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sqe工作计划范本(范本）
sqe工作计划范本
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篇一:
SQE工作开展计划 本帖最后由 vilet-yiyi 于 201X-10-18
10:57 编辑 做一个专业的SQE不容易，但做个勤奋、负责任的SQE应该不难! 年初制定的供应商质量管理计划:
供应商质量管理计划 序号 活动名称 所处阶段 责任人 输出 备注 1 技术或设计风险列表 开发打合 研发 输出《DFMEA》 2 供应商品质履历 开发打合 SQE 输出《供应商品质履历》 3 开模评审 开发打合 研发、供应链结构工程、SQE、供应商 输出《开模评审报告》 4 关键器件选型 开发打合 研发 输出《关键器件选型报告》 5 样品测试 开发打合 研发 输出《样品测试报告》 6 样品承认 开发打合 研发 输出《规格书》 7 小批量试产准备 新品试产 供应商、SQE 输出《QC工程图》、PFMEA、SIP、SP 8 小批量试产 新品试产 供应商、SQE 输出CPK、FAI、《可靠性测试报告》、《试产报告》9 DFM分析 新品试产 SQE 输出MSA、CPK、《可制造性分析报告》 10 转量产评审 新品试产 SQE、供应商、研发 输出《转量产评审报告》 11 5M1E排查备案 量产 SQE 输出《关键岗位操作人员备 案表》、《关键生产及检
验设备备案表》、《关键原材料来源备案表》、《生产及检验文件评审表》 12 模具管理 量 产 SQE 输出《模具履历管理表》 13 变更管理 量产 SQE 输出《变更管理表》 包含5M1E及ECN 14 SPC 量产 SQE 输出《X-BAR CHART》、《供应商品质履历》 15 不良品返工管理 量产 SQE、供应商 输出《不良品返工评审记录》 16 异常反馈处理 量产 SQE、供应商 输出《8D报告》 17 供应商质量会议 量产 SQE、研发 输出《会议纪要》 18 供应商稽核 量产 SQE、研发 输出《供应商稽核报
告》 勤奋的SQE应从新品立项开始参与供应商选择、导入、样品确
认等活动，到产品量产时还要持续监控供应商过程并不断改进。 但是工作中还要注意方法，不能所有供应商一视同仁。应该按照所供应
物料的重要度等要素进行分级管理，分类考核。 ?、供应商的开发 SQE主要职责:
了解样品试用情况，参与供应商现场审查，整理评审，考察质量‎‎系统，负责签订相关协议，建立联系窗口。 协助部门:
采购 技术 QC
1、新供应商开发条件 a. 现有供应商无法供应的材料 b. 现有供应商的生产和制程能力及配合度等无法满足公司要求 c. 现有供应商被淘汰，需增补新供应商 d. 某物料现有供应商数量不足 e. 新供应的价格具有竟争力 f. 其它需要开发的新供应商，如外包厂商的‎‎开发
2、样品评估与承认 a. 由技术部门提供试作样品的图纸或加工技
术标准及相关规格。 b. 由采购部向供应商发《新供方情况调查表》、
图纸或加工技术标准及‎‎相关规格。要求供应商提供体系认证通过证明
文件和材质证明及出货检验报告等，交SQE处存档并审查。 c.供应商对图纸或加工技术标准及相关规格必须清楚，了解其重点管控项 ?、来料异常质量处理 SQE主要职责:
对入库，在线及任何环节中，因原材料质量产生问题的处理，确定问题后及时联系供应商进行解决，并指导其进行分析改善，验证供应商质量改善的有效性。 协助部门:
采购 QC 生产相关部门 财务 原材料在入货，生产等任何环节出现问题时，立即通知当班质量主管，生产主管，SQE采购人员对异常情况进行确认，确定为供方问题，由SQE立即反馈供应商进行解决。
《来料异常信息单》
1、 供应商在收到品质异常信息后，应迅速做出如下反应:
1.1必须在1个工作日以内提出紧急对策，处理方案，应包含下列内容:
A. 进行不良品追溯 B. 库存品的检查方案 ?、供应商管理 SQE职责:
1. 掌握供应商产品与制程上工程变更,预防不良发生,稳定品质。
2. 对供应商进质量等级管理，提高其共货质量，降低采购成本
3. 对供应商进行体系审查，了解年供货质量，提高产品质量。 协助部门:
采购 QC 生产相关部门
1.供应商的工程变更(ECN)的管控 1). 产品工程变更(ECN) a.客户设计的产品,供应商欲ECN时必须得到客户的同意。 b.供应商设计的产品,发生ECN时必须得到我司技术部门的同意，由技术部门决定是否知会客户。 2). 供应商制程发生ECN时,必须知会SQE,并经确认后,方可进行
篇二:
SQE 部分工作计划 浅谈SQE工作内容 收藏 | 发布者: 小葱| 查看数: 4740| 评论数: 25 摘要: 对供应商稽核步骤大致如下:
完全可以按照P、D、C、A的方式运行。
