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1、 ******有限公司企业标准 QJ/HZYH××× ×× 循环水车间循环水操作手册 2000-00-00发布 2000-00-00实施 目 录 1．产品说明 2．原材料及化学品规格 2．1 J₄补充水（生产水） 2．2 异噻唑啉酮 2．3 二
2、氧化氯 2．4阻垢剂 3．生产基本原理 4．工艺流程简述及主要设备开停车要点 4．1工艺流程简述 4．2主要设备开停车要点 5．本装置与全厂的配合 6．正常工艺技术条件一览表 7．异常现象发生的原因及处理方法 8．生产控制一览表 9．原材料及动力消耗定额 10．副产品 11．三废处理 12．安全技术标准 13．安全设施说明 14．主要设备结构 15．设备一览表 16．应遵守的主要技术规程及制度 1．产品说明 本岗位的主要产品是循环冷却水，系统循环水量位1200m³/h；
3、系统温度要求≤28℃；水质标准要求：PH6.5—8.3（夏季<9.0）、悬浮物≤20mg/L、总磷<6.0mg/L、锌离子<5.0mg/L、细菌总数<100000个/mL（冬季）、<500000个/mL（夏季）、铁<2.5mg/L、钙离子>12mg/L（以Ca²+计）、碱度≤500mg/L、DD<3000us/cm、硫化菌<1000个/L。 2．原材料及化学品规格 2．1 一次补充水（生产水） a．悬浮物<15mg/L b．总铁<0.5 mg/L c．PH>6.0 2．2异噻唑啉酮 本品是广谱高效的非氧化性杀菌灭藻剂、防霉防腐剂，可以有效地抑制水中微生物的生长，迅速地造成微
4、生物的死亡，从而达到杀菌的目的。外观是淡黄色或淡绿色透明液体，PH值2.0—5.0；密度（20℃）g/cm³≥1.02；活性物含量≥1.50%。 2．3二氧化氯杀菌灭藻剂 2．4阻垢剂（MAS208） 3．生产基本原理 来自水厂的J4补充水或老系统凉水塔补充来的循环水由补给水入口进入水池中，在水池中进行加药处理，投药泵向水池中加入缓蚀剂来确保水质合格，防止管道和换热设备腐蚀和结垢，同时向水中加入CLO2杀菌灭藻剂，防止细菌微生物藻类在汽机凝汽器内生长，经过处理的水经过离心泵送至汽轮机凝汽器冷却排汽，经过凝汽器的循环水水温上升后，通过回水管进入凉水塔，通过淋水填料和风机机
5、械通风进行冷却，温度下降 °C，进入水池中通过循环水泵循环使用。 4．工艺流程简述及主要设备开停车要点 4．1工艺流程简述 循环水经储水池底部出口管流入循环水泵入口，经循环水泵加压后送到汽轮机凝汽器进行换热，换热后循环水温度升高，循环水经回水总管回到凉水塔顶部，通过配水池向塔内配水，通过淋水填料蒸发和风机机械通风将水冷却降温，另一小部分（大约5%的水量）经过高效过滤器，去除水中悬浮物后，再回到凉水塔热幕管进行冷却，如此循环使用，为了保证循环水水质，使管道和换热设备不腐蚀结垢，连续向水池中加入缓蚀阻垢剂和CIO2杀菌灭藻剂。 4．2主要设备开停车要点 4．2．1循环水泵开车要点
6、a．开车前要检查水池水位是否满足开车要求，检查水泵出入口门开关是否灵活，检查电流表、压力表、电压表是否正常，并进行盘车，用手转动联轴器感觉是否灵活均匀，有无受阻和异常响声； b．通知电气送电； c．打开水泵排气门，排尽空气后关闭； d．开入口门，关闭出口阀门； e．启动电机后，缓慢打开出口阀门，使泵出口压力达到稳定状态，在0.4—0.5Mpa之间； f．当压力表电流表指示正常，泵本身无振动，无异常声音后，填写好记录，并向值班调度汇报。 4．2．2循环水泵停车要点 a．先将出口门关闭80—90%； b．按停车按钮，机组停车，然后将所有阀门关闭； c．绝不允许先停机后关闭阀门；
7、 d．停机正常后，填写好记录向班长、值长汇报； 5．本装置与全厂的配合 该系统主要是为4号机提供循环冷却用水，以保证4号机的正常运行。因此，当该系统压力、温度、流量、水质无法满足工艺要求时，需进行调整，以确保整个系统安全稳定运行。 6．正常工艺技术条件一览表 工艺设施 有关技术参数 循环水塔 长*宽*高= 2台风机；最大冷却水量4000m³/h；冷却前水温28℃；冷却后水温18°C ； 单塔重量： 塔风机平台高（距水池顶）： 配水管中心高： 进风口高： 进塔水温：
8、 ≤28°C 出塔水温： ≤18°C 循环水容积： m³ 旁滤 型号： GXY220-150 滤料： 纤维束 流量： 114--152 m³/h 循环水泵： 共3台，扬程： m；两开一备；流量：2232 m³/h 7．循环水异常现象及处理 7.1循环水池水位低 7.1.1.原因：补给水量过小；蒸发量过大；排污门开度过大或没关严； 7.1.2.处理
