台阶端盖注塑设计说明书.doc

台阶端盖注塑模具设计
学 生：XXX
指导老师：XXX
（XXXXXXXXXXXXX
摘要：课题主要是针对仪表盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是底座注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到底座的质量和加工工艺要求。
关键词：仪表盖；塑件;模具设计；注塑模具；

Abstract: The topic mainly aims at the meter watch cover's mold design, through to models to carry on the craft the analysis and the comparison, designs a note mold finally. This topic from the product mix technology capability, the concrete mold structure embarks, to mold's gating system, the mold formation part's structure, goes against the system, the cooling system, injection molding machine's choice and the related parameter examination, has the detailed design, simultaneously and simple establishment mold's processing craft. Through the entire design process indicated that this mold can achieve this to model the processing craft which an institute requests. According to the topic design's primary mission is the foundation injection mold's design. Is also designs an injection mold to produce the foundation to model a product, realizes the automation to raise the output. In view of foundation's concrete structure, this mold is edge gate Shan Fen the profile injection mold. Its merit lies in the simplified organization, causes the mold contour to reduce, reduced mold's production cost greatly. Through the mold design indicated that this mold can achieve foundation's quality and the processing technological requirement.
key word: Meter watch cover; Models; Mold design; Injection mold;

1 前言
塑料，由于具有一系列优异的物理力学性能、化学性能和易成形加工工艺性能而在轻工、农业、国防、航天航空、机械制造、建筑材料、交通运输、等部门及与 人们的日常生活密切相关的诸多方面都得到了非常广泛的应用。如果离开了塑料，那么难以想象我们生活、工作等环境会成为一个什么样子。也正是由于塑料具有许多特殊的性能，很快地从代替部分金属、木材、皮革等材料而发展成为国民经济中不可缺少的一类化工材料，并跻身与金属、纤维、硅酸盐三大传统材料之行列，成为现代工业四大基础材料之一，应用于人类活动于生产活动的各个领域
据最近数据统计,在工业发达国家，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%；韩国模具专业厂中，生产塑料模的占43.9%，生产冲压模的占44.8%；新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模，35%生产冲模和夹具。作为最有效的塑料成型方法之一的注射成型技术可以一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑件，它具有成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等优点。因此，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。目前，塑料塑件在国民经济和日常生活中的应用日趋广泛，发挥着举足轻重的作用，塑料塑件的加工基本上是通过模具一次成型。在众多的成型方法中，注射成型占主导地位，塑料塑件的质量、生产效率、成本和模具的结构、使用性能密切相关。因此，设计制造出结构合理，使用性能优良的注射成型模具已成为塑料生产厂家关注的焦点。
本次毕业设计题目是“塑料配件”，设计中重点注意侧抽芯的分型，其他系统结构具体按塑件结构要求设计。本设计说明书主要介绍了本人这次模具题目设计的整个思想过程，从开始构思到整套模具设计完毕，包括工程图，制造工艺，每个环节都必须面面俱到，不能忽视，特别是在尺寸与精度方面，更应该细心地测量与琢磨，否则就会直接影响塑料件的质量。
该设计聚集了本人在大学三年的专业知识，是模具设计与制造方面的一个积累成果。通过此次设计，使我对塑料工业有了进一步的了解，也真正地感受到了塑料工业为推动国民经济和人们的日常生活带来了极大的便利之处。在设计中，由于时间紧迫，难免产生错误，错误之处请读者指正。

2 塑件分析
2.1.材料的选择
该产品既是日常用品，也是工艺品，因此，外观要求比较高，尺寸要求较低。因为是仪表盖，所以对力学要求较高。所以从塑件的使用性能上分析，其必须具备有一定的综合机械性能,包括良好的机械强度，一定的弹性和耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。而符合以上性能的有多种塑料材料，从材料的来源以及材料的成本和调配颜色来看，ABS比较适合。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它来源广，成本底，符合该塑件成型的特性。因此制作该塑件选用ABS塑料。
密度
比溶
吸水率
收缩率
热变形
温度
1.02-1.05
0.8-0.98
0.2%-0.4%
130-160
0.3%-0.8%
83-103.
抗拉强度
拉伸弹性
模量
弯曲强度
冲击强度
体积
50Mpa
1.8X107
80Mpa
11HB
9.7HB
6.9X10
表一：ABS的主要技术指标
表二: ABS的注射工艺参数