一、P
1、必须先熟悉IS标准条文
2、了解你负责供应商的情况，比如:
组织机构图，QP，CP，I，FM清单和你公司对供应商的特殊要求
3、确定公司年度 ... 对供应商稽核步骤大致如下:
完全可以按照P、D、C、A的方式运行。
一、P
1、必须先熟悉IS标准条文
2、了解你负责供应商的情况，比如:
组织机构图，QP，CP，I，FM清单和你公司对供应商的特殊要求。
3、确定公司年度供应商审核计划，看你所负责的供应商排在几月，提前一个月跟供应商确认审核时间安‎‎排，并将您的行程和审核计划提前半月，急的时候至少提前1个星期mail或以其他方式通知供应商。
4、整理审核思路，如果公司有前辈所用的题纲，借鉴过来整理。
我们见到最多的稽核方式都是按照标准术语来进行的。当然你可以提
前把提纲MaiL给供应商让他们准备。这种情况要区别对待，对初次‎‎评审是不适合的，对于合格的供应商可以用这种方式去进行。
二、D
5、执行审核，开首次会议‎‎。最好需要一名陪同审核员，(陪审员最
好在供应商中选择，一般是供方负责体系的人员较为合适，这样有利
于你的审核顺利进行也节约时间)，K后开始审核，是先看文件的符
合性，然后看现场，当然每个人审核风格不一样，可以在现场中直接
看文件，这种就比较显著体现到过程方法了。
6、审核结果判定。一般是在审核结束后利用1-2H时间整理出审核结果，开末次会议，会议宣布审核的结果。
三、C
7、给供应商定出改善期限，要求在规定期限内改善不符合项，直接跟他们的体系部门接口接可以了，当然要先发给接待你的高层领导，这样才能执行下去。如果结果严重不符合超过2-3项或不符合项太多，可能要考虑是否重新稽核供应商。一般不符合，轻微不符合，可不必去供方验证，可以要求他们提供持续改善结果的报告，当然要适情况而定。
四、A
8、要求供方必须持续改进，这些项目可以是在‎‎下一次稽核的时候作为验证的输入。 这样作为SQE就是在持续不断地监控他们的品质，
也保证体系是没有间断的。
篇三:
SQE职责及工作开展具体要求 SQE职责及工作开展具体要求 以下分二个部分(工作开展具体要求描述和矩阵表)是对SQE主要任务和职责以及如何开展工作的具体要求做了详细的描述和说明，是工厂SQE岗位细化的岗位职责描述，也是指导和考核工厂SQE开展工作标准要求。
一、SQE职责以及开展工作具体要求描述:
1. 监控供应商新产品APQP确保供应商能按公司的相关流程要求进行新项目的开发。 主要流程和要求如:
YFK-QP18-03《供应商新项目管理指导书》 YFK-QP18-11《供应商PPAP作业指导书》,《供应商新项目开发管理手册》《PLP检查清单》等等 具体工作要求:
? 按照项目时间节点负责供应商的启动会议的召开，从项目得到关键时间节点要求供 应商按照 供应商新项目开发管理手册 开展新项目的开发管理;启动会议后，要求供应商1周内提交YFK-QP18-03-05《新项目零件质量开发工作计划进度表》;至少每2周要求供应商更新《新项目零件质量开发工作计划进度表‎‎》; ? SQE对各项目所有零件/供应商汇总成整个项目的YFK-QP18-03-23《YFK APQP跟踪 表》，通过APQP表对供应商零件开发时间节点进行监控。至少每2周对该跟踪表进行完整地更新。按《PLP检查清单》TG1/TG2/TG3/TG4各阶段输出相关文件; ? 对供应商在时间进度、
供应商能力、质量、资源、产品技术等存在问题的要‎‎求供应 商将问题汇总在YFK-QP32-00-04《反应计划》上并提交给SQE。同时SQE识别的问题和风险也汇总在《反应计划》上并跟踪问题解决。当问题或任务不能在项目要求的时间节点内完成必须将问题升级到更高层次的经理。对供应商开发过程中在时间进度、开发质量(零‎‎件、文件质量等)等有问题应对供应商进行考核和管理，PRR等。《反应计划》至少每2周更新一次。 ? 对APQP节点上供应商计划完成的任务，在
计划完成当天或次日要求要求供应商提 交证据资料，审核和验证资
料的真实可靠性.如APQP输出应包括产品图纸清单，所有模具开模‎‎计划、量检具清单、检具策划资料、工艺流程图，零件FMEA,控制计划，作业指导书、工艺参数、人员培训矩阵图及培训记录、零件‎‎特殊特性清单、检验计划等等,以确保供应商APQP工作的真正有效开展。 ? 供应商现场访问:
在跟踪项目开展过程中，制订供应商访问计划，明确访问的任务 和目的，拟跟踪和解决的问题。供应商现场访问后的次日按规定的格
式完成供应商现场访问报告。对关键的时间节点，‎‎如重要的试模、交样、重要问题现场验证、过程认可、PS 审核等。出差报告SQE,QE.dc ?
供应商PS审核:
按项目时间节点要求和APQP策划的时间节点根据
