=3.45m 货架排数：9排 货架列数：8列 货架区面积： 货架区中共有9排货架，每列的长度为21.7m，宽度为2.3米，货架间的相 隔距离即为最小的为2.235m，故在8列间（加上最上边的通道和最下边）的长 度即货架区面积的长度为21.8*8+2.235*9=36.915m，货架区面积的宽度（加上上 下两边通道的长度）为21.7+2.235*2=26.17m，则由此可知货架区面积=货架区面 积长度*货架区面积宽度=36.915*26.17=966 平方米
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2.3 方案规划设计图
A类货物(500×280×180mm)货架、 B类货物(400×300×205mm)货架俯视图：
图2.3.1
图中表示共有9排8列货架， 其中左边6列为A类货物(500×280×180mm) 货架，右边的2列为B类货物(400×300×205mm)货架，上下各有两排通道，而 排与排之间加上左右两边共有9列通道。
2.4 方案定性分析
2.4.1 系统设计原则
为了使搬运工安全高效地卸货，以及使仓库或物流中心迅速正确地收获，入 库计划及其相关信息系统需要注意以下原则： （1） 多利用配送车司机来卸货，以减轻作业员工负担及避免卸货作业的拖 延。 （2） （3） 尽可能将多样活动集中在一个工作站，以节省必要空间。 尽可能平衡停泊码头的配车， 例如根据进出货需求状况制定配车流程， 或转移部分耗时的进货避开高峰时间。 （4） （5） （6） （7） （8） （9） （10） （11） 将码头站台至储区的活动尽量保持直线流动。 依据相关性安排活动，达到距离最小化或省去步行的机会， 安排充分的人力在高峰时间，使货品
辣大叔酱板鸭
能以正常速率移动。 考虑使用可流通的容器，以省除更换容器的动作。 为方便后续存取及能随时应付确认查询的需求， 应详细记录进货资料， 为销量进货准备小车。 在进出货架期间尽可能省略不必要的货品搬运及储存。
2.4.2 入库作业考虑的因素
（1） 进货对象及供应厂商总数：一天内的供应厂数（平均，最多）。 （2） 进货对象及供应厂商总数：一天内的供应厂数（平均，最多）。 （3） 进货车种与车辆台数：车数/日（平均/最多）。 （4） 每一车的卸（进）货时间。 （5） 商品的形状、特性：    散货、单元的尺寸及重量； 包装形态； 是否具有危险性；
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托盘叠卸的可能性； 人工搬运或机械搬运； 产品的保存器械
（6） 进货所需要的人员数（平均，最多）。 （7） 配合储存作业的处理方式。 （8） 每一时刻的进货车数调查
2.4.3 托盘装卸
托盘类型繁多，代表性的有平托盘、箱式托盘、轮式托盘、柱式托盘。利 用叉车对托盘货载进行装卸，属于“叉上叉下”方式。叉车本身有行车机构，在 装卸同时可以完成小搬运，毋需落地过渡。托盘装卸常须叉车与其他设备、工具 配合，有效地完成全部装卸过程。例如，叉上车之后，由于叉的前伸距离有限， 有时需要托盘搬运车或托盘移动器来短距离水平移动托盘。 由于叉车叉的升高有 限，有时又需与升降机、电梯、巷道起重机等设备配套，以解决托盘垂直位移问 题。
2.4.4 装卸搬运合理化的原则
（1） 提高机械化水平的原则 （2） 减少无效作业的原则 （3） 扩大单元的原则 （4） 提高机动性能的原则 （5） 利用重力和减少附加重量的原则 （6） 安全作业原则 （7） 各环节均衡、协调的原则 （8） 系统效率最大化原则
2.4.5储存保管的目标
（1） 空间的最大化使用 （2） 劳动力及设备的有效使用
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（3） 所有品种都能随时准备存取 （4） 货品的有效移动 （5） 货品良好的保护 （6） 良好的管理
2.4.6储存策略
储存策略主要在确定储位的指派原则，良好的储存策略可以减少出入库移 动。每一项储存货品都有固定储位，货品不能互相储位，因此必须规划每一项货 品的储位容量不得小于其可能的最大在库量。选用定位储放的原因在于：    
储区安排要考虑物品尺寸及重量（不是随机储放）； 储存条件对货品储存非常重要，例如，有些品种必须控制温度； 易燃物必须限制储放于一定高度以满足保险标准及防火法规； 由管理或其他政策指出某些品种必须分开储放，例如饼干和肥皂，化学原料 和药品；  
