混凝土减水剂方面的介绍.doc

什么是干硬性混凝土?什么是塑性混凝土?什么是流态混凝土?什么是自流平混凝土? 根据混凝土的工作性，可将混凝土混合料分成几类。 坍落度为0，干硬度大于30s的混凝土混合料叫做干硬性混凝土。干硬性混凝土用水量较低。因此，在固定水胶比下胶材用量较少，或者在固定胶材用量下能达到较低的水胶比，实现较高的性能。但这种混凝土成型较困难。因此，在现浇混凝土中，或者小截面、多配筋结构中很少应用它，而在一些对混凝土性能要求较高的预制构件中，则较多地采用。例如：高强混凝土轨枕等。 坍落度为18cm的混凝土混合料叫做塑性混凝土。这种混凝土对成型工艺没有太高的要求，现行的一些振捣方可以使这种混凝土密实，而且在通常的情况下，这种混凝土不要求有特别大的用水量。因此，这种混凝土是最常采用的一种混凝土。 坍落度大于8cm的混凝土混合料叫做流态混凝土。由于这种混凝土流动性较好，因此，它常常被应用于一些难以振捣的场合。但是，由于流态混凝土用水量较高，因此胶材用量一般较多。此外，如若配制不好的话，将有可能导致泌水或离析，这在配制流态混凝土时应加以注意。 坍落度大于22cm，并能在自重作用自动扩展成平面的混凝土混合料称之谓自流平混凝土。由于对于流动性较大的混凝土，坍落度已不能准确地反映混凝土的工作性，因而常采用流淌度来表示工作性。这种混凝土浇注时一般不需要振捣，但在浇注面较小时仍应注意排气，以防形成气孔。为了保证混凝土有较好的流动性，这种混凝土骨料粒径一般较小。同时这种混凝土一般都掺有较细的矿物料，以避免离析。* 混凝土浇筑的一般要求有哪些? 浇筑混凝土时，因所浇筑的构件不同，其具体要求也有所不同。但是有些要求是应当共同遵守的，它们反映了混凝土浇筑的一般规律。这些一般要求如下。 (1)每次混凝土浇筑层的厚度 插入式振捣，浇筑层厚度为振捣器作用部分长度的125倍。 表面振动，浇筑层厚度为200mm。 轻集料混凝土，浇筑层厚度分别为300mm(插入式振捣)与200mm(表面振动)。 (2)浇筑间歇时间 在可能的情况下，混凝土浇筑应连续进行。如果必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并应在前一层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。具体间歇时间允许值(包括运输、浇筑和间歇的全部时间)为：混凝土强度等级高于C30时，气温不高于25为180min，气温高于25为150min；混凝土强度等级不高于C30时，气温不高于25为210min，气温高于25为180min。 (3)防止离析 在混凝土浇筑过程中，应时刻注意保持混凝土的均匀性和密实性，若有较大变异，应立即处理。下料时混凝土自由倾落的高度不宜超过2m，超过2m要使用串筒、斜槽及溜管下料，以防止混凝土离析。 (4)竖向结构 浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50lOOmm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆。混凝土的水灰比与坍落度应随浇筑高度的上升酌情递减。 (5)防止变形、移位 混凝土浇筑过程中应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发现变形、移位时应立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修复完毕。 (6)防止裂缝 由于混凝土沉降与干缩产生的表面裂缝，应在混凝土终凝前修整完毕。在浇筑连成整体的墙、柱、梁、板时，应在墙、柱浇筑至梁、板底口下方时停歇115h，待混凝土初步沉实后再继续浇筑，以防接缝处裂缝的产生。* 混凝土浇筑中施工缝的设置有哪些要求? 整体混凝土宜一次性连续浇筑完成，但由于施工技术或施工组织方面的原因而无法一次性浇筑完成时，就应当预先选定适当的位置留设施工缝。施工缝是结构的薄弱部位，若位置不当或处理不好，将会导致渗漏、开裂甚至影响结构安全，必须予以重视。 (1)施工缝的留设位置 施工缝的留设原则是应当留设于结构受剪力较小且便于施工的部位。具体位置应符合下列规定： 柱子，留设于基础的顶面、梁的下面、无梁楼板柱帽的下面； 和板连成一体的大截面梁，留在板底面以下2030mm。