蜗轮减速器维护检修规程08620.doc

Q/LSAN

浙江龙盛集团股份有限公司安诺分公司企业标准

Q/LSAN J 08620-2004
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蜗轮减速器维护检修规程

2004－07－30 发布 2004－08－01 实施
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浙江龙盛集团股份有限公司安诺分公司 发布
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蜗轮减速器维护检修规程

1． 总则
本规程适用于蜗轮减速器的维护和检修
2． 检修间隔期
2.1 检修类别
检修类别分小修和大修两类。
2.2 检修间隔期
检修间隔期见表1

表1 h
检 修 类 别
小 修
大 修
检 修 间 隔 期
1100～1400
12000～15000

3 检修内容
3.1 小修
3.1.1 清除机件和箱体内油污及杂物。
3.1.2 检查、更换传动易损件。
3.1.4 检查蜗轮、蜗杆的啮合，检查油泵供油系统。
3.1.5 检查紧固各部螺栓。
3.2 大修
3.2.1 包括小修内容。
3.2.2 解体检查蜗轮、蜗杆等部件的磨损情况，磨损严重的机件应修理或更换。
3.2.3 检查，调整或更换轴承。
3.2.4 检查，修理或更换直线度超差及磨损的轴。
3.2.5 修理或更换冷却、润滑系统。
3.2.6 检查修理箱体和机座。
3.2.7 除锈、涂漆。
4 检修前的准备
4.1 技术准备
4.1.1 设备使用说明书、图样、技术标准等资料。
4.1.2 设备运行、修理、隐患、缺陷、和故障等技术状况记录。
4.1.3 对设备进行预检（包括：噪音、磨损、泄漏、振动、腐蚀、外观等），并做好记录。
4.1.4 制定大修方案。
4.2 物资准备
4.2.1 需更换的蜗轮、蜗杆、轴承、油封、垫片等配件。
4.2.2 修理、装拆和起重工具、量具，检测仪器，研具等。
4.3 安全技术准备
4.3.1 切断电源挂《禁止开启》警示牌。
4.3.2 制定人机安全措施。
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5 检修方法
5.1 拆卸
5.1.1 拆卸皮带罩、三角皮带、皮带轮，拆卸联轴节、螺栓、吊下电动机。
5.1.2 拆卸蜗杆两端盖和减速器剖分面的螺栓，吊起机壳上盖放于橡胶板上，要防止中间剖分面损伤，并清洗上盖，检查紧固螺栓处是否漏油。
5.1.3 拆卸润滑系统
5.1.4 拆卸蜗轮锁紧螺母，用专用工具卸蜗轮，并检查蜗轮与蜗杆啮合情况，包括接触面积、位置、磨损情况等。
5.1.5 拆卸油封，清洗机箱，检查处理中间剖分面。
5.2 蜗轮、蜗杆
5.2.1 蜗轮磨损、点蚀、胶合（粘着撕伤）严重的，可更换或采用修正蜗轮的方法修复蜗轮、重新配制蜗杆
5.2.2 蜗轮、蜗杆齿面轻度胶合、点蚀及个别齿面有缺陷，可采用补焊后铣削，刮削及研磨等方法修复。
5.3 轴
5.3.1 轴颈磨损可采用喷涂、刷涂、电镀后磨削方法修复。
5.3.2 轴上键槽损坏，可在离原键槽120°相位处重新加工键槽。
5.4 装配
5.4.1 装配前对零件进行清洗，去毛刺，并按图样要求核对尺寸，几何形状、精度、表面粗糙度等。
5.4.2 蜗轮与轴、轴承与轴的配合面压入前应涂润滑油。
5.4.3 若蜗轮是装配式的，应先将蜗轮圈压装在轮毂上，并紧固。
5.4.4 将蜗轮装于轴上，常用的方法有压入装配和加热装配两种方法。
5.4.5 将蜗轮轴组件装入机壳后将蜗杆装入机壳，要把蜗杆轴线对准蜗轮中间平面，其偏差应符合规定。
5.4.6 轴承与轴肩、轴承与压盖装配适合，压紧后，转动要灵活。
5.4.7 装配后的蜗杆传动机构，还需检查它的传动灵活性，蜗杆在任何位置上，所需的转动力矩应基本相等。
6 检修质量
6.1 壳体
6.1.1 壳体不得有裂纹、砂眼等，装入煤油检查，不得有泄漏。
6.1.2 机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密，用0.05mm的塞尺揷入深度不得大于剖分面宽度的1／3。
6.2 蜗轮、蜗杆
6.2.1 蜗轮、蜗杆不得有毛刺、裂纹、严重剥落、齿段裂纹等缺陷。
表2 μm
分度圆直径
（mm）
模数m
（mm）
精度等级
7
8
9
＞125～400
＞3.5～6.3
＞6.3～10
＞10～16
56
63
71
71
80
90
90
100
112
＞400～800
＞3.5～6.3
＞6.3～10
＞10～16
＞16～25
71
80
100
125
90
100
125
160
112
125
160
200
＞800～1600
＞3.5～6.3
＞6.3～10
＞10～16
＞16～25
80
90
100
125
100
112
125
160
125
140
160
200
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6.2.2 蜗轮齿圈的径向跳动不大于表2规定（按原设计要求确定其精度，下面表亦同）。
6.2.3 蜗轮、蜗杆传动中心距要正确，其偏差不得超过表3规定值。

