煤气发生炉运行规程.doc

RG-N-4-mq1001

煤气发生炉运行规程
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日照钢铁有限公司固废综合利用厂

一、煤气站规模和消耗指标及煤气质量的要求
1）煤气站规模： 6台套D3.2BZ-3Q型两段煤气发生炉冷煤气站(生产冷煤气)
2）煤气量： 7500-8500 Nm3/h（单台），煤气站总煤气量≥44000Nm3/h
3）煤气发热值≥1500 kcal/Nm3
4）煤气气化率3. 2 -3. 5N m3/Kg
5）灰渣含碳量≤12%
6）出煤气站煤气含尘、焦油:≤25mg/m3；
7）出煤气站煤气温度：＜35℃ 夏季＜45℃
8）出站煤气含水量：≤44g/ Nm3
9）空气消耗率：2.1Nm3/kg煤
10）饱和温度：50-60℃
11）蒸汽消耗率：0.4kg/kg煤
12）气化强度：250-300kg/m2.h(烟煤)
二、制气工艺流程
来自原煤仓的原料煤（粒度小于60mm）经振动给料机由皮带运至筛分楼，筛分后的煤粉（粒度小于10mm）进入粉煤仓，由汽车运走，筛分后的合格煤由皮带机运至主厂房上煤层，再经小车式卸料上煤皮带输送至每个发生炉的储煤仓，储煤仓的煤再经加煤机加入炉内，煤受到来自气化段煤气的加热而干馏。干馏后的半焦下移到气化段与气化剂反应生成煤气（气化剂由空气、蒸汽组成）。气化段生成的煤气分为两部分：一部分从两段炉下段煤气出口出炉，进入带酚水蒸发器的旋风除尘器降温除尘同时将煤气进行余热回收（酚水蒸发器水夹套之水，是用间冷器里面含酚冷凝水作为水源。该酚水蒸发器可产生200-300千克/h，压力为0.075 Mpa的蒸汽。回收的蒸汽可作为煤气炉气化剂使用。）后进入急冷塔降温除尘，再进入间冷器进一步降温，另一部分向上与干馏气混合从上段煤气出口出炉。 上段出口的煤气进入Ⅰ级电滤器除焦油后再进间冷器，与下段煤气在间冷器出口混合，混合后的煤气进入Ⅱ级电滤器，煤气净化后进入加压机加压、脱水后送往用户使用。
制气工艺流程图如下图所示
煤筛分
蒸汽
合格煤
上段煤气 电捕焦油器
鼓风机 发生炉 下段煤气 旋风除尘器 急冷塔
气化剂 间接冷却器

酚水
电捕轻油器
出站 脱水 加压机
三、煤气站的电气及仪表自控系统
本站为两段式煤气发生炉6台套及配套净化设备的制气工艺配套的电气仪表控制，主控制室设有仪表控制柜及主要设备控制柜仪表盘上设有高精度仪表，对生产过程参数进行实时显示、越限报警、联锁控制等。
本站操作运行层设置仪表控制室，内设PLC-300系统对整个工艺生产过程集中监控管理,完成模拟量控制,辅机顺序控制,数据采集和煤气炉安全监视功能,可满足各种运行工况的要求以确保煤气炉的安全、经济、稳定运行。
（1）集控部分：
本煤气发生站的生产运行控制要求采用PLC集散控制系统（煤气站煤气炉、净化系统、鼓风系统、加压系统配套PLC控制系统对整个工艺过程进行测量和控制、生产管理，其系统需实用、可行，具有先进性）。在集控室设立控制台，通过现场总线建立通讯。操作人员可在PLC操作台上对煤气炉及全站的运行进行干预。主要控制点有：灰盘传动电机、空气鼓风机、煤气加压机，空气鼓风机、煤气加压机采用变频集中控制。