YFK-QP18-03-03 《过程批准检查清单》进行SPS.SQE应制订《供应商PS审核计划》(应根据供应商风险程度确定哪些供应商进行现场PS审核和哪些供应商提供PS自查报告，对供应商自查的必须对供应商进行PS文件审核)，PS审核计划应得到项目经理和工厂质量经理的认可。对供应商PS现场审核前，必须先进行PS文件审核，对文件不能满足要求必须要求供应商进行‎‎整改。 ? 对供应商的《早期遏制计划》进行现场审核，供应商制订的《早期遏制计划》应覆 盖所有的特殊特性、客户关注点包括以‎‎往该产品交样过程中发现的问题以及类似产品发生过的质量问题等经验教训。现场审核供应商的遏制检查区域是否独立、是否策划了缺陷统计和趋势监控方法、遏制检查人员是否经过培训;监控供应商的早期遏制质量数据，如不满足退出条件，要求供应商改进过程监控和过程能力。 ? 供应商产能和节拍生产审
核:
在进行供应商PS审核时，进行供应商产能和节拍审 核的审核，按照供应商报价时的产能以及项目要求的产能对供应商进行节拍生产的产能审核。对产能不能达到要求供应商应该制订产能提升的行动计划。 ? PPAP提交，要求供应商按项目时间节点要求进行PPAP提交，并对YFK-QP18-03-19 《PPAP检查清单》对供应商的PPAP文件进行审核。对PPAP审核的问题进行跟踪验证直至PPAP完全认可。 ? 项目开发过程中零件交样:
SQE对供应商每次交样应清楚交样的目的。用于YFKSS 各交样要求(包括PPAP之前)的零件，供应商必须对所有交样零件应按照检验计划进行100%检查，对零件标识清楚并在产品检查表有质量部经理或以上职位签字后才能将零件发运到YFKSS。也就是GP12《早期遏制检查表》的实施从前期零件交样开始，而不是从PPAP以后才开始。《早期遏制检查表》的内容必须得到SQE的认可。供应商每次交样必须附上《样件履历表》。 ? 供应商零件《质量验收协议》和《进料检
验指导书》:
在PPAP前，应完成供应商 零件的《质量验收协议》及入库的《‎‎
进料检验指导书》，完成零部件标准样件封样，完成新增量检具送检‎‎和标定。指导进料检验员进行进料检验。 ? 供应商问题处理，对供应商开发过程中在时间进度、开发质量(零件、文件质量等) 等有问题应对供应商按《供应商警示工作指导书》进行处理，如发布PRR等 ? 技术图纸标准、工程变更管理过程:
确保供应商能得到最新的图纸和技术标准，对 有工程更改的，要求供应商将工程更改传递到所有该项目相关的文件。协调公司内和供应商在各方面存在的问题，确保供应商零件开展的顺利进行。 2，批量生产后其他要求 ? 批产后供应商质量控制确保生产线生产运行，
监控进料检验的控制，对表现较差的 供应商负有持续改进的责任。
监督供应商的快速响应对问题的及时处理及反馈。 ? 为提高工厂质量的工作成效和加强对供应商实物质量的监控，每次SQE/QE到供应 商现场进行审核或访问，必须对供应商现生产的产品进行飞行产品‎‎审核，并填写《供应商访问现场产品审核记录》，发现问题要求供应‎‎商整改，并将问题上报工厂质量经理。 供应商供货绩效管理，绩效考评，绩效趋势，PPM及供应商材料退货及索赔。 二，SQE主要任务和职责要求矩阵表:《工厂质量管理工作手册》中SQE职责。 工厂质量管理工作 手册201X70
1.xls篇四:
SQE工作内容及职责 SQE供货商管理工程师——(Supplier Quality Engineer)
1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法;
2、高级职位必须要有成本控制、质量控‎‎制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线;
3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。 补充:
1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善;
2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告(8D)及实施效果，必要
时可进行现场审核检查;
3、SQE负责制定进货检验部门(IQC)的检验规范及检验计划，并
适时对检验员进行培训指导;
4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作;
5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求;
6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进
行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。 SQE供应商质量管理工程师 当前现实中SQE角色: ?消防队员 ?工程人员 ?审核员,辅导员 ?协调员 ?检验员 ?项目工程师 ?供应商开发 SQE当前在企业中的归属部门 质量部 采购部 供应链管理部 绩效管理部 独立 IQC 跨部门项目组 SQE的视角(关注点) 新产品项目 物料质量 客户 部门 关系 采购 技术/规格 SQE工作职责说明
