水泥搅拌桩.doc

6.1.2 基底水泥搅拌桩处理K85+392.8涵洞基底采用桩直径0.6m，每根长度5.5m，纵横桩距1.0m的水泥搅拌处理。水泥搅拌桩施工时的基准点为涵洞轴线与线路中线的交点，此交点需布一根桩，以此桩为中心向四周按上述要求布设。水泥搅拌桩布置立面示意图(1)施工方法选用配带自动喷浆记录仪等配套设备的PH-5D型深层搅拌机施工，水泥浆用桶式灰浆搅拌机拌制，施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料罐砂浆泵与深层搅拌机接通，开动电动机，搅拌机叶片相向而转，借设备自重，以0.38-0.75m/min的速度沉至要求的加固深度；再以0.3-0.5m/min的均匀速度提起搅拌机，与此同时开动砂浆泵，将砂浆从深层搅拌机中心管不断压入土中，由搅拌叶片泥浆与深层处的软土搅拌，边搅拌边喷浆直到提至地面（近地面开挖部位可不喷浆，做于挖土），即完成一次搅拌过程。用同法再一次重复搅拌下沉和重复搅拌喷浆上升，即完成一根柱状加固体(2)试桩试验施工前必须进行成桩试验，以确定水泥掺入量等各种施工参数，验证搅拌均匀程度及成桩直径，了解下钻及提升的阻力情况，针对场地不同特点采取相应的施工工艺，成桩时选择不同的软弱地层和不同的桩长地段分别进行，并进行相应的全长抽芯试验和荷载试验，检验或修正设计配合比和承载力的设计值。每种情况试桩不少于3根，掌握对该场地的成桩经验及各种操作技术参数，并以此指导施工。在完成工艺性试桩后经报告业主及监理工程师批准后再开始施工。所有使用的水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。当水泥浆液到达出浆口后应喷浆搅拌30s，在水泥浆与桩端土充分搅拌后，再开始提升搅拌头。 (3)施工工艺流程及质量控制 水泥搅拌桩是利用水泥作为固化剂的主剂，通过特制的深层搅拌机械在地基深部就地将软土和固化剂强制拌和，使软土硬结而提高地基强度。这种方法适用于处理淤泥、淤泥质土、泥炭土和粉土，处理效果显著，处理后可很快投入使用。 施工准备： a搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等）。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。 b水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。 c水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。 施工工艺流程 桩位放样钻机就位检验、调整钻机正循环钻进至设计深度打开高压注浆泵反循环提钻并喷水泥浆至工作基准面以下0.3m重复搅拌下钻至设计深度反循环提钻喷浆至设计深度成桩结束施工下一根桩。施工控制 a水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。 b将搅拌桩位置用白粉定位，移动深层搅拌机到达指定桩位对中，为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，桩位误差不得大于 5cm，垂直偏差不得超过1%，桩长和桩径不得小于设计值。 c对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。 材料检验、进场平整场地桩位放样检查钻杆垂直度及对位偏差钻机就位钻机移位提升搅拌第二次喷浆提升搅拌第一次喷浆桩头复搅预搅下沉第一次搅拌配比试验浆液拌制复搅下沉第三次搅拌质量检测设备进场水泥搅拌桩施工工艺流程图d为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。 e水泥搅拌配合比：水泥搅拌桩的固化剂采用32.5级矿渣硅酸盐水泥，水泥掺入比不小于15%（55Kg/m），水泥浆水灰比0.450.50。f严格控制喷浆压力和转速及提升、下降的速度，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上的搅拌，从而保证桩体搅拌均匀，桩体强度达到设计要求。每根桩的正常成桩时间不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa. g为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。 h在搅拌桩施工过程中采用“叶缘喷浆”的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，“叶缘喷浆”搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。 