主要设备的开、关反馈信号和模拟量信号皆进入PLC系统，并在软件中实现设备故障判断等功能。
（2）计算机控制系统可以对每台煤气发生炉的汽包水位、炉底饱和温度等实现自动调节。当站内运行参数（电滤器进口压力、低压总管压力等）超过规定值时，系统自动报警，并在必要时自动停止电滤器、煤气加压机的运行以确保安全生产；
集控室操纵人员采用鼠标、键盘和大屏幕彩色显示器作为控制主机的人机接口设备，完成控制方式的切换、生产流程的选择、起车预告信号的发出等全场集控操作。部分设就地控制。
选用大屏幕彩色显示器取代传统的模拟盘。组态画面能直观显示整个煤气站的工艺流程、设备状态及主要工艺参数。利用变色、旋转、闪烁等形式监视全厂设备的运行状态，利用填充、柱状棒图、曲线、表格等形式反映各工艺参数的变化、趋势等情况。画面丰富，修改、扩充、维护方便。
通过对采集的工艺参数进行处理，自动形成各工艺参数的历史趋势曲线，可存储打印。
主要联锁、报警装置：
电滤器出口压力联锁、报警；低压总管与煤气加压机联锁；空气鼓风机与煤气加压机联锁；低压总管压力联锁、报警； 主厂房操作运行层、上煤间及加压机间CO超标报警。
自动控制调节装置：
空气饱和温度自动调节；汽包水位自动报警、加水；煤气炉上段煤气温度自动调节；手动调节低压总管压力平衡 。
（3）电气部分：
①主要控制点有：加煤机、液压站；炉篦转动电机；上煤系统； 电滤器；空气鼓风机 ；煤气加压机
保护和连锁功能：
煤气加压机的电动机与空气鼓风机的电动机进行联锁，其联锁方式符合下列规定：空气鼓风机启动后，方可启动煤气排送机；当空气鼓风机停机时，方可自动停止煤气排送机。
鼓风机与煤气加压机前低压煤气总管的煤气压力进行联锁。当压力下降到允许值时,自动停止煤气排送机。
四、煤气站的安全及防爆系统
1）煤气发生炉配带炉底鼓风的止逆阀防爆阀及阀门控制器。
2）汽包配带安全阀，蒸汽压力高时自动放散，汽包水位自动报警及自动补充水系统；
3）煤气炉出口管道带有钟罩阀起安全放散的作用；
4）电捕焦油器出口压力报警；
5）鼓风系统设有安全放散阀；

6）各设备之间的备用及转换配有阀门和水封装置，起到安全切断的作用；
7）煤气站防爆区上煤皮带机和加压机的电机均为防爆电机；
8）低压总管压力报警，空气鼓风机与煤气加压机联锁；
9）空气管路、煤气管路设有水平及垂直防爆阀、安全阀，各设备及管路均设计有安全放散。
五、主要设备技术指标
（1）φ3.2BZ-3Q 型煤气发生炉技术指标
名 称
φ3.2BZ-3Q
炉膛内径
3.2 m
炉膛横断面面积
8.04m2
水套受热面积
17.4m2
汽包工作压力
0．3MPa
水套工作压力
0．3MPa
炉篦转速
0.15-1.5r/h
水套蒸汽产量
650kg/h
适用燃料
烟煤、不粘煤
燃料粒度
30-60mm
煤气产量
7500-8500Nm3/h
燃料消耗量（与燃料有关）
2000-2700kg/h
煤气发热值
6450-6900 kJ/ Nm3
煤气出口温度
下段350-550℃ 上段100-150℃
煤气出口压力
1470Pa
饱和空气温度（与燃料有关）
55-65℃
探火孔汽封所需蒸汽压力
210-294kpa
灰盘传动电机型号
YVP112M-5.5
灰盘传动电机功率
5.5kw
（2）电捕轻油器FC-102 3套（蜂窝式）
主要参数
序号
项目
单位
参数
1
除尘能力
Nm3/h
≥22000
2
沉淀极内径
㎜
250（六边形，对边距离）
3
沉淀极数量
根
102
4
沉淀极长度
m
4.5
5
有效截面积
㎡
5.6
6
工作压力

正压
7
入口煤气温度
℃
35－45
8
工作电压
kV
60
9
工作电流
mA
800
10
效率
%
≥99.5
（3）电捕焦油器FC-37 6套（蜂窝式）
主要参数
序号
项目
单位
参数
1
除尘能力
Nm3/h
＞5400
2
沉淀极内径
mm
250（六边形，对边距离）
3
沉淀极数量
根
37
4
沉淀极长度
m
4.5

有效截面积
m2
1.96
5
工作压力

正压
6
入口煤气温度
℃
100-150
7
工作电压
kV
60
8
工作电流
mA
150

效率
%
≥99.5
（4）φ1820 旋风除尘器及760湿式盘阀 6套
主要技术参数
序号
项目
单位
参 数
1
处理煤气量
Nm3/h
≥ 6500
2
煤气温度
℃
~550
3
除尘效率
%
＞70

（5）煤气间接冷却器F 1100 m2（简称间冷器） 6套
序号
项目
单位
参 数
1
有效截面积
m2
1151
2
顶煤气入口温度
℃
100－150
3
冷却循环水量
t/h
220
4
底煤气入口温度
℃
80－120
5
煤气出口温度
℃
冬季小于35℃，夏季小于45℃
（6）急冷塔 6套
主要技术参数技术性能
竖管直径
φ1420/φ1420
mm
处理煤气炉量
≥ 8000
Nm3/h
进口煤气压力
＜3920
Pa
进口煤气温度
＜600
℃
设备煤气压力损失
150
Pa
出口煤气温度
＜80
℃
冷却水喷嘴前压力
0.1-0.2
MPa
冷却水进水温度
～35
℃
冷却水排水温度
45--65
℃
冷却水用量
90
t/h
效率
75-80
%