保护重要物品； 储区能被记忆，容易提取； 所有的储存货品按照一定特性加以分类，每一类货品都有固定存放的位置， 而同属一类的不同货品又按一定的原则来指派储位。分类储放通常按产品相关 性、流动性、产品尺寸、重量和产品特性来分类。 货物采用货位编号方法便于辨明。可按下列方法进行。 (1) 对于整个仓库各储存场所的编号。可根据其所在地面位置按顺序编号， 编码数字写在醒目处（如仓库外墙、库门上）。 (2) 库房内各货位编号。可按库房内干支道的分布，划分若干货位，按顺序 编号，并标于明显处。 (3) 货场货位的编号。一般可将货场划分排好，再对各排按顺序编上货位号。 货位号码可直接标在地上。对于集装箱堆场，应对每个箱位进行编号， 并画出箱位四角位置标记。
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(4) 货架上各货位编号。可先按一个仓库内的货架进行编号，然后再对每个货架的货位按层、位进行编号。顺序应是从上到下，从左至右，从里到外。货品编号的原则：（1） 简易性：应将货品化繁为简，便于货品活动的处理。（2）完全性：要使每一项货品都有一种编号代替。（3）单一性：每一个编号只能代表一项货品。（4）一贯性：要统一而又连贯性。（5）充足性：其所采用的文字、记号或数字，必须有足够的数量来编号。（6）扩充弹性：为未来货品的扩展及产品规格的增加预留位置，使其可因需要 而自由延伸，或随时从中插入。（7）组织性：编号应有组织，以便存档或查知帐卡及相关资料。（8）易知性：应选择易于记忆的文字、符号或数字，或富于暗示及联想性。（9）匪类展开性：若货品过于复杂使得编号庞大，则应使用渐进分类的方式来 作层级式的编号（10应用机械性：信息化管理为目前趋势，因而编号应考虑与事务性机器或电 脑的配合。
2.47盘点准备工作
（1）环境整理 环境整理工作一般应在盘点前一天做好，包括：检查各个区位的商品陈列或 仓库存货的位置、编号是否与盘点配置图一直；清除不良品，并装箱标示和作账 面记录；清除作业场死角；将各项设备、备品及工具存放整齐。（2）准备好盘点工具：若使用盘点机盘点，须先检查盘点机能否正常操作；如 采用人员填写方式，则须准备盘点表及红、蓝色圆珠笔。盘点用的表格必 须实现印刷完成。（3）盘点前指导：盘点前一日最好对盘点人员进行必要的指导，如盘点要求、 盘点常犯错误及异常情况的处理方法等。盘点、复盘、监盘人员必须经过 训练。
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（4） 盘点配置图： 商场开业前所设计的卖场商品配置图和仓库存货配置图可作 为盘点之用， 但在盘点时还应另外制作一张配置图， 应包括卖场的设施 （冷 冻冷藏柜、货架、大陈列区负责实施盘点。具体做法是：确定存货及商品 陈列位置；根据存货位置编制盘点配置图；对每一个区位进行编号；将编 号做成贴纸。粘贴于陈列架的右上角。做好了上述工作后，就可以详细地 分配责任区域，以便盘点人员确实了解工作范围，并控制盘点进度。
2.4.8发货准备和程序
（1） 原件货物的包装整理。货物经多次装卸、堆码、翻仓和拆检，会使部分包 装受损，不适宜运输要求。因此，仓库必须视情况进行加固包装和整理工作。（2）零星货物的组配、分装。有些货物需要拆零后出库，仓库应为此事先做好 准备备足零散货物，以免因临时拆零而延误发货时间。有些货物则需要 进行拼箱，为此，应做好挑选、分类、整理和配套等准备工作。（3）包装材料、工具、用品的准备。对从事、拼箱或改装业务的仓库，在发货 前应根绝性质和运输部门的要求，准备各种包装材料及相应的衬垫物，并 准备好订箱、打包等工具。（4）待运货物的仓容及装卸机具的安排调配。对于待出库的商品，应留出必要 的理货场地，并准备必要的装卸搬运设备，以便运输人员的提货发运。（5）发货作业的合理组织。发货作业是一项涉及人员较多，处理时间较紧，工作量较大的工作，进行合理的人员组织是完成发货的必要保证。
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【参考文献】
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[7] 王文信，仓储管理，厦门大学出版社（F），2006,9: 3-61
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[10]相关图片来源:东莞大丞仓储设备有限公司