i施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg.若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。 j 施工中发现喷浆量不足，应按整桩补喷，补喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。 k现场施工人员认真填写施工原始记录。质量检验 水泥搅拌桩成桩28天后，在每根检测桩桩径四分之一处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样做无侧限抗压强度试验。钻孔取芯抽检数为桩总数的千分之二，并不少于两根，其无侧限抗压强度不得小于1.2Mp 。钻芯取样后的孔洞用水泥砂浆封闭。采用静载荷试验分别检测单桩承载力和复合地基承载力，检测数量：单桩承载力为桩总数的千分之二，并不少于两处；复合地基承载力试验为桩总数的千分之一，且不少于一处，复合地基承载力不得小于150Kp。外观鉴定： 桩体圆匀，无缩颈和回陷现象；搅拌均匀，凝体无松散；群桩桩顶齐，间距均匀6.1.3涵洞工程施工(1）钢筋绑扎钢筋要拉直，无局部弯折现象。清除钢筋表面的污垢。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设要求及施工规范。钢筋接长宜采用闪光对焊，焊接前先进行纵向打磨加工，当纵向打磨加工有困难时钢筋采用双面搭接电弧焊。钢筋加工在常温下进行，弯钩应一次弯成。安装加工时，严格按设计配筋图布置，钢筋的位置和混凝土保护层必须符合设计及规范要求。钢筋绑扎要牢固，安装就位后，严格“三检”制度进行逐级检查。经检查合格后的钢筋要妥加保护，不得在其上行走和传递材料。钢筋安装的允许偏差如下表：序号名 称允许偏差1钢筋总截面积的偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋，其排与排间距的局部偏差5mm3同一排受力钢筋间距的局部偏差板、墙、大体积20mm柱、梁10mm4分布筋间距20mm5箍筋间距绑扎骨筋20mm焊接骨架10mm6弯起点的偏差（加工偏差20mm包括在内）30mm7保护层厚度C35mm10mm25mmc35mm5mmc25mm3mm6.1.4模板拼装及混凝土浇筑 （1）盖板涵施工盖板采用集中预制待强度达到设计要求后方可进行吊装。盖板钢筋的制作及安装严格按照要求进行施工，模板安装前在钢筋骨架上安装与该部位同标号的水泥砂浆垫块，确保钢筋保护层厚度，混凝土浇注采用机械运输人工振捣的施工方法，振捣时严格按照操作规程进行操作，浇注时防止混凝土出现离析，模板接缝处贴双面胶带，必须保证严密不漏浆。墙身模板支架稳固牢靠，防止出现跑模。浇注完成后及时进行覆盖养生，待达到设计强度后方可进行盖板安装。考虑到砼对模板的侧压力，模板的加固采用“内撑外支”的方法，即在两相对模板间用对拉丝拉紧，方法为：模板侧面每隔0.75m设一道纵向加固肋和一道横向加固肋，加固肋采用51mm的钢管和截面为5cm10cm的木方。加固肋通过对拉丝拉紧，对拉丝外套PVC管，以便浇筑完后抽出。对拉丝竖直方向每0.75m设一道。模板外侧用钢管支撑其中央部位，确保砼浇筑过程中不跑模。涵身模板为非承重模板，砼试块强度检测符合拆模要求，报请现场监理工程师检查合后，方可进行下一道工序。拆模时注意拆除方法，保护混凝土表面及棱角不受损伤。 附：模板安装允许偏差和检查方法序号项目允许偏差(mm)检查方法1轴线位置5尺量每边不小于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程5测量4模板的侧向弯曲l/1500拉线尺量5模板内侧宽度10，5尺量不少于3处6相邻两板表面高低差2尺量（2）框架涵的施工框架涵基础、边墙、顶板分步浇注，首先安置基础模板进行浇注并预留接茬钢筋，等基础混凝土达到拆模要求强度时拆除基础模板，安置边墙模板，并浇注边墙混凝土，预留接茬钢筋，等边墙达到拆模要求强度时拆除边墙模板，安置顶板模板，浇注混凝土，完成整个涵身浇注。在安置模板及混凝土浇注时须严格按照以下要求进行：立模前应对模板整平、除锈，使模板表面光滑。 立模时，重点控制好外露模板的牢固性和平整度，非外露模板不具体要求平整度，但应注意牢固性，同时注意脚手架不得侵入限界。 模板检查合格后及时清除底面杂物、松散砂浆并用水冲洗、润湿，但不得有积水，均匀涂刷脱模剂，在施工中将严禁使用废旧机油作为脱模剂，以免影响混凝土的外观质量。 混凝土浇筑前，由测量班定测标高，几何尺寸，并弹出墨线，以保证混凝土体的设计尺寸及位置。