六、辅机装机容量及耗电量
序号
设备名称
功率KW
台数
使用台数
总功率KW
使用功率KW
一
制气净化工艺部分

1
加压机
220
3
2
660
440
2
鼓风机
110
3
2
330
220
3
灰盘电机
5.5
6
6
33
33
4
软水泵
7.5
2
2
22.5
15
5
酚水泵
3
4
3
12
9
6
焦油泵
1.5
2
1
3
1.5
7
冷却塔
45
1
1
45
45
8
冷循环泵
110
3
2
330
220
10
Ⅰ级电滤器
16
6
6
96
96
11
Ⅱ级电滤器
28
3
3
84
84
二
煤的筛分输送系统

0
0
1
振动筛
4
1
1
4
4
2
级皮带机-Ⅰ
15
1
1
15
15
3
级皮带机-II
11
1
1
11
11
4
级皮带机-III
15
1
1
15
15
5
电子皮带秤
0.2
1
1
0.2
0.2
6
电磁除铁器
5.5
1
1
5.5
5.5
7
振动给料机
0.45
1
1
0.45
0.45
8
照明

30
30
9
备用电源

50
50
10
合计

1750
1300
七、主要运行技术指标
7.1 入炉煤的指标：（符合煤气发生炉用煤质量国家标准GB9143-88）
粒度30～60mm
限下率≤10%
含矸率≤3%
挥发分≥20%
含硫量≤0.2%
灰分≤15%
煤的发热值Q>21MJ/Kg(6000千卡/kg)
灰熔点≥1250℃
抗碎强度（ >25mm）>60%
热稳定性>60%
7.2煤气的低发热值
上段煤气7400～7800KJ/Nm3
下段煤气5500～6000KJ/Nm3
混合煤气6450～6900KJ/Nm3
7.3煤渣中的残炭≤12%
7.4炉内料层厚度和温度控制范围
7.4.1料层厚度
中灰层200～300mm
边灰层600～800mm
火层100～250mm
炉内不得出现双火层或者火层高度偏斜
7.4.2炉内温度
上段出口温度：80～120℃
下段出口温度：550～600℃
7.5鼓风压力及饱和温度
7.5.1鼓风机出口压力2000～6000Pa
7.5.2饱和温度50～65℃
7.6炉出口压力：上段出口压力0.9Kpa下段出口压力1.1kpa
7.7发生炉在运行过程中应尽量避免出现压力大于0.1Kpa的频繁波动
7.8间冷器出口煤气温度：冬季≤35℃；夏季≤45℃
7.9电捕焦油器工作参数：
电捕焦油器工作电压和电流
I级电捕T37 输出电压45～65KV
工作电流 ≥39mA
II级电捕T102 输出电压35～45KV
工作电流 ≥75mA
7.10集气包蒸汽工作压力：0.297Mpa
7.11加压机出口煤气压力：≥14Kpa。
7.12软水耗量650kg/h台
八、点炉
8.1点炉前的准备
由车间负责人组织司炉工、电工、钳工、仪表工等有关人员共同进行以下各项的检查:
8.1.1加煤机上下阀严密、到位，运转正常，各部位润滑良好，检查煤仓是否上煤。
8.1.2检查液压系统是否按程序运行，油位是否正常，工作压力是否正常（3Mpa以上），不准有漏电现象。
8.1.3检查出灰系统、电机、减速机及涡轮、蜗杆是否运转正常，变频调速是否灵敏可靠，润滑油位正常，检查灰盘无杂物。
8.1.4检查各部阀门，确保灵活好用。
8.1.5检查汽包、安全阀、自动上水系统，保证灵活好用，水套注满水，汽包至标准水位（1/3～1/2）。
8.1.6检查风帽，确保牢固无裂纹、无变形，检查水套无漏水及鼓包现象，保温层牢固无脱落现象，炉篦完好。
8.1.7检查探火孔，保证严密好用，不漏气。
8.1.8检查炉底灰盘水封、风箱水封、钟罩阀、盘阀、除尘器、一、二级电滤器、隔断水封的水封高度是否正常，各溢流管保持溢流状态，间冷器、喷嘴喷水正常，循环水畅通，钟罩阀拉动起落灵活好用。
8.1.9检查自然通风阀是否好用、严密。
8.1.10检查各润滑部位是否按规定加油。
8.1.11检查各电器、自控仪表显示正常，联锁灵敏可靠。