注射机类型
螺杆转数
喷嘴形式
喷嘴温度
螺杆式
30
直通式
170-180
料筒的温度
模具温度
注射压力
保压力
150-170 165-180 180-200
50-80
60-100Mpa
30-60 Mpa
注射时间
保压时间
冷却时间
成型周期
0-5 S
20-90 S
20-120 S
50-220
ABS无毒，无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度约为90度左右。耐气候差，在紫外线作用下易变硬发脆。其成型特点：ABS在升温时黏度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度稍大，ABS易吸水，成型前加工要进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚，溶料温度及收缩率影响极小.

2.2. 明确制品批量
该产品精度要求效高，又是大批量生产，考虑到模具制造、模具运转费用尽量低的原则，所以模具采用一模二腔结构。
2.3塑件结构工艺性分析

图1塑件
3 初选注射机型号
3.1 计算制品的体积和质量
该产品材料为ABS，查表《常用塑料的注射工艺参数》得知其密度为1.02-1.16（kg.dm-3）,收缩率为0.4-0.7（%）。
计算平均密度为1（g/mm3）,平均收缩率为0.5（%）。
通过计算，塑件质量m1为5g，塑件体积V1=m1/p=5/1=5mm3流道凝料的质量m2按塑件的06倍计算，所以注射量为：m2=0.6 x5x2=6g.
塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算：流道凝料在分型面上的投影面积A2，可按其在分型面上的投影面积A1的0.2~0.5倍，因此可用0.4nA1来估算，所以：
A=nA1+0.35A1=1.35nA1=2967.3mm2
式中A1=1099 mm2
Fm=AP型=89019KN
式中型腔压力P型取30MPa(因是薄壁塑件，浇口又式潜伏式浇口，压力损失大，取大一些)
3.2 注射机型参数
根据塑料制品的体积，本塑件初选用型号为XS-ZY-4000
的注射机，其技术参数如下：（查注射机表）。

注射量/cm3
4000

注射时间/t
6
螺杆直径/mm
130

注射方式
螺杆式
注射压力/MPa
106
合模力/KN
10000
注射行程/mm
370
最大成型面积/cm2
3800
螺杆转速r/min
16，20，32，41，51，74
移模行程/mm
1000
模板最大厚度/mm
500
喷嘴孔直径/mm
2.5
模板最小厚度/mm
200
定位圈/mm
150
拉杆空间/mm
1050X950
推出形式，中心距
中心推出
合模方式
液压-机械
喷嘴球直径/mm
10

4 分型面位置的确定和型腔徘布
4.1分型面位置的确定
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
(1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
(2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
(3) 保证塑件的精度要求。
(4) 满足塑件的外观质量要求。
(5) 便于模具加工制造。
(6) 对成型面积的影响。
(7) 对排气效果的影响。
根据塑件的结构形式，分型面选在仪表盖的底平面。如图2

分型面
图2分型面
4.2型腔排布

图3 型腔排列图

5成型零件的设计
5.1成型零件的结构设计
如图001所示，塑件结构尺寸以及相应的模具型腔结构，塑件材料为ABS，计算收缩率为0.4%~0.6%。求凸凹模构成型腔的尺寸。
塑件的平均收缩率为:
Scp=(Smin+Smix)/2=(0.4+0.6)/2%=0.5%
5.2 凹模工作尺寸尺寸的计算
外形尺寸：
L1=[L塑1(1+K)-（3/4)△]+δ
=[70×(1+0.5%)-3/4×0.4]0.4×1/6
=70.03+0.067
L2=[L塑2(1+K)-（3/4）△]+δ
=[20×(1+0.5%)-3/4×0.3]0.3×1/6
=19.87+0.05
Hm=34.95+0.05
注：1 . 未标注公差按公差表MT5查取；
2. 小型芯(C2)为四个圆周均匀分布；
3. 由于图幅受限等一些原因零件其它尺寸就不在此一一计算,这些尺寸可按上述步骤计算出来；
5.3 凸模工作尺寸的计算
内形无精度要求，凸模直接按收缩率计算