9、加大补水量；加强监督，调节好阀门开度。 7.2循环水浓缩倍数达不到要求 7.2.1.原因：系统大量补水；跑溢流。 7.2.2.处理：加强调整，加大投药量。 7.3循环水温度不断升高 7.3.1.原因：生产负荷增大；风机运行台数少。 7.3.2.处理：增开风机台数；适当增大补水量，调整风机叶片角度，增大风量。 7.4循环水泵开车后不出水 7.4.1 .原因：排气不彻底；吸入管漏气；水位低吸不上水；吸水口堵塞。 7.4.2.处理：重新排气；消除吸入管漏点；提高水位；停机消除堵塞处。 7.5循环水泵出水量减少 7.5.1 .原因：空气吸入泵内；水道局部堵住；转速过低；阀门闸板
10、脱落。 7.5.2.处理：检查堵漏；停机清理；提高电压；更换阀门。 7.6循环水泵突然不出水 7.6.1.原因：进水管被堵住；叶轮损坏；水池没水；填料漏气。 7.6.2.处理：清理进水口；更换叶轮；补水；更换填料。 7.7循环水泵启动跳闸 7.7.1 .原因：电气开关问题；出口门未关；叶轮卡住；叶轮口环过紧；填料过紧；泵轴损坏或弯曲。 7.7.2.处理：检查开关；关阀启动；调整间隙；松开压盖；换轴。 7.8循环水泵填料漏水多 7.8.1 .原因：填料损坏；压盖太松；填料装法不对。 7.8.2.处理：更换填料；压紧压盖；重装填料。 7.9循环水泵运行中振动大 7.9.1
11、原因：联轴器与泵轴不同心；地脚螺丝松动；吸入空气，水泵气蚀。 7.9.2.处理：冲新调校；紧固地脚；检查漏点并消除；排气投运。 7.10循环水泵填料过热 7.10.1 .原因：压盖太紧；水封不通水；压盖公差小。 7.10.2.处理：松压盖；停机检查；更换压盖。 7.11循环水泵轴承过热 7.11.1 .原因：油过多或过少；油质不良；轴承质量不好；泵轴弯曲；轴承过紧；平衡口堵住。 7.11.2.处理：调油量；换油；换轴承；换轴；清理平衡口。 7.12循环水泵泵轴转不动 7.12.1 .原因：叶轮口环过紧；轴承损坏或轴弯曲；填料压得太紧；口环锈死；填料抱轴。 7.12.2.处
12、理：修理更换；松压盖；拆开清理；润滑；填料。 7.13循环水泵压力表指针跳动 7.13.1 .原因：水封管堵住；管道堵住；泵气蚀。 7.13.2.处理：停车清理；检查漏点。 8．生产控制一览表 序号 控制部位 控制内容 技术要求 检查频率 1 循环水 给水 温度 ≤18℃ 每小时一次 回水 ≤28℃ 2 高效过滤器 流量 114-152m³/h 两小时一次 压差 ≤0。2MPa 原水浊度 ≤20mg/L 出水浊度 ≤5mg/L 原水铁 ≤15mg/L 出水铁 ≤0.3mg/L 最大压力 0.6MPa 截污容量 10-15千
13、克/吨 过滤速度 20-50米/小时 过滤周期 ≥8小时 清洗水流速 20-30米/小时 清洗时间 20—60分钟 3 杀菌灭藻剂 药 量 80-100 mg/L 7天一次 4 循环水给水 压力 0.4—0.6 MPa 每小时一次 5 循环水 循环量 R=4000 m³/h 每周一次 补充水量 M=150 m³/h 排污水量 B=50 m³/h 浓缩倍数 K=1.5—2.5 6 循环水水质 总磷 ≤6.0 mg/L 每天一次 锌离子 ≤5.0 mg/L 悬浮物 ≤20 mg/L 每月一次 9．原材料及动力消耗定额
14、 不知 10．副产品 本岗位无副产品 11．三废处理 本岗位不存在废气和废渣，只有排污的废水，废水主要是高效过滤器的反洗废水及水池排污废水，废水进入排水系统，排入松花江中。 12．安全技术标准 12．1严格遵守《安全技术操作规程》，做到安全生产。 12．2凡新入厂的职工和调换工种的职工必须根据实际工作需要进行岗前培训和安全教育，经考试合格后，方可持证上岗操作。 12．3发生事故时要及时报告，迅速查明原因。 12．4在岗期间严格按规定穿戴劳动保护用品。 12．5严格执行巡回检查制度，对重要的部位进行定时定点检查，发现问题及时采取措施排除隐患。 12．6对各种药品，
15、须有专人负责保管，防止发生伤害事故。 13．安全设施说明 13．1护栏：起到阻挡作用，防止发生坠落及机械伤害事故； 13．2电机防护罩：对连轴器起到保护作用，防止发生机械伤害事故； 13．3风机防护网：起到阻挡作用，防止发生叶轮机械伤害事故； 13．4照明系统：对夜间操作起到保护作用，防止因工作环境黑暗发生伤害事故； 13．5灭火器材：防止发生火灾事故。 14．主要设备结构 15．设备一览表 序号 名 称 规格 型号 数 量 地 点 1 循环水泵 3台 循环水泵房 2 水塔风机 2台 水塔上部 3 加药泵 J-M50/16 2台 加药间 4 溶药箱 CIA-1*1/2J-L 1台 加药间 5 循环水塔 2台 水池上部 6 旁滤 GXY220-150 2台 净水大厅 16．应遵守的主要技术规程及制度 《劳动纪律管理制度》、《安全生产管理制度》、《机电设备巡检制度》、《交接班制度》、《循环水工段岗位操作法》、《岗位责任制》等。 附加说明： 本规程由热电分厂起草并负责解释 本规程起草人 本规程审核人： 本规程批准人： 本规程首次发布日期： 本规程校稿人：
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