8.1.12检查各压力、温度、水位等仪表完好，显示正确。检查上煤设备运转正常，皮带应完好，检查煤的粒度、煤粉含量、含矸石量均达到工艺要求。
8.1.13各工序作好检查记录。
8.1.14点火用材料
煤渣:8m3/台 粒级25～50mm 残炭含量<10%
木柴800Kg/台（直径<200mm 长度1～1.5m）
废棉纱（布）、废机油、点火把。
8.1.15装炉
将准备好的炉渣，由加料人孔加入炉内，使炉渣高出风帽300mm，并加以平整，转动炉篦，松动渣层。
8.2点炉
8.2.1关闭炉底进风阀门、上段出口阀门及放散管阀门，关闭下段出口盘阀，打开钟罩阀和自然通风阀。
8.2.2启动循环水泵，确认各台间冷器水循环正常。
8.2.3在煤渣上方放粗细纵横交叉的木柴，在木柴上堆放能着火的碎木柴或者刨花并洒上适量废机油。
8.2.4在木柴燃烧一段时间以后，下段出口温度达到300～350℃，向炉内适量加煤，同时逐步调整风量，直至炉底压力升高至500～600pa,此后视炉内情况，少量多次向炉内加煤。
8.2.5随时注意炉内压力及温度变化，当煤层厚度100～150mm时，开始饱和温度40～50℃，随着加煤及鼓风量的增加逐渐把饱和温度调至正常。
8.2.6从探火孔观察炉内燃烧情况，逐步加煤并调整炉底进风压力和饱和温度直至出口压力和出口温度达到规定值。
8.2.7在炉内火层建好以后，加强探钎，根据火层情况，随时调整饱和温度，并做好记录。
8.2.8将汽包自动上水投入运行，如停用，可使用手动上水，保持正常水位。
九、送气
9.1分别从煤气炉上、下段取样嘴取样化验当煤气中的O2含量≤0.6%,CO2<8%时，可准备并网送气。
9.2站内吹扫
9.2.1打开I级电捕焦油器顶部放散管阀门，（此时电捕焦油器出口阀保持在关闭状态，打开蒸汽吹扫阀向电捕焦油器通入蒸汽至放散管出口冒出蒸汽约5分钟。关闭蒸汽，打开炉体上段出口眼睛阀及蝶阀，用煤气继续吹扫电捕焦油器至放散管取样，取样合格CO2≤0.6%）。关闭放散管。同样，在下段出口盘阀和放散管取样口化验合格。
9.2.2按上述步骤和方法依次吹扫急冷塔、间冷器、II级电捕焦油器、低压总管、高压总管、捕滴器，逐级打开上一设备的出口阀，下一设备的放散阀，一步一步吹扫站内所以设备，管路内的空气至各段放散管取样口取样化验煤气，合格为止。
9.2.3开启电捕焦油器电源开关，并将电流调整至规定值。
9.3并入管网
9.3.1如果系统中已有其他炉子生产并正常对外供汽，则吹扫到低压隔断水封，将本炉炉出压力调整到高出系统压力100～200pa待系统负荷相对稳定时，慢慢开启隔断水封排水阀，完全关闭钟罩阀即可完成本炉并网。并网稳定后，慢慢开大该炉炉底进风阀，至和其它炉一样，统一由变频器开度控制。如新建或大修后的煤气站向外送气，则吹扫至转底炉或烘干炉尾部放散管，取样合格后，方可按操作规程启动加压机，向外送气。
9.3.2调整风机风量，使各炉压力基本保持一致。
十、正常运行
10.1每小时巡回检查灰盘、风箱水封、钟罩阀、旋风除尘器、间冷器、隔断水封等处水封位，及时清理水封槽内积聚的灰渣，防止灰渣堆积过多影响水封正常工作。
10.2监视汽包水位（汽包水位应保持在水位计1/2～2/3之间）和安全阀，确保安全阀在设定的压力能正常排汽。每8小时给炉套水排污一次。
煤气发生炉水套的排污:
10.2.1正常生产时，水套应定时排污，每班不少于1次(水质不合格时适当增加排污次数)
10.2.2水套排污管应装2只串联在一起的排污阀。
10.2.3排污操作步骤：
A、将第1只排污阀（靠近水套的一只）全开。
B、缓慢开启第2只排污阀排污。
C、关闭排污阀的顺序是：先缓慢关小第2只排污阀，完全关好后，再关第一只排污阀。
D、检查排污阀应无泄漏。
E、不能长时间连续排污，以免影响水循环。
F、排污作业时，应加大水套给水量。
G、排污时，注意汽包水位不要低于水位计下方1/3处，水位过低时应停止排污。
H、排污阀卡住时，严禁用杠杆强行扭动或用大锤敲击。
10.3每小时探钎一次，探钎时按相对方向进行，每次探钎只允许打开2个探火孔。