1. 推动供应商内部质量改善
1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.
1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.
1.3 新材料及变更材料的管控.
1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。
1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。
1.6 不合格项目的改善确认动作。
1.7 材料异常的处理及成效的确认。
1.8 新产品导入阶段的供应商管控 特别声明:
供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情
2. 推行执行SQM的系统程序文件.
2.1 供应商的评监，择优选择厂商。
2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。
2.3 供应商的辅导，提升质量。
2.4 执行供应商的奖罚措施。
2.5 建立完善规范的材料作业指导书
3. 报表执行
3.1 每月的供应商等级评比。
3.2 每年的供应商等级评比。
3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。
3.4 8D Reprt 的发出及时效管控及改善效果的跟进。
3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认 扩展要求:
专职审核员Auditr 专职供应商辅导员(品质，交付，技术，运作---STA) JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节 项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发 供应链协调员 优秀SQE胜任需要掌握的知识结构 新的环境下供应商管理角色越来
越多地由专门化的职能人员来承担， 本人201X年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责sh出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕. 备注,我所负责的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及cnnectr),所以下面很多的
工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料
的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业. 当然，在此sh出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我‎‎相信我绝对是适合的人选。 一,绩效--就是通常说的KPI (key perfrmance indictr) 一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnrmal cases, custmer plaint, LRR(lt‎‎s reject rate),SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnrmal case来衡量SQE的perfrmance. 但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier 8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触. 当然,有些材料本身supplier的sense或者其prcess已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQE perfrmance‎‎,真的很难定夺,也许就是prductin的dppm trend chart 及service(training and s n). 二,职责(respnsibility) 围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任,
1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.
