©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
1、材料特性包括两方面：一是材料的固有特性（由组成、结构决定）二是材料的派生特性 材料特性的评价分为两部分：一为基础评价，二为综合评价 一、材料的固有性能包括：物理性能、化学性能。 1）物理材性能包括：料的密度、力学性能（强度、塑性和弹性、脆性和韧性、刚度、硬度、耐磨性）、热性能（导热性、耐热性、耐火性、热胀性、耐燃性）、电性能（导电性、电绝然性）、磁性能、光性能 2）化学性能：耐腐蚀性、抗氧化性、耐侯性 二、材料的派生特性包括：材料的加工特性、材料的感觉特性、环境特性和材料的经济特性、 成型加工工艺：去除成成型、堆积成型、塑性成型 影响成型工艺因素：工艺方法、工艺水平、新工艺采用、
2、工艺方法的综合运用 材料成型工艺的选择原则：高效、优质、低成本1）产品材料种类2）产品的尺寸精度要求3）产品的形状及复杂程度4）产品的批量5）现有生产条件6）充分考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性 材料的连接工艺：原理（机械连接、焊接、粘结、）静连接、动连接 材料的连接工艺考虑因素：连接件属性、拆装性能、操作性能、产品使用环境、环保因素、经济因素、美学要求 表面处理目的：1、保护产品，即保护材料本身赋予产品表面的光泽、色彩、肌理等呈现出的外观美，并提高产品的耐用性，确保产品的安全性，由此有效地利用材料资源。 2、根据产品造型设计意图，改变产品表面状态、赋予表面更丰富的色彩、光泽、
3、肌理等，提高表面装饰效果，改善表面的物理性能、化学性能及生物学性能，使产品表面有更好的感觉特性。 表面处理类型：表面精加工、表面层改质、表面被覆 材料表面处理工艺的选择原则：形态的时代性、求简单的单纯性、功能的合理性、情感的审美性、产品的审美性、产品的经济性、环境保护 快速成型的原理：是基于离散、堆积原理而实现快速加工原型或零件的加工技术。 过程：CAD模型-Z向离散化（分层）-层面信息处理-层面加工和粘结-层次堆积-后处理 特点：1、改变了传统模型的制造方式，设计制造一体化2、设计的易达性3、快速性、材料的广泛性 方法：
4、1、光固化成型-SLA成型工艺 2、选择性激光烧结成型-SLS成型工艺 3、熔积堆积成型-FDM成型工艺 4、分层实体成型-LOM成型工艺 成型方法 成型原理 成型精度 成型速度 制造成本 常用成型材料 SLA 激光逐点层叠加 高 较快 高 液态光敏树脂等 SLS 激光逐点层叠加 较高 较慢 较低 石蜡、塑料、金属、陶瓷等粉末 FDM 非激光层叠加 较低 较快 较低 石蜡、塑料、滴熔点金属等丝材 LOM 激光轮廓切割层叠加 较低 快 低 纸、金属箔、塑料薄膜 材料感觉特性包括两个基本属性：
5、生理心理属性、物理属性 材料感觉特性的内容：材料的触觉质感、视觉、自然、人为 质感设计的主要作用：提高适用性、增加宜人性、塑造产品的精神品味、达到产品多样性和经济性、创造全新的产品风格 绿色设计的基本特征：环境协调性、价值创造性、功能全程性 绿色设计的基本原则（6R）：研究、保护、减量化、回收、重复使用、再生原则 金属材料按构成元素的分类：黑色金属、有色金属、特殊金属材料 金属材料按性能和用途分类：金属结构材料和金属功能材料 金属材料按加工工艺分类：铸造金属材料、变形金属材料和粉末冶金材料 金属材料按密度分类：轻金属、重金属 金属的基本特性：1）金属材料表面具有金属所特有的色
6、彩、良好的反射能力、不透明性及金属光泽2)优良的力学性能3）优良的加工性能4）表面工艺性好5）金属材料是电与热的良导体6）金属合金7）金属的氧化 金属材料的成型加工分类：铸造、金属塑性加工、切削加工、焊接加工、粉末冶金 铸造的特点：1）铸造成型生产成本低2）工艺灵活性大，适应性强，适合生产不同材料、形状和重量的铸件，并适合于批量生产3）铸件的力学性能，特别是抗冲性能较低 铸造按铸型所有材料及浇注方式分类：砂型铸造、熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造 金属塑性加工特点：1）在成型的同时，能改善材料的组织结构和性能，用塑性成型工艺制造的金属零件，其晶粒组织较细，没有铸件那样的内部缺陷
7、其力学性能优于相同材料的铸件2）产品可直接制取或便于加工，无切削，金属损耗小3）适于专业化大规模生产，但需要专门的设备和工具，不宜加工脆性材料或形状复杂的制品，特别是一些带复杂内腔的零件 金属塑性加工分类：锻造、轧制、挤压、拔制和冲压加工 锻造按成型是否用模具分类：自由锻和模锻 锻造按加工方法分类：手工锻造和机械锻造 冲压按温度分类：热冲压和冷冲压 冲压按加工功能分类：冲裁加工和成型加工 冲压的优点：生产效率高，成品合格率高与材料利用率高，产品尺寸均匀一致，表面光洁，可实现机械化、自动化，适合大批量生产，成本低，广泛应用于航空、汽车、工艺部门 切削按加工方式分类：车削、铣削、刨削、