10.4注意观察各项工艺参数，并根据系统负荷及时调整，保持炉子各项操作指标正常，每小时记录一次。
10.5经常检查各防爆阀和防爆膜，发现铝箔腐蚀发生煤气泄漏及时切断泄漏所在设备的煤气进出口阀门，按检修规程更换防爆膜。
10.6每小时检查一次炉底水封是否溢流，灰盘水封是否降低。
10.7每班接班是检查运转设备加油的油位是否正常，必须保证润滑良好。
10.8出灰：根据炉内气化和烧钎情况，决定是否出灰，一般宜勤出、少出，不允许一次大量出灰，以免引起火层下降，烧坏炉篦，并使灰渣含碳量升高。
10.9每班交接班，检查一次炉出钟罩阀，是否灵活好用，水封溢流是否正常。
10.10经常注意灰渣中含碳量的多少，当发现灰渣含碳量过高时，应及时检查炉况是否正常，及时调整炉况。
10.11根据炉况适时调整饱和温度，要做到“三勤”、“一平”，“三勤”即勤检查、勤处理、勤调整，“一平”即炉内层次平整。严格遵守操作规程操作，使煤气发生炉安全经济运行。
10.12每班对固定设备、传动设备和阀门、管道、操作区域、及分工的卫生区域清扫干净，使设备保持光亮无灰尘，工作场所保持卫生清洁。
十一、生产炉转热备
11.1切断转热备炉子的I、II级电捕焦油器电源。
11.2缓慢打开该钟罩阀放散管，关闭低压隔断水封下方水阀门，建好水封将该炉和系统隔离。
11.3调整炉底进风压力和钟罩阀，确保炉内不出现负压或压力过高造成炉底水封突破。关闭蝶阀、盘阀及净化设备的进出口阀门。
11.4打开自然通风阀，关闭炉底进风阀，开大蒸汽吹扫20分钟后关闭蒸汽阀，调整自然通风阀和钟罩阀开度大小使炉出口压力维持在-5mm左右水柱的微负压状态。
11.5热备期间，应定期检查各处水封，保持水封溢流口能有少量水溢流。
11.6热备期间，严禁打开探火孔及本炉相关的阀门、严禁启动加煤机和出渣机。并挂警告牌。
11.7若热备时间较长，每隔24小时应向炉内鼓风一次。鼓风时可进行探钎，并根据探钎结果和出口温度，适当出灰和加煤，以调整炉层保持各层次的位置和高度。
十二、热备炉转生产
12.1检查与本炉相关的设备，电器仪表，确保该炉各相关设备仪表能正常投入运行。
12.2关闭自然通风阀，打开炉底内通入蒸汽10～20分钟以吹扫炉底可能积蓄的煤气。
12.3缓慢打开炉底进风阀，如上段炉出温度高于120℃，应向炉内适量加煤，使上段炉出温度保持在120℃左右。
12.4启动灰盘电机10分钟左右以松动炉底灰层。
12.5当下段出口温度高于350℃时，适当调整饱和温度。
12.6待炉况正常后，从炉出口取样化验。
12.7取样化验合格后，按操作规程中送气步骤对净化设备依次进行吹扫，取样化验合格。
12.8关闭放散管阀门，调整钟罩阀和炉底进风阀，将该炉上、下段出口压力调整到略高于系统压力。
12.9缓慢打开该炉的低压隔断水封，使该炉并入系统，纳入正常生产操作。
十三、停炉
13.1切断转该炉子的I、II级电捕焦油器电源。
13.2缓慢打开该炉钟罩阀放散管，关闭低压隔断水封下放水阀门，建好水封将该炉和系统隔离。
13.3打开钟罩阀，同时关闭上、下段出口阀门保持灰盘和出口盘阀的水封将炉子与系统切断。
13.4停止加煤，关闭炉底进风阀和蒸汽阀。
13.5打开自然通风阀，保持炉内—5mm水柱的微负压。
13.6让炉子保持自然冷却，一般情况下，下段出口温度在300℃以上时降温速度为<30℃/小时，300℃以下时降温速度<16℃小时。
13.7停炉过程必须做好记录，并时刻注意各水封水位。
十四、煤气加压机的启动和换车
14.1加压机启动前，其进口蝶阀应处在关闭状态，打开循环旁路。
14.2经确认煤气炉已正常工作，净化系统及煤气管道吹扫合格以后，再启动加压机，缓慢增加变频开度，通知加压工缓慢打开进口蝶阀，此时应密切注意加压机前煤气进口压力，不得出现进口蝶阀开的太快，造成煤气低压母管压力迅速下降的现象。
14.3.如果加压机出口压力过高，可以打开连通加压机进口处的旁通阀，通过回流调节出口压力。
14.4加压机换车前必须提前通知转底炉车间，在换车完成前不得调整用气量。