当板下有梁托时，留在梁托下部； 单向板，留在平行于短边的任何位置； 有主次梁的楼板，应顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨度的中间三分之一范围内； 墙，留设于门洞过梁跨中三分之一范围内，或纵横墙的交接处； 双向受力楼板、大体积混凝土、拱、壳、仓、池、设备基础、多层刚架及其他复杂结构，施工缝位置应按设计要求留设。 (2)后浇带的留设 在现浇钢筋混凝土结构的施工过程中，由于温度、收缩、不均匀沉降等因素会引起混凝土的裂缝。为了避免这类裂缝的产生，先在结构的某个部位留设带状的临时施工缝，保留一段时间后再浇筑，这就是后浇带。后浇带的留设位置、间距，应通过计算确定；其保留时间，一般不应少于28d；其宽度一般为7001000mm，以避免应力集中并方便施工。后浇带内的钢筋应保持完好。浇筑后浇带所用混凝土应比原结构混凝土提高一个强度等级，或使用微膨胀混凝土，浇筑后至少湿润养护15d。 (3)施工缝的处理 在施工缝处继续浇筑混凝土时，要注意以下事项：已浇筑的混凝土其压缩强度不应小于12Nmm2；在混凝土表面应清除垃圾、水泥浆、松动石子及软弱混凝土层，凿毛、冲洗并充分湿润至少；浇筑混凝土前，宜在施工缝处铺设一层mm厚的水泥浆，以利结合；施工缝处应细致捣实，保证新旧混凝土紧密结合。地下连续墙的施工工艺及操作要点有哪些? 地下连续墙是在地下(水下)筑成的连续钢筋混凝土墙壁，起截水、防渗、承重及挡土作用。地下连续墙适用于建筑物的地下室、高层建筑的深基础、施工中邻近重要建筑物基础的支护、水工结构的堤坝防渗墙、护岸、码头及地下铁道、通道的临时围堰工程等。地下连续墙施工工艺较为复杂，技术要求高，必须严格控制质量方可达到预期效果。其施工工艺及操作要点如下。 (1)施工准备 查明地质水文情况，为选择施工机具及施工方案提供依据。清理场地，排除地面、上空、地下障碍物。编制切实可行的施工方案。水、电、机具设备、材料、人员准备就绪。 (2)导墙施工 导墙的主要作用是为挖槽机导向；同时可容蓄泥浆、保护槽壁顶部；还可作为施工测量的基准，以及作为吊放钢筋笼、设置导管的支撑点。根据具体情况，导墙可分为砖混、混凝土、钢筋混凝土及钢板导墙等几种。导墙施工中应注意其基底应与土面紧密接触，墙侧回填粘性土并夯实以保证泥浆不渗出；导墙的定位必须精确，竖向面必须垂直以保证钢筋混凝土连续墙的垂直精度；导墙应高出场地50lOOmm，以阻止地表水流人；同时导墙应高于地下水位15m，以保证槽内泥浆液面高出地下水位lm的最小压差要求。 (3)开槽施工 首先要根据槽壁的稳定性、墙深墙厚、混凝土供应与浇筑能力、钢筋笼吊放能力等因素确定每个槽段的长度。其次按照施工方案确定的施工方法沿导墙向下开槽。开槽工艺有多头钻施工法、抓斗式施工法、钻抓式施工法及冲击式施工法等数种。开槽过程中应注意： 定位必须准确，要严格控制垂直度，偏差必须在允许范围之内； 开槽速度要小于排渣与供浆速度，避免发生埋钻事故； 开槽要连续作业，因故中断作业时要将挖掘机械提出地面，以免塌方埋钻，槽段与槽段之间施工间隔宜在2h左右，这样若发现偏差，前一槽段混凝土强度尚低，易于切除纠正； 钻进开槽过程中应保持护壁泥浆液面不低于规定高度，保证槽壁安全。 (4)泥浆循环与清槽 泥浆起着固壁(保护槽壁不塌方)与携渣(使开挖出的泥渣悬浮而不沉淀)的双重作用。泥浆配合比必须视开槽的土质情况而有针对性地设计，保证具有一定的造膜性、理化稳定性、流动性与密度。泥浆循环视具体情况采用正循环或反循环，一般情况下采用反循环更佳。施工中要经常测试泥浆性能、调整配合比。开槽完成后，混凝土浇筑前，应认真清槽，清除钻渣和沉淀物。其质量要求是：清槽后1h，槽底沉淀物厚度不大于200mm，槽底200ram处泥浆密度不大于12。 (5)吊放钢筋笼、浇筑混凝土 钢筋笼的制作不仅要考虑工作荷载，还要考虑吊放荷载。由于泥浆中浇筑混凝土裹握力下降，钢筋锚固长度应增加30。吊放钢筋笼要轻吊慢放，保证钢筋笼不变形、避免损伤槽壁。为防止塌壁，吊放钢筋笼应在清槽后34h内完毕并开始浇筑混凝土。由于混凝土是在泥浆中浇筑，必须保证和易性好、流动度大以及具有缓凝性。混凝土通过下料漏斗与提升导管在泥浆中浇筑，浇筑过程中要始终使导管下口保持埋于混凝土中24m，最小不得小于15m，以避免浮浆进入混凝土内；最大不得大于6m，以避免影响混凝土流动及拔管。