8、磨削、钻削、镗削、钳工 焊接方法有：熔焊、压焊、钎焊 特点：材料利用率高、工序简单、工艺准备和生产周期短，一般不需要重型与专业设备，产品改型方便 粉末冶金的工序：1）粉末原料的制取和准备2）将粉末加工所需形状和坯料3）将坯料在低于主要组元熔点下的温度进行烧结，使之获得最终的性能 金属热处理分类：一、普通热处理 二、表面处理 三、特殊处理 1）普通热处理包括：退火、正火、淬火、回火 2）表面处理分类：表面淬火、化学热处理 金属表面处理技术分类：一、材料表面前处理 二、材料表面装饰技术 1）表面前处理方法：机械处理、化学处理、电化学处理 2）表面装饰处理方法：一、表
9、面着色工艺 二、肌理工艺 1）表面着色工艺方法：化学、电解、物理、机械、热处理 2）肌理工艺方法：表面锻打、表面抛光、表面研磨拉丝、表面镶嵌、表面蚀刻 高分子聚合物的特点：1）具有可分割性 2）具有弹性 3）具有可塑性 4）具有绝缘性 高分子聚合物分类：按来源：天然、人造、合成 按性质：塑料、橡胶、纤维 按反应类型：加聚物、缩聚物 按热行为：热塑性、热固性 按分子结构：碳链、杂链、元素有机 高分子聚合物的力学状态：玻璃态、高弹态、黏流态 塑料的特性：原料广，性能优良（质轻、具有绝缘性、耐腐
10、蚀性、绝热性），加工成型方便，具有装饰性和现代质感，价格低廉，运用广泛。 塑料的组成：一、合成树胶（主要）二、添加剂 （填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、固化剂、） 塑料分类：按热分：热塑性塑料和热固性塑料 按应用分：通用塑料、工程塑料、特种塑料 塑料一般特性：1）塑料质轻，比强度高 2)多数塑料有透明性，并富有光泽，能着鲜艳色彩3）优异的绝缘性4）耐磨、自润滑性能好5）耐化学药品性6）成型方便，能大批生产 塑料缺点：塑料不耐高温，低温容易发脆；塑料制品易变形；有“老化”现象；有摩擦带电现象，易吸附尘埃，特别干燥季节 塑料工艺特性包括：一、成型工艺 二、加工工艺 1）成型工艺分
11、类：注射、挤出、吹塑、压制 2）加工工艺分类：机械加工、热成型、连接、表面处理 注射成型优点：1）能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的制品 2）注塑成型的成型周期短 3）适应性强、生产性能好，注塑成型全过程可实现自动化控制或半自动化作业，具有较高的生产效率和技术经济指标，适于大批量生产，而且产品尺寸精度高、质量稳定 4）原材料损耗小、操作方便、成型时，产品取得着色鲜艳的外表 挤塑成型优点：1）设备成本低，占地面积小，生产环境清洁，劳动条件好 2）生产效率高
12、 3）操作简单，工艺过程容易控制，便于实现连续自动化生产 4）产品质量均匀、致密 5）可以一机多用，进行综合性生产 压制成型优点：1）制品尺寸范围宽，可压制较大的制品 2）设备简单，工艺条件容易控制 3）制件无浇口痕迹，容易修整、表面平整、光洁 4）制成品收缩率小、变形小、各项性能均匀 5） 生产的产品大多是形状比较简单的产品（不能成结构复杂的制件）6）对模具材料要求高7）成型周期长，生产效率低，较难实现自动化生产 吹塑成型分类：薄膜吹塑成型和中空吹塑成型 塑料表面处理工艺：镀饰、涂饰、印刷、烫印、压花、彩饰 木材加工工艺过程：1）
13、配料2）基准面加工3）相对面加工4）划线5）榫头、榫眼及型面加工 6）表面修整 木材的加工基本方法：木材的锯割、刨削、凿削、铣削、弯曲、 玻璃主要原料：石英砂、长石、石灰 玻璃制造成型工艺过程：原料-计量-配料-熔窑-（澄清剂）-熔融玻璃-成型加工-玻璃制品 玻璃成型方法：压制、吹制、压延、拉制、浮法 玻璃二次加工分类：冷加工、热加工和表面处理 冷加工方法：研磨、抛光、切割、磨边、喷砂、钻孔、车刻 热加工方法：火焰切割、火抛光、锋利边缘浇口 玻璃制品表面处理方法：着色、表面涂层 玻璃按用途分类：日用、技术、建筑、玻璃纤维 玻璃按化学分类：钠钙、铅、石英、硼硅酸、铝硅酸、特殊
14、成分 玻璃按制造方法：吹制、拉制、压制 复合材料概念:指两种或两种以上不同化学性质或不同组织的材料，通过不同的工艺方法组成的多相材料，一般是由高强度、高模量和脆性很大的的增强材料和强度低、韧性好、低模量的基体所组成 复合材料特点：1）比强度、比模量高 2）良好的抗疲劳性能3）良好的减摩、耐摩性能 4） 减振能力强5）高温性能好6）化学稳定性好7）成型工艺简单灵活 5） 复合材料成型工艺：手糊、纤维缠绕、模压、喷射 设计材料选择原则：1）实用性2）工艺性3）经济性4）环境性5）创新性 影响材料选择因素：功能；基本结构要求；外观；工艺；安全性；控制件；抗腐蚀性；市场 发展中的新材料：纳米材料、智能材料、电子信息材料、新能源材料、生态环境材料
©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