14.5打开备用加压机进出口闸门和轴承冷却水阀门，启动加压机，缓慢打开备用加压机进口蝶阀，同时缓慢关闭将要停车的加压机的进口闸阀，直至两处阀分别完全打开和关闭。
14.6加压机换车时应通知炉前操作人员注意保持炉出口压力稳定。
十五、不正常炉况及事故处理方法
煤气发生炉生产中，可能会产生工艺参数不符合要求，煤气质量下降，气化效率低，灰渣中残炭多等异常现象，发生这些问题主要原因有：原料煤质量不好，如粒度差别太大，灰分和水分高、机械强度和热稳定性差等。
气化的工艺条件波动过大，如饱和温度、气化剂给量、生产负荷、管网压力等参数的剧烈变化。
设备故障和缺陷引起的加煤不均匀、出渣不顺畅、水套漏水、仪表指示错误等。
人员素质差、操作处理失当，管理水平低。
下面是几种常见的不正常炉况和处理方法：
15.1煤气热的运行：
15.1.1现象：氧化层温度过高，其它层次正常，炉出温度较高。插钎探测时，氧化层部位呈亮红色或白热状，有氧化皮，严重时会烧断钎子，出渣时渣块增多。
15.1.2处理方法：
A、氧化层温度过高时，要加大炉底蒸汽给量，提高饱和温度，使氧化层温度降下来。必要时，要降低煤气产量。
B、火层上移，灰层变厚时，应加快出灰速度，保持灰层高出风帽200mm即可。
C、如果结渣严重，用大锤、钎子敲碎炉内结渣块。短时间内不能彻底处理，应把发生炉与网路断开，机械通风处理渣块，处理好后方可并炉。如结渣特别严重，危及炉内衬砖的安全，必须停炉处理。
15.2煤气炉的冷运行：
15.2.1现象：
A、温度持续偏低，由探火孔观察炉内时，料层表面呈黑色或暗红色。
B、探火孔插钎时手感轻松、比较滑，钎子表面氧化层相应的部位呈暗红色或与其部分颜色无区别。灰层薄、煤层厚。
C、碳渣中含碳量高，颜色发黑。
D、煤气CO2高，H2和CO低，煤气热值低。
15.2.2处理方法：
A、减少炉底蒸汽给量，降低饱和温度，提高氧化层温度，同时注意灰层变化。防止灰渣中的煤炭复燃，反向燃烧或者出现双火层，以至损坏风帽和炉篦。一旦出现这种情况，则应重新提高饱和温度，把下面的火层熄灭后再次调整饱和温度。
B、停止出灰，减少加煤量。
C、插钎松动料层，加强通风，适当提高鼓风量，以加快气化速度。
十六、事故停电
16.1加大入炉蒸汽量，关闭空气进口阀门，适当开启钟罩阀。
162将所有电气、设备开关归位。
16.3检查所有因停电可能出现问题的部位，并及时处理，以备来电后迅速恢复生产。
16.4迅速通知有关人员，查清停电原因，如15分钟无法恢复供电，则将炉转为热备。
16.5恢复供电后，按新炉点火送气前的步骤，逐级吹扫再恢复供气。
16.6如短时间恢复供电，则启动风机，逐台调整蒸汽阀门，调整炉出压力至正常值。
16.7在逐台关闭钟罩阀的同时逐台打开上段出口及旋风除尘器盘阀，保持炉出口压力在正常值。
16.8逐台设备及管道进行吹扫放散合格后，恢复电滤器运行。
16.9启动加压机，先后缓慢打开加压机进口阀向外送气。
16.10调整风机和加压机电机变频，使系统压力恢复至正常值。
十七、煤气着火事故
17.1现象：煤气发生炉、煤气管网、煤气设备等煤气泄漏着火。
17.2处理：
17.2.1首先清除周围易燃物，搬离火源20～40m的上风处，无法搬运的可用冷水或石棉被盖好。
17.2.2当火已威胁到电源时，应立即切断电源。
17.2.3局部着火时可用黄泥、石棉被、湿草袋来扑灭。
17.2.4着火大时，可用蒸汽沿袭缝吹之，使煤气与空气隔绝而熄灭。
17.2.5如不见效，可采用停止有关用户煤气，向裂口处两头通入大量蒸汽吹扫，关阀门使煤气压力下降等措施，火灭后关闭煤气阀门。
17.2.6煤气设备附近着火，而危及煤气正常供应时，须立即清除周围易燃物，用水或湿草袋冷却煤气管道设备，若煤气管道已被烧红，则严禁泼水冷却。
十八、煤气发生爆炸事故
18.1现象：发生煤气爆炸的设备内有爆炸响声，严重的可使设备炸裂损坏，大量煤气泄漏。
18.2处理：
18.2.1迅速切断煤气来源，并通入蒸汽，吹尽被炸设备内的残余煤气。
