新产品导入控制程序.doc

新产品导入控制程序 QP/TD-02
深圳市保凌影像科技有限公司
二级文件
文件名: 新产品导入控制程序 版 本: A0
文件编号: QP/TD-02 页 数: 5
编制部门: 技术部 编制人: 朱勇
编制日期: 2009-05-20 生效日期:
修改履历
版本
修改日期
修改内容
编制人
A
2009/05/20
新版制定
朱勇

会审
责任人
签字
日期
备注
品质部

采购部

研发部

技术部

生产部

管理者代表审核

总经理批准

文件分发部门
序号
部门
签收者
序号
部门
签收者
1
□ 总经办

6
■ 生产部

2
■ 销售部

7
■ 技术部

3
■ 财务部

8
■ 物流部

4
■ 行政部

9
■ 品质部

5
■ 研发部

10
■ 采购部

1．目的
通过实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，在原形样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷， 对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产品品质，保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移，缩短产品的面市时间。
2．适用范围
1、需要开发设计的新产品；
2、对现有设计和工艺流程的改进；
3、在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺流程的保留使用；
4、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等各有关方面。
3．职责
3．1生产厂长：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理；
3．2研发部经理：主持新产品评审并提供技术支持，提出问题改善措施，制定标准，完善产品品质，协助技术部或其它部门对新产品中试过程；
3．3技术部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；
3．4品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准；
4．流程
4．1中试阶段
技术部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样机2套（功能、装配样机各一套，并附测试参数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、目标程序、 PCB板丝印图、线路图、功能和操作说明）。
4．2中试（技术部主导其它部门配合）作业流程：
4．2．1评估样机的电性测试指标以及各功能按键是否符合设计要求；
4．2．2测试样机的实际参数是否与原样机测试参数一致，并且对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、跌落实验、破坏性实验、模拟现场环境测试实验），并把相应数据结果记录在《新产品中试报表》，作为评审依据。
4．2．3估算整个生产及测试所需的标准时间，并提供给PMC估算制造成本；
4．2．4对仪器需求进行准备；
4．2．5评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；
4．2．6制作临时测试程序并于试产前完成；
4．2．7制作主要测试位所需的资料；
4．2．8根据上述资料和生产计划制作测试治具，并于试产前完成；
4．3工艺（技术部）作业流程：
4．3．1评估新产品结构和装配是否合理，结构是否影响装配，结构设计是否符合经济性原则。
4．3．2结构设计是否考虑可操作性，结构设计是否对产品质量存在隐患，对不合理的地方提出技术建议。
4．3．3评估新产品工艺，评估工艺流程，对其进行优化组合，工艺调整；估算产品生产所需的各项工时费用及其它费用，项目如下：测试标准时间及费用、装配标准时间及费用、包装标准时间及
费用、SMT标准时间及费用、辅料费用、零件、塑胶加工费用。
4．3．4制作装配夹具。
4．3．5根据实际工作计划，合理编排生产工艺和操作程序，生产工艺包括插机、锡炉、附加、成品装配、包装制作生产工艺流程图。
4．3．6根据产品生产需要，着手筹备相关的生产工具（如剪钳、电批、烙铁等）设备。
4．3．7准备相关辅料并计入生产成本。
4．3．8技术部对产品测试报告做审核，依据实际情况判断是否可以进行试产。
4．4试产（各部门）阶段
4．4．1生产部依据PMC计划安排,具体执行试产任务。
4．4．2技术部PE跟进试产进展，记录试产状态。
4．4．3各部门需记录试产过程中出现的问题，并及时向相关部门反映以求改善措施。
4．4．4技术部、品质部、生产部须出具试产报告，由开发部牵头对试产反应出来的问题寻找对策并落实具体改进计划。
4．4．5 PE还须对部门重要的测试参数做统计分析，并将参数离散性较大的问题反馈给开发部。
4．4．6各部门对自己发出的试产报告做重点陈述；开发对未解决问题提出改进措施和计划；综合以上情况，讨论决定评审是否合格。
4．5最终评审
4．5．1合格的标准：单项不良率≤1%；第一次合成合格率≥95%；第二次合成（量产前）合格率≥99%。
4．5．2技术部PE一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和
要求都需要界定，工艺工程师将目前所有的控制点记录在初始的生产工艺文件中，对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因。
4．5．3评审小组一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，对潜在隐患进行等级排序。
4．5．4评审小组需要有针对性地按照生产工艺文件中的控制节点对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进行综合考虑，对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响。
4．5．5对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的生产工艺文件中都必须及时更新，以在批量生产之前对每一个控制节点进行掌握。
4．5．6在评审时对所有部门的试产报告进行讨论，并将不良问题记录在案，并制订改进计划，以便于跟踪改善效果，原则上所有问题在进入量产前均须被改善和解决。
4．5．7当评审结果为不合格，则开发部须提出未解决问题改进计划并与相关部门着手安排下一次试产。
4．5．8当评审不合格时，而又由于业务上的需求，产品需进入量产，则该产品仍被视为试产阶段，相关部门仍须对未解决问题进行跟踪，并寻求解决方案和改善计划。
4．5．9评审合格后，方可进入量产阶段。
5．相关文件
5．1生产工艺流程图 WI/TD-04
5．2质量记录控制程序 QP/QC-08
6．相关记录
6．1 BOM QP/TD-02-05
6．2线路图 QP/TD-02-06
6．3零件位置图 QP/TD-02-07
6．4新产品中试报告 QP/TD-02-01
6．5可靠性测试报告 QP/TD-02-02
6．6新产品试产报告 QP/TD-02-03

深圳市保凌影像科技有限公司 5
SHENZHEN BOLIN TECHOLDGY CO．,LTD．