6模架尺寸和类型的确定
6.1 A板尺寸
A板是定模型腔板，型腔最高高度为55，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取90mm。
6.2 B板尺寸
B板是凸模固定板，型芯的最高高度为55mm，因此B板厚度取60mm。
6.3 垫块的厚度
推板与推杆固定板加推出行程，可得出垫块厚度为90mm。
7 浇注系统设计
浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还对塑件所用的塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此这是一个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。它的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时使型腔内的气体能及时顺利排出，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，以获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。

7.1 主流道设计
7.1.1主流道尺寸
为了便于凝料从主流道中拔出，主流道设计成圆锥形（如图4）。其锥角取30，内壁表面粗糙度值Ra取0.7um。
为了补偿对中误差并解决凝料的脱模问题，主流道进料口端直径D1应比注射机喷嘴直径d大0.5~1mm。
主流道轴线位于模具中心线上，与注射机喷嘴轴线重合，型腔也以此轴线为中心对称布置。
7.1.2 主流道形式
主流道不直接开在模板上，将它单独设在一个主流道衬套中，即可以使易损坏的主流道部分单独选用优质钢材，延长模具使用寿命和损坏后便于更换或修磨，也可以避免在模板上直接开住流道且需穿过多个模板时，拼按缝处产生钻料，主流道凝料无法拔出。
通常主流道进口端凹下的球面半径R比喷嘴球面半径r大1~2mm,凹下深度约2-5mm.R=r+1=14+1=15mm,凹下深度为2m。
7.1.3 主流道衬套的形式
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。
浇口套与定位圈设计成一个零件的形式，以螺钉的形式固定在定模座板上。本设中型模具，但为了便于加工和缩短主流到长度，衬套和定位圈也是设计成分体式，主流道长度取85，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC-57HRC.与模板间的配合采用H7/m6的过度配合。
浇口套的具体参数如图4所示：

图4 浇口套
7.2 分流道设计
在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。
7.2.1 分流道的形式
截面形状为圆形，这样效率比较高。
7.2.2 分流道的截面尺寸
对于圆形截面分流道，直径一般在3~10mm的范围内变动，查《各种塑料的分流道直径表》，得ABS的分流道直径为3.8~9.5mm，因本塑件比较简单，所以这里取5mm。
7.2.3 分流道的长度
分流道的长度应尽可能短，且少弯曲，便于注射成型过程中最经济地使用原料和降低注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件溶体尽快地分配到各个型腔，因此采用平衡式分流道。分流道长L1=28mm。
7.2.4 分流道的表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
7.2.5 分流道的布置形式
分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。
本模具的分流道采用平衡试。(如图5)

图5 分流道
7.3 浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
7.3.1 浇口的选用
浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。
我们采用的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为Φ5分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电加工，用电火花打出这个浇口来的。
7.3.2 浇口位置的选择
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：
（1）尽量缩短流动距离。
（2）浇口应开设在塑件壁厚最大处。
（3）必须尽量减少熔接痕。
（4）应有利于型腔中气体排出。
（5）考虑分子定向影响。
（6）避免产生喷射和蠕动。
（7）浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
（8）注意对外观质量的影响。
本模具浇口的位置选在分流道延长线上，直接与型腔相连，这样便于塑料流动。

7.4 冷料穴和拉料杆的设计
7.4.1 冷料穴
在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－1.5 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形的拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图5中所示。实际上是将主流道顺向延长一段距离就行了。
7.4.2 拉料杆
在冷料穴后面设置一个推杆，这里设置一个Z字形的拉料杆，工作时依靠Z字形拉钩将主流道凝料拉出浇口套，推出后人工取出。(如图6)
拉料杆
顶杆
冷料井