18.2.2利用一切可能条件，对事故现场全面通风。
18.2.3全面检查被炸部分设备和零件附近所属装置等是否正常。
18.2.4由煤气引起的中毒事故，均按中毒有关规定处理。
十九、煤气中毒
19.1现象
19.1.1轻度中毒：表现为头疼、眩晕、耳鸣，有时恶心、呕吐、呼吸困，全身觉得疲劳无力，精神不振。
19.1.2中度中毒：除表现出轻度中毒的症状外，会迅速发生意识障碍，嗜睡，全身显著软弱无力，甚至肢体瘫痪、痉挛、并由于精神障碍可引起各种错觉等。
19.1.3重度中毒：迅速陷入昏迷状态，呼吸微弱，甚至很块停止呼吸而死亡。一氧化碳中毒时，全身皮肤呈鲜红色，中毒时间较长时也有发生皮疹等症状。
19.2处理：
19.2.1当发现煤气中毒时，首先应了解中毒原因，切断气源，并设法加强通风，将中毒人员救离现场。
19.2.2对中毒迅速抢救，首先将妨碍呼吸的腰带、领勾、领扣等解开，在防止受凉的前提下，将中毒者抬至空气新鲜处进行抢救。若查明属于轻度中毒时应做下列工作:稍饮带有刺激的饮料，如茶、咖啡等。用冷水毛巾敷头部，使其清醒；盖上衣被，不使受凉。同时设法使之清醒，不使其入睡，必要时给以氧气呼吸。
19.2.3对重度中毒者，初做上述工作外，若发现呼吸停止时，应做人工呼吸（要有专门训练或者有经验的人做），并通知医院或用救护车送往医院抢救。
煤气站加压工操作规程
一、鼓风机
1、鼓风机启动前的准备工作
1联系电工检查电机正常，接地良好。
2用手盘动靠背轮，保证转动轻松灵活，风机内应无摩擦声及异音。
3检查风机出口是否封闭严密，润滑油位正常。
4各仪表正常联锁投入、把变频控制打到集中位置。
5确认该风机处于正常备用状态，与司炉联系，做好检查记录。
2、鼓风机的启动
1通知司炉启动鼓风机电机，检查风机是否振动，有无异音。
2设备运转正常后，接到司炉命令，慢慢打开出口阀，至全开，由司炉工在值班室调节变频，控制空气总管压力。
3、鼓风机的停止
1慢慢关闭出口阀门路
2按下停机按钮
4、鼓风机的轮换
1与司炉联系，注意压力变化。
2按启动步骤启动备用风机，正常后开始换风机。
在开启备用机出口阀门的同时慢慢关闭原用风机出口阀门。
3在开启备用机出口阀门的同时慢慢关闭原用风机出口阀门。
4换风机时要严密注意压力变化，空气总管的压力波动不应超过500pa。
5调换风机操作完毕后，确认新启动风机出力正常，停原用风机。
6通知班长，操作完毕，作好操作记录
二、煤气加压机
1、启动前的准备工作
1）检查加压机各部分是否紧固和清洁。
2）检查进出口调节阀是否灵活，各种仪表联锁、试验调试正常，安全防护设施是否安装完毕。
3）将加压机进出口阀门做如下调整：进出口阀门全关，出口阀门全开启，旁路阀门全开。
4）关闭放散阀。
5）打开冷却水阀门，水流畅通，润滑油位正常。
6）转动转子，倾听各部位无金属撞击、摩擦声，盘车是否轻快，通知电工检查电机是否正常。
7）检查完毕通知班长，接到启动命令方可启动，作好检查记录。
2、加压机的启动
1）接司炉班长通知，确认司炉工已启动加压机电机，与司炉联系，在司炉增加变频的同时逐渐打开加压机进口阀门在保证机前压力正常的前提下，使出站压力达到工艺要求，调整煤气旁路，注意电机不能过载。
2）检查加压机是否振动，机内是否有异响。
3）检查轴承温度是否正常。
4）检查进出口管道是否严密，各种仪表数据是否正常，并做好记录。
3、加压机的停止
1）慢慢关闭进口阀门。
2）停止加压机运行，断开电源。
3）关闭冷却水阀门。
4）加蒸汽吹扫加压机煤气及焦油，打开排污。
4、加压机的轮换
1）按启动规程启动备用加压机，运转正常后即可换车。
2）通知司炉，密切注意炉出压力不能有大的波动。
3）慢慢打开备用加压机出口阀门，同时慢慢关闭原加压机出口阀门，保持机前后压力平稳。
4）轮换操作完毕后，检查新启动的加压机一切正常，方可停止原加压机，通知班长操作完毕，做好操作记录。
三、鼓风机、加压机运行中注意事项
1每小时对设备进行一次全面检查，并作后记录，发现异常及时报告班长。