混凝土浇筑过程不得中断，间隙时间应控制在15min之内，严禁超过30min。槽段之间的接头是地下连续墙的薄弱环节，必须认真处理好。基础混凝土浇筑的施工要点及质量控制措施有哪些? 混凝土基础有刚性基础、扩展基础(板式基础)、杯形基础、筏形基础及箱形基础等，在施工中要根据各自的特点采取相应的质量控制措施。 (1)刚性基础 刚性基础是素混凝土基础，其基础放坡扩散角要小于混凝土的刚性角(45度)。施工前应做好验槽工作，局部软弱土应挖去，用灰土或砂砾分层回填夯实至基底平齐。基槽内积水、浮土、垃圾应清除干净。应弹好轴线、边线并校核无误。基础混凝土高度小于2m时可将混凝土直接倒人基础内，大于2m时应通过漏斗、串筒或溜槽下料，防止离析。浇筑时要注意使边角和台阶接合部充实。浇筑完成后应覆盖外露部分，洒水养护。 (2)扩展基础 基坑验槽同刚性基础，验槽后应立即浇筑垫层混凝土以保护地基。垫层达到一定强度后，在其上弹线、支模、铺放钢筋网片，柱的插筋要用90*弯钩与基础钢筋绑扎牢固。浇筑混凝土时要对称浇筑，以保持柱筋的位置正确。混凝土分层连续浇完，每个台阶浇完可停歇051h，待初步沉实后再浇上层。以保证质量。基础上部柱子后施工时，可在基础顶部按规定留设水平施工缝。条形基础可分段(23m一段)分层连续浇筑，不留施工缝。基础上有插筋时要固定牢固、保证位置正确。浇筑完毕后应覆盖外露部分，浇水养护7d以上。 (3)杯形基础 模板可用木模或钢模，必须牢固，能够承受压浆，并便于拆模与周转使用。混凝土应按台阶整体浇筑，对高杯口基础的高台阶部分要整体分层浇筑，不留施工缝。浇筑混凝土时应四侧对称均匀下料，以免将杯口挤往一侧。要控制好杯底标高，并在杯底浇筑50mm厚细石混凝土找平层。混凝土终凝并取出模板后，要将杯口内侧混凝土表面划毛或凿毛，以加强与柱子的粘结强度。混凝土浇筑后应覆盖洒水养护。 (4)筏形基础 l 筏形基础由钢筋混凝土底板加梁(或不加梁)组成，像倒置的楼盖，整体刚度大，可有效避免结构的不均匀沉降。地基开挖时如果地下水位高，应人工降低地下水位至少500mm，保证在无水条件下作业。基坑开挖应避免扰动地基土，机械挖土应挖至基底以上200400mm处，改由人工开挖、修平。筏形基础施工有两种方法：一是一次性绑扎好钢筋先浇底板混凝土，待强度达到25后再浇梁混凝土；二是底板和梁的钢筋、模板一次安放好，混凝土一次性浇完。两种方法都应保持梁的位置与柱的插筋位置准确，混凝土应一次性浇筑完成，不宜留施工缝。必须留施工缝时，应按规定留设并采取止水措施。当筏形基础长度超过40m时，应在中部适当位置留设贯穿的后浇带，以免收缩裂缝。底板过厚的应按大体积混凝土处理。浇筑完毕应覆盖洒水养护不少于7d。底板上要写埋设沉降观测点，定期作观测记录。 (5)箱形基础 箱形基础由底板、顶板、外墙与内隔墙组成，刚度大、整体性好，能有效抵抗不均匀沉降及抗震。箱形基础一般为深基础。开挖前要认真做好基坑支护的设计与实施，防止坑壁坍陷、渗水或影响相邻建筑物。基坑应降水至基底以下500mm；机械挖土应留200400mm人工开挖、修平。基坑开挖到设计标高后应及时验槽、浇筑垫层和箱形基础底板，防止地基土回弹或被破坏。冬季施工应采取措施防止地基土冻胀。箱形基础混凝土无法一次性浇筑完毕，应在合适的位置留设施工缝；外墙施工缝应做成企口型式，并宜在企口中部设镀锌钢板止水带或塑料止水带。当箱形基础长度超过40m时，应在中部设贯通的后浇带，后浇带宽度不小于800mm，后浇带两边钢筋应贯通。后浇带外侧(靠近土一侧)应做防水处理。管道穿过箱形基础外墙时应焊止水片。混凝土浇筑要精心组织，确保浇筑均匀连续，避免发生薄弱环节。对厚大体积混凝土浇筑应采取相应措施。混凝土浇筑完成后应及时回填，避免长期暴露。停止降水时应验算箱形基础的抗浮稳定性，防止基础发生上浮或倾斜事故。 柱、梁、板、墙混凝土浇筑如何保证施工质量? 整体现浇框架的混凝土浇筑除应满足一般要求外，还应针对柱、梁、板、墙的特点采取相应措施，保证施工质量。 (1)多层框架混凝土浇筑 多层框架应分层分段施工，水平方向以伸缩缝分段，垂直方向以楼层分层。每层先浇柱，再浇梁板。浇筑中的停歇时间、浇筑层厚度要求。混凝土浇筑过程中要分批作坍落度试验，如与规定不符应及时调整。混凝土浇筑完毕后，应在12h内覆盖、浇水养护，养护期不小于7d。 (2)柱混凝土浇筑 柱浇筑前底部应先填以50lOOmm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，以免底部产生蜂窝现象。柱混凝土应分层振捣，使用振捣棒每层厚度不大于500mm。柱高3m以内，可从柱顶直接下料；柱高超过3m时要用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑。若要留施工缝，应留在柱顶梁的下口位置。 (3)梁、板混凝土浇筑 肋形楼板的梁和板应同时浇筑，先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板一起浇筑。与板相连的大断面梁(lm)允许单独先浇梁，其施工缝应留在板底以下2030mm处。梁柱结点钢筋较密处，宜用同强度等级的细石混凝土浇筑，并用小直径振动棒振捣。板的混凝土虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直于浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒自摊混凝土。施工中严禁踩踏板的负弯矩钢筋。 (4)墙(剪力墙)混凝土浇筑 墙体浇筑时门窗洞口部位应于两侧同时下料，且高差要小，以防门窗洞口模板移动。为防止窗台下部出现蜂窝孔洞，应先浇筑窗台下部，后浇筑窗间墙。开始浇筑时，要先在墙底部浇筑lOOmm厚与墙体混凝土中砂浆成分相同的水泥砂浆。混凝土浇筑过程中，不得随意移动钢筋，要经常检查钢筋保护层厚度及预埋件的牢固程度和位置准确性。 楼梯、阳台混凝土浇筑如何保证施工质量? 楼梯混凝土浇筑前首先应检查模板支设是否牢固、尺寸是否准确。楼梯梯步高度要均匀一致，特别要注意最上一步及最下一步的高度，必须考虑到楼地面层的粉刷厚度，防止做成后楼步高度不协调。楼梯段混凝土应自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。楼梯混凝土宜连续浇筑完毕，多层楼梯的施工缝留设在楼梯段的三分之一位置。 阳台混凝土浇筑方法与梁板混凝土相同，容易产生的问题是住宅现浇阳台的室内配重板与空心楼板相交部位会产生贯穿裂缝。裂缝产生的原因与温度影响、混凝土水灰比、振捣养护、施工荷载等诸因素有关。在浇筑阳台内侧配重板混凝土时，先将一块上宽下窄(窄处40mm)的楔形断面长木楞贴在空心楼板侧面，隔成一条板缝，再浇筑配重混凝土。当混凝土强度达到5MPa以上时方可拆除木楞。此预留板缝要待砌筑其上隔一层的主体时方可浇筑，以避免在本层堆砖、运料及其他流动集中荷载压在空心楼板上挠曲变形，造成接缝部位开裂。板缝浇筑混凝土前先洒水湿润缝两侧混凝土，再刷一层素水泥浆，然后再浇筑C25干硬性细石混凝土，并用细振捣棒认真振捣，最后用木抹子仔细搓平，使其表面凹人板面5 m m，终凝后洒水养护7d。当同期制作的试块强度达80时，配重板上方可堆置允许的荷载。设备地坑及池槽混凝土浇筑如何保证施工质量? 设备地坑及池槽对混凝土既有强度要求，又有防水抗渗要求，浇筑混凝土时应采取以下措施保证施工质量。 面积较大且深的地坑或水池，应将底板和坑壁分开浇筑，施工缝留设于底板上面300500ram处。施工缝要做成凹凸缝，或采用2mm厚镀锌钢板(或塑料片)做止水带。坑壁模板先支设到施工缝处待混凝土浇筑完毕，并清理好施工缝后，再支上部模板。高度超过3m的坑壁，要在内模适当高度处留设混凝土浇筑口或浇筑带，每段浇筑高度不超过2m。面积较小且浅的地坑或水池，可以一次浇筑完成。 坑底(池底)的浇筑可按两种顺序：一是沿长度方向从一头向另一头推进浇筑，二是从两端向中间浇筑，视人力、机械设备、工期等综合因素而定。坑壁(池壁)应成环形回路分层浇筑，分层厚度要符合第16题的有关要求。 水池浇筑混凝土时应特别重视对预留孔洞周围混凝土的振捣密实，同时要保证预留孔洞位置的准确性。后浇带混凝土浇筑如何保证施工质量? 混凝土后浇带分为沉降后浇带与伸缩后浇带两种，前者是为防止基础沉降对结构产生不良影响而设置(如后浇带两侧层数不同、结构形式不同、基础承载力差异过大等)，后者是为防止混凝土后期各类收缩及温度变化而设置。 沉降后浇带应保留至主体结构完成一个月后再浇筑混凝土。这时基础部分已完成大部分沉降，后浇带两侧结构的沉降差已基本趋于稳定，再浇筑混凝土可以保证质量。