图6 拉料杆
7.5 浇注系统的平衡
对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
7.6 浇注系统的连接
7.6.1 主流道与分流道的连接
主流道采用半径为2.5mm的圆角过度，以减少料流阻力。
7.6.2 分流道与浇口的连接
分流道与浇口结合采用圆弧过度，有利于溶体的流动及填充。
7.6.3 浇口与型腔的连接
浇口与型腔直接连接，以减少阻力。

8 推出机构的设计
8.1 推杆的固定形式
推杆与模板间采用凸台紧压固定（如图7）。
图7 顶杆

8.2 推杆的布置
因本塑件较大、较厚，在每个塑件上作用四根推杆，确保制品在推出过程中不变形不损坏的要求，每四根平均作用在塑件上（如图8）。

图8 顶杆分布图

8.3脱模推出机构的设计
制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。
(1).推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。
(2).保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。 从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。
(3).机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。
(4).良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。
(5) 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。
这里采用一次推出机构的推杆推出机构，它是注射模中使用最广的一种脱模机构，制造简便，滑动阻力小，可在塑件上任意位置配置，更换方便，脱模效果好。
本塑件采用8根直径为1.2mm等截面的标准推杆，由于采用圆形推杆容易达到推杆与孔的加工和配合精度，因此采用圆形推杆，使用圆形推杆还可以减少滑动阻力，推杆损坏后容易更换。

9 排溢系统的设计
当塑料溶体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致素件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行：
（1） 利用配合间隙排气
（2） 在分型面上开设排气槽排气
（3） 利用排气塞排气
（4） 强制性排气
因为此模具为小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。但间隙配合不能超过0.05mm。

10温度调节系统
无论什幺塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模具温度范围，在此模具温度范围内，塑料熔体的流动性好，容易充满型腔，塑件脱模后收缩和翘曲变形小，形状与尺寸稳定，力学性能以及表面质量较高。为了使模温控制在一理想的范围内，现设计一模具温度调节系统。由于本次设计的塑料ABS黏度和流动性一般，模温为40～60℃，故无须设计加热系统，只需设计冷却系统以确保合理的模温。常用的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却，本设计设计采用的是水冷却，经济实惠。
10.1 冷却系统的设计原则
(1) 在允许的条件下，冷却孔道距型腔壁不宜太远也不宜太近，以免影响冷却效果和模具机械强度。通常在10-20mm范围内。
(2) 注意平衡模具中塑件不同部位的冷却。同一塑件的不同部位的冷却应与塑件的厚度相匹配。
(3) 冷却孔道不应穿过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。
(4) 冷却孔道内不应有存水或产生回流的部位。冷却孔道直径一般不小于6mm。进水管宽径的选择，应使其进水流速不超过冷却孔道中的水流速度，避免过大的压力降。
(5) 凹模、凸模或成型芯应分别冷却，并应保证其冷却平衡。
(6) 浇口部位由于经常接触注射机喷嘴，是模具上最热的部位，应加强冷却；有时应考虑料嘴的单独冷却。
(7) 进、出口水嘴接头应设在不影响操作的方向，尽可能设在模具的同一侧，通常朝向注射机的背面。
(8) 水嘴与水管连接处必须密封，不漏水。
(9) 复式冷却循环应并联而不应串联。
(10) 进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具表面冷却不均匀。
此外，冷却水道的设计还必须尽量避免接近塑件的溶接部位以免产生溶接痕，降低塑件强度；
10.2 冷却系统结构的确定
对于不同的塑件，冷却水道的位置形状也不一样。
由于塑件产量较大，为了提高生产效率，要求尽可能缩短开模时间。因此，尽可能加快塑件的冷却。
本模具的定模和动模两侧都开设冷却水道，冷却孔道直径为8mm,用水进行
循环冷却(如图9)。