混凝土严格按配合比、水灰比、坍落度均应符合标准。 混凝土灌注应连续不间断进行，因故间歇时，应不超过混凝土初凝时间，当超过初凝时间后，须做予埋钢筋、留置施工缝等中断处理。振捣时应依次逐点进行，不漏捣、不得碰撞钢筋模板，每点振捣延续时间为2030s。振捣以表面泛浆不出现气泡，混凝土不下沉为度。 浇注完毕后应及时洒水养护，以保证圬工强度，养护期为714天。拆模时应自上而下进行，施工中严格注意不要损伤混凝土表面及棱角。拆模后不应中断混凝土的正常的养护工作。6.1.5盖板涵盖板施工 盖板涵位现浇采用WDJ-48碗口支架施工。立杆按照底托调节+0.1+1.2+顶托调节配置，纵横杆步距60cm，横杆步距60cm，纵横向每3-5m设置一道的斜杆，八字形敷设。顶托上顺涵轴线方向满布15cm*15cm方木，再在方木上顺涵轴法线方向设置10cm*10cm的方木，方木间距30cm。再在10cm*10cm方木满铺10mm厚的竹胶板，然后绑扎盖板钢筋，安装模板，最后浇注混凝土。6.1.6混凝土施工注意事项为保证涵洞的混凝土强度，尽量缩短施工工期，混凝土搅拌采用集中拌合，混凝土罐车运输。从搅拌、运输、灌注、养护等各环节严格把关，这样才能保证混凝土强度达标，浇注完的混凝土表面平整、美观。混凝土施工前必须先取得配合比，并检验用料合格后，才可施工。首先要严格按照各种标号混凝土的配合比进行配料（包括外加剂掺量），使混凝土保证良好的和易性及要求的坍落度；混凝土运输时间要保证混凝土运至浇筑地点后不发生离析，严禁泌水现象或坍落度不符合要求的情况发生；浇注混凝土前，应将模板内的杂物，积水或钢筋上的污点清理干净。从高处直接倾卸时，自由落度超过2米，应通过串筒、溜管等设施下落，混凝土按30厘米厚度，有一定顺序和方向分层浇筑，使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的距离，每一处振动完毕后应边振动徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对振动部位必须振动到混凝土密实为止。密实的标准是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆。为保证混凝土质量，一次浇注至施工缝处，施工缝的位置应在浇注前确定，并宜留在结构受剪力较小且便于施工的部分；混凝土继续浇注时，在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净且不得积水，然后在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆，细致捣实接茬混凝土，使新旧混凝土紧密结合。6.2沉降缝及防水层施工基础或涵身浇注前，在沉降缝相应位置处安装防水涂料浸渍木板（厚度与沉降缝宽度相同），同时当做模板使用。沉降缝外侧贴防水材料为高聚物改性沥青防水卷材，并在缝上增设上道相同卷材加层。相邻涵节不均匀沉降差=5mm。沉降缝待涵洞施工完毕后，再嵌入快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条。涵洞基础沉降缝所用聚氨酯防水涂料浸渍木板留作防水之用。沉降缝外侧所贴50cm宽防水带为高聚物改性沥青防水卷材。盖板涵出入口翼墙与洞身、洞身与洞身间沉降缝内先嵌入硫化型遇水膨胀橡胶止水条，再填入15厘米M20水泥砂浆，斜盖板以及双孔斜盖板出入口翼墙与板涵洞身沉降缝按板涵设置，中间如有空隙可堵塞粘土。斜盖板出入口以及双孔斜盖板涵身防水层设置按框架涵设置。沉降缝设置按盖板涵布置方法设置。沉降缝侧墙所贴50cm宽防水带外侧，需增加一层C30铁丝网混凝土保护层厚度为4厘米。盖板顶面设置高聚物改性沥青防水卷材防水层，防水层上设C40纤维混凝土保护层，沉降缝外侧同时设置不小于50cm宽的卷材防水层。6.3基坑回填防水层施工完毕后，经现场监理工程师检验合格准许进入下道工序后，对基础的基坑进行回填。回填的用料必须符合要求，分层回填，边填边夯实。6.4 过渡段回填6.4.1过渡段回填的用料必须符合要求，基床表层以下路堤使用A组填料，基床表层使用A组填料。过渡段填筑施工两侧必须对称进行，与路堤填筑同步进行施工。6.4.2过渡段填筑施工使用大型碾压机械，大型机械无法碾压到位的地方用人工配合汽夯，分层夯实。 6.4.3每层按规定做试验，其地基系数同路堤填筑地基系数，检测严格按路基要求的检测方法及检测频率实施，其结果经质检工程师和监理工程师签字后，才进行下层填筑。6.5附属工程施工锥体护坡及检查台阶在填方基本稳定后施工，同时做好泄水孔的埋设。涵底铺砌在清出基底后进行夯实，并按设计要求施工碎石垫层，待涵内路面与既有路面顺接完毕后及时安装限高架。