伸缩后浇带可每隔3040m留设一道，为避免结构受混凝土收缩及温度应力影响，收缩后浇带应保留至两侧混凝土浇筑40d以后再浇混凝土，这时混凝土的早期收缩约可完成一半。 后浇带混凝土浇筑前，应先将两侧混凝土表面的浮浆、松动的石子及松散混凝土剔除，表面凿毛，用棉纱等浸水，湿润24h以上。仔细检查模板，防止漏浆。为保证后浇带的质量，浇筑的混凝土最好选用具有补偿收缩作用的微膨胀混凝土，浇筑后可获得0512Nmm2的自应力，以补偿混凝土的收缩，避免后浇带裂缝产生。浇筑混凝土前先将两侧老混凝土表面用水泥浆涂刷一遍。混凝土要用强制式搅拌机搅拌，时间不小于2min。搅拌后应尽快浇筑，以减少坍落度损失，严禁在现场随意加水。混凝土浇筑温度不宜超过35U，浇筑间歇不得超过2h。浇筑时应认真振捣密实，待12h混凝土沉实后再抹压收光。终凝后覆盖洒水养护7d以上。若后浇带处设计有卷材防水层，应先做好防水层，并在浇筑过程中细心保护，避免破坏。砖混结构钢筋混凝土构造柱、圈梁的施工要点是什么？ 设置构造柱与圈梁是提高砖混结构房屋抗震性能的重要措施，施工中应注意保证构造柱与圈梁自身的质量以及与墙体的有效连结。 构造柱的施工顺序为：绑扎构造柱钢筋、砌砖墙、支模板、浇筑构造柱混凝土。不应先浇柱、后砌墙。 砌砖墙时，构造柱旁应留马牙槎。底部应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。砌墙时还应保证构造柱的截面尺寸与轴线垂直度。 构造柱与圈梁的模板，都必须与砖墙面严密贴紧、支撑牢固、堵塞缝隙，防止胀模与漏浆。 浇筑混凝土前，必须将砖砌体与木模板浇水湿润，并将模板内的砖渣、落地灰及杂物清理干净。为了便于清理，可在各层构造柱底部(圈梁面上)留出两皮砖的洞口作清扫口，清除完毕立即封闭。 浇筑构造柱混凝土时，应先在柱底部位浇筑5mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。构造柱混凝土集料的最大粒径不宜超过30mm。构造柱混凝土浇筑可分段进行，每段高度不大于2m，或每层楼分二次浇筑。浇筑时应将混凝土卸在铁盘上再用铁锹灌人模内，不允许用料斗直接对着构造柱下料，以防胀模或将箍筋冲击成堆。振捣时先将振捣棒插人柱底根部空振，再灌人混凝土，以使柱脚密实。然后分层边下料边振捣，每层厚度不超过600mm。振捣构造柱时，振捣棒要尽量靠近内墙插人；振捣圈梁时，振捣棒与混凝土面应成斜角斜向振捣。浇筑构造柱与圈梁时应注意保护钢筋位置与砖墙，不得用振捣棒触及，更不得通过砖墙传振，以免砖墙鼓肚和灰缝开裂。浇筑时应随时检查模板是否变形、移位、漏浆，并派专人修理。圈梁每振捣完一段，应随即用木抹子压实抹平，表面不得有松散混凝土。混凝土工程施工通病的原因及防治措施有哪些? 现将混凝土工程施工通病的原因及防治措施简述如下。 (1)蜂窝 即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生的原因有： 混凝土配合比不当，或材料计量不准，造成砂浆少、石子多； 搅拌时间不够，未拌匀，和易性差，振捣不密实； 下料高度太高造成混凝土离析； 未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够； 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小等。 防治措施为：严格控制配合比，严格计量，经常检查；混凝土搅拌要充分、均匀；下料高度超过2m要用串筒或溜槽；分层下料、分层捣固、防止漏振； 堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况；处理措施为：对小蜂窝，洗刷干净后用1：2水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 (2)麻面 即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。产生的原因为： 模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，拆模时粘坏混凝土表面； 木模板未充分湿润，使混凝土表面水分被模板吸收而失水出现麻面； 模板拼缝不严、缝隙漏浆； 振捣不实等。 