2.品质监督和异常协辅
3.NPI(ne prduct 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善.
4.GP 产品及其管制. 针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导.
1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.
1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架
构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.
1.2对供应商进行QPA(quality prcess audit),这需要依据具体的产品来衡量, 但不外乎receiving inspectin, arehuse, MRB, prductin li‎‎ne, rerk prcess, QC and packing stre, recrd and s n. 针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit. 人,
1.training
2.ply ith I(rk instructin) SP 机,
3.machine maintained
4.measurement/tl 精确度 料,
5.区分隔离
6.保存期及保存方式 法,
7.traceability Identificatin
8.SPC, FAI checklist 环,
9.ESH
10. 温湿度 QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关prcess,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.
1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE
主要audit的item如下, a. dcument management b. 供应商之supplier的管理. c. prduct identificatin traceability d. Prcess cntrl e. 检查和测试管理. f. Calibratin g. Nncnfrming prduct cntrl. h. handling, package, strage and delivery i. Recrd—这一项适合所有的audit items. 当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, cntact revie, 甚至设计管理. 一般来说,QSA一年一次. 事实上,真正反映supplier perfrmace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technlgy and SQM,分数比例一般为PUR-- 35%, T-- 30% SQM -- 35%. 主要出发点 Pur—delivery/cst/service T—technlgy share / service SQM—quality issue/ service ‎‎Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service. 这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS) 部门. 个人认为后续prduct的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.
1.4GPA(Green prduct audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点: a. GPA的文件规范系统.篇五:
SQE工作具体内容
一、 岗位综述:
1.工作内容:1)负责潜在供方的评估;2)配件首批样件的全尺寸检‎‎测;3)供应商交样品质不良的整改与整改进度跟踪;4)按图纸要求制定合理的检验 标准并不断完善;5)负责督导供应商配件检具的配备与认可.以及检具说明书的制定;6)负责供应商质量能力的‎‎提升,定期的供应商质量体系与过程能力评定;7)主导采购工程师对供应资源进行优化与整合.
2、中心任务:
1)供应商交样品质不良的整改与整改进度跟踪;2)负责供应商质量能力的提升,定期的供应商质量体系与过程能力评定;3)供应资
源进行优化与整合.
3、工作目标:
1)配件交样/交付达成率、合格率;2)项目移交达成率
二、 指挥线:
上级岗位 (采购部经理);下级岗位( 无 )
三岗位职责及对应能力要求:
职能项目 工作职责周期 绩效标准能力要求(A专精;B理解;C熟悉;D了解) 应知就会 度
1.潜在供应商评估 对新开发的供应商就品质、技术、交付等能力
进行评定 1天 提供明确的评估结论 IS9001，IS-TS16949等汽车行业质量管理体系， A
2.首批样品检验 对供应商首次交样的零件‎‎，根据图纸对行全尺寸检验 3天 在3个工作日内做出判定 理解机械制图基础知识，使用各类常规测量工具 C