表3 μm
传动中心据
mm
精 度 等 级
5
6
7
8
9
10
＞80～120
±27
±44
±70
＞120～180
±32
±50
±80
＞180～250
±36
±58
±92
＞250～315
±40
±65
±105
＞315～400
±45
±70
±115
＞400～500
±50
±78
±125
＞500～630
±55
±87
±140
＞630～800
±62
±100
±160
＞800～1000
±70
±115
±180
＞1000～1250
±82
±130
±210

6.2.4 蜗轮、蜗杆啮合应有适当的齿顶间隙和齿侧间隙。一般齿顶间隙控制在（0.2～0.3）m（m为模数）；侧间隙控制由设计图样确定，无图样时可参考表4规定（表中Dc为密闭式传动啮合保证侧隙，Dc为开式传动啮合保证侧隙）。

表4 μm
中心距
＜40
40～80
80～160
160～320
320～630
630～1250
＞1250
侧隙
Dc
0.055
0.095
0.130
0.190
0.260
0.360
0.530
De
0.11
0.19
0.20
0.38
0.53
0.75
—

6.2.5 蜗杆、蜗轮的啮合接触面积应符合表5的规定。接触位置不允许在齿顶和啮入、啮出端的棱边处接触。精度等级为5.6级的接触斑点在齿高方向无断缺，不允许成带状条纹，斑点痕迹的分布位置趋近齿面中部，允许略偏于啮入端;7级及7级以下接触斑点应偏于啮出端。

表5
精度等级
5
6
7
8
9
沿齿高％
＞65
＞65
＞55
＞55
＞45
沿齿宽％
＞60
＞60
＞50
＞50
＞40

6.2.6 传动中间平面的偏差应符合表6规定。

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表6
传动中心距
mm
精 度 等 级
5
6
7
8
9
10
＞80～120
±22
±36
±56
＞120～180
±27
±40
±64
＞180～250
±29
±47
±74
＞250～315
±32
±52
±85
＞315～400
±36
±56
±92
＞400～500
±40
±63
±100
＞500～630
±44
±70
±112
＞630～800
±50
±80
±130
＞800～1000
±56
±92
±145
＞1000～1250
±66
±105
±170

7 试车验收
7.1 试车前的准备
7.1.1检查装配质量及各部螺栓紧固情况。
7.1.2 清理油箱中的杂物和整理现场。
7.1.3 确认润滑油牌号并加油至正常油位（油箱液面计的2／3），油杯，注油孔等加满油。
7.1.4 用手盘动，使其运转几周，确认转动灵活、平稳、才能起动。
7.2 试车
7.2.1 空载试车
7.2.1.1 试车时间不少于2小时。
7.2.1.2 各密封处、接合处不应有渗漏现象。
7.2.1.3 各连接、紧固件无松动现象。
7.2.1.4 运转平稳，无异常振动及冲击声音，无局部过热现象。
7.2.1.5 油泵供油正常。
7.2.2 负载试车
7.2.2.1 负载试车时间不少于2小时。
7.2.2.2 油箱油温不超过60℃，滚动轴承最高温度不超过70℃，滑动轴承最高温度不超过65℃，电流不超过额定值。
7.2.2.3 蜗轮、蜗杆啮合良好，无异常现象。
7.2.2.4 运转平稳，无异常振动和噪音，检查振动情况，振幅不大于0.08mm。
7.3 验收
7.3.1 检修质量符合本规程要求。
7.3.2 试车符合6.2条要求。
7.3.3 检修、试车记录齐全、准确，可办理验收手续。
8 维护及常见故障处理
8.1 维护
8.1.1 遵照操作规程和维护保养规定进行日常维护。
8.1.2 经常倾听运转声响，如有不规则噪音或噪音突然增大时，应及时停车检查处理。
8.1.3 严格执行润滑管理制度，油环，注油孔处理要按时加油。
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8.1.4 经常保持设备整洁，各零件、附件齐全完整。
8.1.5 经常检查各部温度、振动，如发现温度超过规定值或振幅加大时，应立即停车处理。
8.2 常见故障处理
常见故障及处理方法表7

表7
故障现象
产生原因

过度发热
1 蜗杆蜗轮啮合间隙过小或啮合面不正确。
2 轴承装配不正确或间隙不恰当。
3 密封圈与轴的配合过紧
4 轴或轴颈弯曲变形
5 油泵油路失灵，造成断油
6 润滑油油质不好，油量不足或过多
7 轴承已磨损或松动
1 调整间隙或位置
2 重新安装或调整
3 进行调整
4 更换轴或调查
5 检查或更换
6 更换新油或调整油量
7 更换轴承
噪声大
1 轴弯曲变形
2 齿轮磨损严重
3 齿轮啮合不正确
4 轴承损坏
5 轴承间隙不当
6 轴承处缺油
7 连接松动
1 更换或调直
2 更换
3 调整
4 更换
5 调整
6 加油润滑
7 紧固
漏油
1 箱体剖分面间垫片损坏
2 密封圈老化、磨损变形
3 轴表面密封处磨损或变形
1 更换垫片
2 更换
3 修理或更换