防治措施为：模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂；堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆；振捣应充分密实；处理方法，表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 (3)孔洞 即混凝土构件上有较大空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大。产生原因为： 在钢筋较密或预留孔洞处混凝土下料受阻，未振捣就继续向上浇筑； 混凝土离析严重，石子成堆、严重跑浆且未认真振捣； 一次下料过多过厚，振动器振不到，形成孔洞； 混凝土内掉人工具、木块等杂物，挡住混凝土等。 防治措施为：在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣；有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣；及时清除落人混凝土中的杂物；处理方法，凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。 (4)露筋 即混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露出来，未被混凝土包裹。产生的原因为： 浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移、太少或漏放，致使钢筋紧贴模板； 构件截面小、钢筋密，石子卡在钢筋上阻止了砂浆充满模板； 混凝土配合比不当、离析、露筋处缺浆漏浆； 浇筑前木模板未湿润，脱模时粘掉保护层混凝土等。 防治措施为：浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润；钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子；保证混凝土配合比与和易性符合设计要求；处理方法：表面露筋可洗净后在表面抹1：2水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高一级细石混凝土填塞压实。 (5)缝隙、夹层 即混凝土内存在成层的松散混凝土。产生原因为：施工缝或后浇带未经处理就浇筑混凝土，或下料高度过高造成混凝土离析。防治措施为：认真按规定要求处理好施工缝和后浇带表面，浇筑混凝土高度超过2m时要用串筒或溜槽；发生缝隙或夹层现象后要凿去松散混凝土，用水泥砂浆或细石混凝土强力填塞或压浆。 (6)缺棱掉角 产生原因为：木模板未充分湿润，钢模板未涂隔离剂或刷不匀；浇筑后混凝土养护不好；拆模过早且拆模后构件受外力碰撞等。 防治措施为： 浇筑混凝土前模板要充分湿润或涂刷隔离剂； 按规定做好混凝土养护工作； 按规定时间拆模并做好成品保护工作。什么是火山灰反应? 在一些火山灰质的混合料中，存在着一定数量的活性二氧化硅、活性氧化铝等活性组分。所谓火山灰反应就是指这些活性组分与氢氧化钙反应，生成水化硅酸钙、水化铝酸钙或水化硫铝酸钙等反应产物，其中，氢氧化钙可以来源于外掺的石灰，也可以来源于水泥水化时所放出的氢氧化钙。 在火山灰水泥的水化过程中，火山灰反应是火山灰混合材中的活性组分与水泥熟料水化时放出的氢氧化钙的反应。因此，火山灰水泥的水化过程是一个二次反应过程。首先是水泥熟料的水化，放出氢氧化钙，然后再是火山灰反应。这两个反应是交替进行的，并且彼此互为条件，互相制约，而不是简单孤立的。什么叫做混凝土的孔结构?它在硬化混凝土中起什么作用?所谓混凝土的孔结构，它包括三个方面。 (1)孔隙率 孔隙率是指在整个水泥石结构中孔隙所占的百分数，它是孔隙数量的表征。 (2)孔分布 孔分布是指不同孔径孔的分布状况，水泥石中孔径分布的差异也会显著地影响水泥石的性能。 (3)孔形貌 孔形貌是指水泥石中孔的形态，如：水泥石中的孔是圆孔还是细长孔?是连通孔还是单个的封闭孔?等等。对于孔的这一方面性质，目前还没有好的描述方法。尽管如此，人们已经认识到，孔的形貌对水泥石的性能有不可忽视的影响。 孔在硬化混凝土中的作用，研究者们较多地注意它的反面作用，常常忽略它的正面作用，归纳一下，孔在硬化混凝土中主要有以下几个方面的作用。 (1)孔是水分出入的通道从正面作用来看，水的自由出入可以为一些未水化矿物的水化提供充足的水源，也为一些膨胀组分的膨胀提供了水源。但从反面作用来看，较多的水分出入常常导致体积的不稳定性。 (2)孔是各种物质扩散的通道 由于有孔的存在，水泥石中的一些组分可以溶出并向外扩散，产生溶蚀。同时，环境中的一些有害组分也可以进人水泥石，使水泥石受到腐蚀。 (3)孔是一些反应产物存在的空间 由于孔是一个自由空间，一些反应产物易在孔中形成，或者向孔中扩散。在这一空间形成的反应产物，仅仅使得水泥石结构的致密，不会导致宏观的体积变化。对于一些有害的反应来说，例如碱集料反应，如果大量的反应产物都存在于水泥石的孔中，它将不会导致混凝土的开裂。 (4)孔的存在将导致混凝土中的应力不均匀分布 如果混凝土是一个匀质材料的话，当它受到一个均匀荷载时，在混凝土中各处的应力应该是均匀分布的。但由于孔不能承受荷载，这些荷载将由固相承担。同时，由于孔的存在，使得在孔的附近产生应力集中，导致混凝土中各处的应力状态是不均匀的。特别是当混凝土中存在着较大的孔时，在孔的附近将会存在着相当大的应力，使得混凝土过早的破坏。 应该注意到，孔的这些作用不仅与孔的数量有关，也与孔的分布、孔的形貌有着密切的关系。只有正确地认识孔的这些作用，全面地认识孔的结构，才能搞清楚它对混凝土性能的影响。混凝土中的孔是怎样形成的? 在混凝土中存在着两种形式的孔，一种是连通孔；一种是封闭孔。连通孔是拌合水留下的空间。在混凝土拌合时，为了保证混凝土具有一定的工作性，需要加入一定数量的水，混凝土凝结而形成初始结构时，这些水仍留在混凝土中，并占据一定的空间。随着水化的进行及以后的干燥过程，这些水分失去，原来被水占据的空间则成为孔隙0封闭孔通常是气泡占据的空间。这些气泡或者是由于在搅抨过程中混入空气而形成，或者是由一些外加剂产生。这些在搅拌、成型过程中没有排出的气泡，当混凝土硬化后便形成了封闭孔。哪些因素影响水泥石的孔结构? 影响水泥石孔结构的因素很多，归纳一下主要有以下几个方面。 (1)水灰比 前面已经提到，连通孔主要是由拌合水的消耗而留下的空间，水灰比高表明拌合水的相对数量较多，这些水移去后也将留下较多的孔隙。因此，水灰比越高，水泥石孔隙率也越高。 (2)水化程度 在水泥的水化过程中，固相体积将增加113倍，当水泥初始结构形成后，这些增加的反应产物将填充在孔隙中，使得水泥的孔隙减少。水化程度越高，水泥石的孔隙率越低。 (3)水泥的保水性能 在搅拌过程中，拌合水均匀地分布在浆体中，如果水泥有较好的保水性能，不使这些水聚集的话，将在水泥石中留下较均匀分布的孔隙。但若水泥的保水性能较差的话，这些水可能聚集成较大的水滴，在水泥石中形成较多的大孔。 (4)成型条件 在混凝土搅拌过程中，不可避免地将混进一些空气，形成空气泡，成型时如不能将这些气泡赶出，将在水泥石中形成孔隙，这种孔一般较大，对混凝土的性能有较大的影响。 (5)养护制度 在不同的养护制度下，所形成的水化产物的形态是不一样的。采用高温养护，所形成的水化产物一般结晶良好，颗粒粗大。在相同水化程度下，尽管孔隙率没有明显变化，但大孔相对增多。这一作用主要影响凝胶粒子间孔即32200nm范围内的孔。 (6)掺人减水剂 混凝土中掺人减水剂可以减少混凝土用水量，降低水灰比，不仅可以降低水泥石的孔隙率，也可以使水泥石的孔分布得到改善。(7)掺人混合材 在混凝土中掺人混合材对水泥石的孔结构有相当大的影响，这种影响取决于混合材的品质、掺量、掺人方式、养护制度等多种因素，是一个比较复杂的问题 。硅灰对水泥石孔结构的影响 硅灰是一种极细的火山灰质混合材，它的平均粒径仅为O102，它的活性也比较高。在等水胶比条件下掺人硅灰，由于硅灰的活性不及水泥熟料，因此水泥石的孔隙率将有所提高。这种影响在早龄期较为显著，但在晚龄期则较小。另一方面，由于硅灰颗粒极小，这对拌合水有较好的分散作用，也可以防止水的聚集，同时，由于硅灰与水泥熟料水化时放出的氢氧化钙作用，使较粗大的氢氧化钙六方板状晶体减少或消失，生成细小的CSH凝胶颗粒，使得孔细化，小孔数量增多，而大孔数量减少。 。粉煤灰对水泥石孔结构的影响粉煤灰品质差异较大，因而它对水泥石孔结构影响的差异也较大。从对孔隙率的影响来分析，由于粉煤灰的活性比水泥熟料要差得多，因此，在相同水胶比下掺入粉煤灰，水泥石孔隙率必然提高。