产品检验和试验管理办法.doc

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过程产品的检验和试验

金切加工过程
部件
括
研
过
程

整机装配过程

电控数控装配
5

大件检验

首件检验

巡回检验

小件检验

括研检验

装配检验

电气、数控装配调试检验

Y/N

按
8.7

成品的检验和试验

型式试验
出厂检验
6

顾客或其代表的检验

Y/N

7

按
8.7

产品的入库（转序）

8

产品发运

产品出厂装箱检验

产品的交付

客户处交付精度

输出
8.5.5

输入
8.5
检验和试验的一般规定
检验和试验的依据
外部提供产品的
的检验或验证
Y/N
按
8.733

1总则和职责：
1.1 为保证产品检验和试验以及产品放行的正常进行按照ISO9001:2015标准第8.6的要求，建立本办法；
1.2品质部负责采购产品、外包产品、半成品、成品的检验和试验并实施放行。
1.3公司提倡操作人员实行自检、互检等，生产部督促车间、班组开展自检，互检工作。
2 检验和试验的一般规定
2.1五件以上的批产品的首件应交检验员首检，工序完工必须向检验员报检，检验员应加强巡回检验，生产工人在产品交验前，必须做好自检和互检；
2.2经检验合格的产品，需经检验员在规定的文件（生产任务派工单、流转单、入库单）上签字认可后，方可转序或入库。
3 检验和试验的依据
3.1对产品的特性进行的检验和试验应符合策划的安排，在采购、生产、交付前等产品实现过程的适当阶段予以实施；
3.2 产品的标准是成品的检验依据，品质部应该获得并使用标准规范检验和试验活动；
3.3品质部负责编制《检验规范》，明确抽样方案、检验项目、技术要求、检验方法、判定准则、使用的检测设备等内容，作为检验和试验工作的准则；
3.4 顾客的要求是产品的检验依据之一，品质部负责按照顾客要求检验并记录在产品检验记录的备注栏内。
4 外部提供产品的检验或验证
4.1 外部提供产品到公司后，仓库管理员核对供方的“送货单”，确认产品品名、规格、数量等无误、包装无损后，置于待检区或设置待检标牌，填写《入库单》交品质部进货检验员。
4.2检验员接到通知后，根据《进货产品检验规范》进行抽样检验或验证，并将相应结果填入《采购产品检验记录表》。
a. 检验合格时，检验员在入库单上签字，通知仓库，仓库根据检验员的签字办理入库手续，并将 产品贮存至相应区域；
b. 检验不合格时，检验员在产品上设置“不合格”标牌，通知生产部和仓库按《不合格品管理办法》进行处理。
4.3 销售合同有规定时，采购产品的样品应提交顾客确认。
4.4 对重大的外协产品，公司实行驻厂检验，驻厂检验员应做好检验监督工作，认可供应商的产品质量的在供应商的《检验报告》和发货单上签字确认，保留供应商的检验报告，并向品质部进行日报；
4.4 进货产品检验完成后，应进入U8系统登记检验情况并实施放行。
5 过程产品的检验和试验
5.1 品质部在生产过程中设置必要的检查点进行过程产品的检验和试验；
5.2 金切加工过程的检验；
5.2.1 大件的加工过程，实施主要项目逐项检验的方式，可以结合加工后的自检进行，并记录在《机加工大件最终检验记录单》上；
5.2.2 中小零件的加工过程检验，由品质部负责制订《过程产品检验规范》，《过程产品检验规范》中应规定实施抽检的抽样方案、检验项目、技术要求、检验方法、判定准则，检验员按检验规范的规定实施检验；
5.2.3首件检验：对金切加工的批产品（数量大于5件的）的首件或工艺条件改变后的首件，应进行首件检验，首检合格方可进行成批生产，应记录首件检验的数据，并标识、留存首检件；
5.2.4 巡回监控：在生产过程中，检验员对操作者的自检和互检进行监督，并认真观察操作者的作业方法、使用的设备、工具等是否正确，任一工序发现有疑点，均可随时检验，并将检验结果及时反馈给操作者以便调整生产，发现的单个不合格品按《不合格品管理办法》进行处理；
5.3 部件括研过程的检验由检验员逐项进行，应符合内控标准或工艺文件的规定；
5.4 部件和整机的装配过程的检验由检验员逐项进行，应符合工艺文件的规定；
5.5 应对机床的油漆、外观进行检验，记录并保持检验情况的记录；
5.6 上述5.3~5.5的检验情况，记录在《机械装配过程可可追溯性记录》
5.7应对电气控制、数控系统的装配过程进行检验，记录并记录在《电气、数控系统装配调试检验记录》中 ；
5.8过程产品的最终检验完成后，应进入U8系统登记检验情况并实施放行。
6 成品的检验和试验
6.1 成品检验需确认所有规定的进货检验、过程检验已全部完成，且结果满足规定的要求。
6.2 品质部应按规定的时间间隔进行产品的型式试验，公司不能试验的项目可委托有能力进行的检测单位进行；当法律法规有规定时，型式试验应由规定的检测试验部门进行。
6.3装配完工的成品，需设置“待检品”标牌，由检验员根据《产品检验标准》和《最终产品检验规范》规定的出厂检验项目进行综合检验和试验，检验结果填入《最终产品检验报告》，检验合格在《入库单》上签字，产品设置“合格品”标牌；检验不合格时，设置“不合格”标牌，按《不合格品管理办法》进行处理。
6.4 各种原因退回的成品，需重新检验和进行必要的处理，合格后办理入库手续。
6.5 最终产品检验完成后，应进入U8系统登记检验情况并实施放行。
7 顾客或其代表的检验及顾客处交检
7.1 本公司根据合同的规定，接受顾客或其代表对产品生产的各阶段进行检验或验证。
7.2 顾客或其代表的检验和验证由品质部、营销部、生产部负责联络和安排，对顾客或其代表提出的意见或建议，应虚心接受、详细记录，并及时分解到有关责任部门采取纠正或纠正措施；
7.3公司实行在客户处进行精度的调整和检验，并给客户交付精度，交精度检验的检验员应按照交精度检验规范的规定检验、交付并记录检验交付情况（成熟产品也可由生产部服务人员一并进行），服务完成后将记录交回品质部；
7.4 当成顾客或其代表及在处交检时，应该主动得到顾客的确认。
8 产品的放行（转序和交付）
8.1除非得到有关授权人员的批准，合同规定时得到顾客的批准，否则在所有的规定检验均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。
8.2 采购产品需经检验员检验合格，在入库单上签字并在U8中系统中操作，方可入库，本公司不实行“例外放行”；
8.3 各工序的半成品需经检验员检验合格，并在入库单或转序单(生产任务派工单)上签字并在U8中系统中操作，方可入库或转序，本公司不实行“例外放行”或“例外转序”；
8.4 成品需经成品检验员检验合格，并在《入库单》上签字并在U8中系统中操作，方可入成品库出运，因任务急需或顾客要求来不及检验，在得到本公司分管技术的副总经理或顾客的书面批准后，才能放行产品。
9 包装、装箱、装车、装集装箱等过程需要实施装箱检验，并应记录装箱检验的情况；
10检验和试验记录
10.1 检验员应做好检验和试验记录，详细记录规定的内容，使符合验收准则的证据形成文件，签字后报品质部；
10.2 检验和试验记录由品质部负责保存，当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可供顾客查阅；
10.3 最终产品检验报告提供给顾客以证实产品的符合性。