2机器振幅不得超过0.07mm，基础地脚螺栓不得松动。
3加压机前压力应低于500pa,决不能出负压，以防吸进空气，发生事故。
4调整压力一定要慢，并事先与司炉取得联系。
5检查加压机冷却水是否畅通，排污阀是否堵塞。
6检查油位、轴承温度，保证正常。
煤气站化验工操作规程
一、煤气化验操作
1、分析前的准备
1）分析前应检查仪表器的各连接部分是否漏气。
2）如查出有漏气时及时处理，以免分析不准。
3）分析前应检查各吸收瓶的溶液是否充满至口浮塞或刻度处，如没有时，应把溶液充满。
4）分析前，应用分析气体，将配气管清洗一至两次，并使之与空气隔绝。
5）配气管清洗后，用测量管准确的量取100毫升的气体，进行分析。
6）煤气取样，首先将球胆气体排出，然后与气体导管连通，使气体样品充满球胆，然后取下球胆，关闭开关，把球胆气体排出，如此反复1～3次，然后取的样才能分析。
2、操作步骤
项目有：二氧化碳、氧、一氧化碳、氢、甲烷、氮、热值的化验及计算。
⑴二氧化碳的测定
①旋转吸收器I（KOK吸收瓶）上三通活塞，使之与测管相通。
②旋转测定管上之三通活塞与吸收器I（KOH吸收器）相通。
③升高水准瓶使分析气体全部压入吸收器内后，放下水准瓶，使气体回到测量管中，重复操作三次。
④利用水准瓶的升降使吸收器I内的吸收液回到吸收前的位置，然后关闭测量管和吸收器I的三通活塞。
⑤提高水准瓶，然后缓慢放下，使水准瓶内之液面与测量管之液面保持在同一水平上，记下剩余气体之体积数。
⑵氧的测定
利用焦性没食子酸一氢氧化钾溶液来吸收测它的体积，操作手续与前相同
⑶一氧化碳的测定是用氯化亚铜来吸收的。操作步骤，依照前面所述使剩余气体依次通过氨性亚铜盐吸收器Ⅳ、V、VI
⑷氢气和甲烷的测定
①将测定CO2、O2、CO后的剩余气体排出一部分，准确留取40ml剩余气体
②用测量管吸空气60ml，使其与剩余气体一共为100ml。
③使剩余气体和空气在爆炸瓶内充分混合。
④按引爆器开关引爆。
⑤爆炸后将气体吸入侧量管，用以上操作步骤测定出体积并求出减少之体积。
⑥测定体积后，依CO2测定步骤测定生成CO2气体之体积。
⑦根据爆炸后所测的体积读数，再运用公式计算出CH4和H2的体积：
CH4=[(V5-V4) ×（100-V3）]/40
H2= {[V4-2(V5-V4)] ×2/3×(100-V3)}/40
v3-吸收完CO所看到的测量管上的数值，即（VCO2+VO2+VCO）
V4——爆炸完毕所看到的测量管上的刻度混合气体减少之体积）
V5-再次吸收CO2所看到的刻度
⑸氮的测定：N2%=100%-(CO2%+O2%+H2%+CH4%+CO%)。
⑹计算热值，做好记录，汇报班长。
3、注意事项：
⑴操作过程中，要注意封气瓶是否严密，要保持一定的水位，举水准瓶时下口不能露出水面，发现刻度表内出现汽泡必须重新取样。
⑵吸收来回移动时吸收管内液面不可超过活塞，以防吸收串流。
⑶每次吸收前必须将吸收瓶内产液面调整好。
⑷读数时要保证“三点一线”。
⑸爆炸后立刻关闭电源，爆炸后的气体冷却至室温再读数。
⑹碱性焦性没食子酸吸收氧气时，温度保持15℃以上，温度下降时，会使氧气吸收率降低，必要时可增加循环次数。
⑺除30%KOH和H2SO4以外，其他吸收剂的表面须加液体石蜡少许，以隔绝空气，避免氧化而失效。
⑻爆炸瓶周围应用密致的铜网或其他金属网，作防护层，旋塞可用橡皮圈拴住，以免因爆炸而引起不安全事故。
⑼吸收顺序必须按说明规定严格进行，不可颠倒。
二、水质化验操作
1、化验前的准备
⑴检查各滴定管中药品是否充足，各滴瓶中是否存有指示剂。
⑵检查各滴定管的旋塞是否灵活。
⑶检查各滴定管中是否存有气泡，必须将气泡排净，以减少误差。
⑷取样时充分洗涤取样瓶2-3次。
⑸化验前，做样，必须用所要化验的水样清洗量筒和250ml锥形瓶2-3次，以提高化验结果的精确度。
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