这种趋势在早龄期尤为明显，随着龄期的推移，粉煤灰的火山灰反应使这一趋势有所减弱。在固定胶材用量条件下掺用粉煤灰，如若采用I级粉煤灰，由于粉煤灰的减水作用使得水胶比降低，这可以补偿粉煤灰活性较低的弱点，使孔隙率不提高，甚至在晚龄期时还可以使孔隙率降低；若采用级粉煤灰则没有这种作用；若采用品质更差的粉煤灰，由于它的增水作用导致水胶比提高，这将使得水泥石的孔隙率更大幅度的提高。从孔分布分析，采用较细的粉煤灰可以使水泥石孔隙“细化”。但是，由于粉煤灰颗粒远比硅灰大的多，比水泥颗粒略小一些，因此，粉煤灰对孔的“细化”作用是有限的，而且这种“细化”作用仅仅是一种相对“细化”作用，即大孔的相对数量减少。若总孔隙率明显增加的活，大孔的绝对数量不一定减少，甚至可能增加。 。矿渣对水泥石孔结构的影响 与硅灰和粉煤灰相比，矿渣的活性高些，但矿渣的颗粒要粗些。在相同水胶比下掺入矿渣，虽然它也将使水泥石空隙率提高，但要比硅灰和粉煤灰好些。由于矿渣颗粒大小与水泥熟料相当，甚至略粗一些，因此，矿渣对水泥石的孔一般没有“细化”作用。掺入超细磨矿渣略表现出一些“细化”，但不明显，值得注意的是由于矿渣的保水性能较差，因此，较易形成毛细管通路和粗大的孔隙。怎样改善混凝土的孔结构? 改善混凝土的孔结构常采用如下一些方法。 (1)降低水灰比 水灰比对水泥石的孔结构有相当大的影响，降低水灰比不仅可以减少总孔隙率，而且可以使凝胶孔相对含量增多，毛细孔相对含量减少。降低水灰比可采取两个途径：一是增大水泥用量，用这一方法降低水灰比常常是不经济的。不仅如此，过分大的水泥用量还将影响混凝土的体积稳定性以及其他一些性能，因此，用这一方法降低在通常的情况下不是一个好的选择；另一是减少混凝土的用水量。在通常的情况下，在混凝土中加入水是为了保证新拌混凝土具有一定的工作性。在不采取任何措施的情况下减少混凝土的用水量将会影响混凝土的工作性，这是不可取的。但可以通过掺人高效减水剂或者调整混凝土的配合比，使各种固体颗粒之间具有较好的级配等方法来减少混凝土的用水量，以实现降低水灰比。 (2)加强养护，提高水泥的水化程度 水胶比的大小决定了水泥石的初始孔隙率，而水泥水化形成的水化产物可以填充这些孔隙。显然，水泥的水化程度越高，所形成的水化产物越多，它的填充作用也就越强。因此，从改善水泥石的孔结构角度来说，加强混凝土的养护使水泥有较好的水化条件是十分重要的。 (3)掺人适量的细矿粉 掺入细矿粉有利于使初始孔隙“细化”，有些细矿粉（如：I级粉煤灰)还具有减水作用，这些作用都有利于改善水泥石的孔结构。但掺人细矿粉时应注意适量，掺入太多的矿粉将导致胶凝材料的水化速度减慢，反而会导致孔结构的恶化。 (4)采用聚合物浸渍混凝土 聚合物进入混凝土中，可以填充混凝土的孔隙，这不仅可以使水泥石的孔隙率降低，水泥石的孔分布也将得到显著改善。 界面过渡区 所谓界面过渡区是指在集料界面一定范围内的区域，这一区域的结构与性能不同于硬化水泥石本体。在集料界面处有一层l3m的接触层，在接触层外有一层大约510m早期高孔隙层，从高孔隙层向水泥石逐渐过渡，孔隙率不断降低，这些部分一起构成了界面过渡区。 界面过渡区的结构不同于水泥石本体，主要表现在两个方面：在界面过渡区具有较高的孔隙率；在界面存在着较多的Ca(OH)，而且这些Ca(OH)2在界面区具有一定的取向性。界面过渡区是怎样形成的? 水泥一集料界面过渡区是由颗粒不均匀沉降引起的。当混凝土搅拌均匀成型后，由于重力作用，水泥颗粒向下运动，水向上运动。当水遇到集料时，它的运动将受到阻碍，并在集料下面富集下来，形成水囊。同时，水泥熟料水化时放出的Ca2等一些离子，它们也将随着水的运动而带到集料下面，由于较多的水在集料下富集并形成水囊，导致水泥浆与集料的粘结较弱；由于水向这一区域富集，使得这一区域水泥浆的实际水灰比大于本体中的水灰比，导致这一区域水泥石的结构比较疏松；随着水化的不断进行以及干燥作用，大量的Ca(OH)晶体在这一区域结晶出来，由于Ca(OH)2晶体与硅质集料表面的亲合性，这些晶体z轴垂直集料的表面而取向外生。经过这些过程，在水泥石与集料之间形成了一个Ca(OH)2晶体定向排列的结构疏松的界面过渡区。 为什么说水泥石集料的界面过渡区是混凝土中最薄弱环节? 之所以说水泥石一集料的界面过渡区是混凝土中最薄弱的环节，是因为： 界面过渡区结构疏松