图9冷却水道

11 注射机参数校核
11.1 锁模力的校核
按F≥KPA分公式进行锁模力的校核。
其中：F为注射机的最大锁模力
K为压力损耗系数，一般为1.0～1.2
P为模内平均压力（型腔内溶体的平均压力）
PA分为所以制品、流道和浇注口在分型面上的投影面积之和
由于制品材料为ABS，属于中等粘度塑料和有精度要求的制品，查相关表格得：P为29.6～34.4Pa，取P为30MPa进行校核：
F≥Ap型=1.0Ap =1.0×89019KN=89019KN<10000KN
所以，注射机的锁模力足够
11.2 最大注射压力的校核
塑件成型时所需的压力一般由塑料的流动性，塑件结构和壁厚以及浇注系统类型等因素决定，工作时要求所选注射机额定压力满足以下条件：
Pe≥kP

Pe—注射机额定压力
k—注射压力安全系数，一般取k=1.25-1.30
P。=塑料成型时所需的压力。
代入数据得Pe=106MP≥（1.25-1.30）（60-100）=（75-130）MP，所以注射压力满足要求；
11.3 模具总高度
模具总高（如图10）

注射机允许的模具最大厚度1000mm, 注射机允许的模具最小厚度700mm，而模具的总高是300mm，所以符合标准。
图10模具总高

11.4模具开模所需行程
55cm(型芯高度)+35cm（塑件件高度)+(5)cm=95cm<1000mm (注塑机模板最大行程)，所以合格。

11.5模具板面尺寸
模具板面尺寸（如图11）

图11模具板面尺寸

拉杆的空间为1050X950mm，而模具面板尺寸为400X400mm，所以符合模具要求。
12 模具工作过程
动模与定模部分首先闭合，压力机将已经塑化好呈现熔融状态并积存与料筒端部的溶体经注射机喷嘴射入模具型腔，经一定时间保压，使塑件冷却，最后开模，利用顶出机构将其制品顶出。(下页如图12)

图12模具工作过程图
13结论
该模具采用侧浇口进料，产品质量良好，模具结构合理，经试模验证，该套模具结构设计合理，可靠，可生产产品。

参考文献
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[15] 何满才.《模具设计与加工—MasterCAM9.0实列详解》[M]. 人民邮电出版社

设计总结
毕业设计是本学习阶段一次非常难得的理论与实际相结合的机会，通过这次比较完整的塑料注射模设计，我摆脱了单纯的理论知识学习状态，和实际设计的结合锻炼了我的综合运用所学的专业基础知识。同时也提高我查阅文献资料、设计手册、设计规范以及电脑制图等其它专业能力水平，而且通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，并且意志品质力，抗压能力及耐力也都得到了不同程度的提升。虽然毕业设计内容繁多，过程繁琐但我的收获却更加丰富。各种零件的选用标准，各种零件的安装方式，我都是随着设计的不断深入而不断熟悉并学会应用的。和老师的沟通交流更使我从经济的角度对设计有了新的认识也对自己提出了新的要求。

致 谢

本设计是在老师的悉心指导和同学们帮助下完成的。本次毕业设计是对自己所学专业知识的一次巩固和提升。通过这段时间的毕业设计，重新温习了所学课程，同时又有很多新的体会和领悟。在设计的过程中，曾遇到过很多的问题和难点，通过对这些问题的解决，自己感觉很充实，进一步提高了解决实际问题的能力及思维能力都有很大的提高。
在大学四年中，老师都很有耐心地教导我，从老师身上我不仅学到了很多专业知识，而且学会了做人的道理，这对我以后步入社会有很大的帮助。在此，我深深的感谢老师的细心教导。
对于此次设计涉及到了很多加工工艺和经验公式，对于在校学习的我，由于缺乏实践经验，显然是一大难题，有理论而没有实践经验是显然不够的，没有老师的指导是不可能完成这分完整的设计的。在此我特别感谢我悉心指导我的周莉老师，以及曾教我专业课和基础课的所有老师、和我一起学习的同学。是老师和同学给了我完成此次设计的指导和帮助。
由于本人水平所限，此设计的缺陷在所难免，恳请批评指正。

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