1 相关文件
1.1 GS-QC-7.5-01 《生产过程管理办法》
1.2
GS-QC-8.7-01 《不合格品管理办法》
1.3
GS-QC-7.1-05
《检测设备和计量器具管理办法》
1.4
《最终产品检验规范》1~n
1.5
《进货产品检验规范》
1.6
《过程产品检验规范》
1.7
《驻厂检验检验规范》
1.8
《向客户交付精度检验规范》

2使用的记录
2.1
QR-8.6-01-01 《采购产品检验记录表》
2.2
QR-8.6-01-02 《驻厂检验日报表》
2.3
QR-8.6-01-03/1~n
《机加工大件最终检验记录单》
2.4
QR-8.6-01-04 《首检记录表》
2.5
QR-8.6-01-05 《巡检记录表》
2.6
QR-8.6-01-06
《机加工件检验记录表》
2.7
QR-8.6-01-07/1~ n
《机械装配过程可可追溯性记录》
2.8
QR-8.6-01-08 /1~n
《电气、数控系统装配调试检验记录》
2.9
QR-8.6-01-09/1~n
《 （最终）产品检验报告》
2.10 QR-8.2-03-10
《精度检验单（仅适用于光机产品）》
2.11
QR-8.2-03-11
《产品出厂装箱检验记录》
2.12
QR-8.2-03-11
《交精度检验记录》
3保持的记录
3.1
《供应商的检验报告》
3.2 《供应商的质量保证书》

编制/日期
2015.12.25
审核/日期
2015.12.25
批准/日期
2015.12.25

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