3.品质不良整改 根据配件交样品质不良内容及时反馈供应商，并与供应商沟通制定整改临时及长久对策 15天 发现问题2个工作日内完成临时对策，15个工作日内完成长久对策 熟悉冲压、挤出、注
塑、焊接、金工、涂装工艺;了解冲压、注塑模具设计、制造;了解
金属、塑料材料相关知识 C
4.不合格品处置 对配件交样不良品作出是否特采，挑选，退货初步品质判定 1天 在1个工作日内做出判定 理解汽车外饰、内饰配件品质要求及客户需求 C
5.制定检验规格 根据零件图纸的性能与装配要求。确定零件品质控制的重点，制定合理的检验规格。 7天 配件交样合格后7个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉使用CAD，UG、FFICE软件;英语四级以上 A
6.督导供应商设计、制造配件检具 供应商开发的配件在一般量具‎‎无法测量时，根据技术图纸督导供应商设计、制作配件检具 60天 交样第一次后60个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉检具设计原理;熟悉使用CAD，UG软件 A
7.制定配件检具使用说明书 对形状复杂配件检具，按检验规格中
检具检测项目制定检具使用说明书 5天 检具制作完成后5个工作日内完成 理解机械制图基础知识;熟悉检具设计原理;使用FFICE软件 C
8.供应商质量能力提升 对供应商质量管理人员制作PPAP资料及ISTS16949质量体系内容进行培训，提出质量管理改善建议和措施 2天 到供应商处实施，2个工作日内完成 熟悉应用ISTS16949质量体系，品质管理相关管理知识;相应沟通能力 A
9.供应商质量管理体系定期评审 对我司配件供应商每年进行定‎‎期质量体系评审，制作审核报告，并对不合格项提出整改措施，追踪‎‎其整改绩效 7天 到供应商处实施，年度结束后7个工作日内完成 熟悉应用ISTS16949质量体系，品质管理相关管理知识;相应沟通能力 A
10.供应商制造过程质量审核 对供应商配件制造过程进行审核，制作审核报告，并对不合格项提出整改措施，追踪其整改绩效 2天 现场审核后2个工作日内完成质量评审报告及提出整改措施‎‎ 熟悉应用IS9000，QS9000，VDA
6.3，ISTS16949质量体系;具有IS9000、TS16949质量审核员资格;相应沟通能力 A 1
1.项目进料品质管理工作移交 开俱配件量产认可证，对生产工厂的进料品质管理人员进行配件限样、检具等移交.并对其做相关培训. 5天 产品部项目移交工作实施后5个工作日内完成 理解汽车外饰、内饰配件品质管理 C 1
3.供应商资源优化配置 对配件供应商，根据交样品质统计，对其
品质改善能力，质量管理能力，服务质量等进行综合评价。与采购部、
产品部沟通后，对供应商进行优胜劣汰 15天 年度结束后15个工作日内完成 熟悉应用供应商管理相关知识;相应沟通能力 A
四、工作接触:
接触对象 所在单位 接触性质 接触方式 相关联的具体工作活动 频率 产品工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 新产品开发品质策划/产品检验规格制定 A 采购工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 供应商评审/品质判定反馈/原材料，配件品质不良整改
沟通 A 仓库管理员 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件检验品质判定反馈 A 测试工程师 技术中心 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件性能检测 B 品保工程师 各分公司 内 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件品质管理沟通/审核/移交A 供应商业务、技术、品管、BSS等 供应商 外 面谈、电话、E-Mail 原辅材料，配件品质管控、沟通 /不良整改与对策/评审/培训 A
六、工作环境:
平时工作地点较宽敞，空气新鲜温度湿度佳。 七、工作风险:
1、劳动强度:
工作强度特大，工作节奏快，特别是由于新品开发过程中，所需配件开发时间紧急时。没有强制性，但经常加班。要有很高的工时利用率。
2、精神压力:
脑力劳动压力较大，在碰到开发周期紧，以前未接触的新领域时，需要特别的思考能力，信息收集能力，商务谈判能力。精神压力主要是由于新品开发遇到技术瓶颈，供应商整改不力，影响整个开发进度时，需进行补救措施。竞争性，淘汰率风险高，岗位重要，人员较少。
3、劳动安全:
工作本身没有危险性
八、学历要求:
教育程度(大专以上)专业:
机械，汽车类
九、工作经验:
工 作 经 验 的 类 型 年 限 从事汽车行业或机械行业品质管
理相关工作 ?5年 从事汽车或机械行业供应商质量管理工作 ?3年 十、特定资格:
具有IS900
1、ISTS16949质量审核员资格 十
一、生理素质:
健康程度 正常 正常 相貌、性别、身高、口齿、体型等 正常 正
常 力量、耐力、协调性、平衡性等 正常 正常 视觉、听觉、味觉、
触觉、嗅觉状况 正常 矫正视力,
1.0,因为有时要对产品进行外观鉴别。 十
二、心理素质:
记忆、思维、语言、操作活动能力、应变能力等 敏捷 兴趣、爱
好、性格、气质类型等个性特点 正常 十
三、道德品格:
忠诚、尽责、勤奋，有建议性，机警。 十
四、转型时间:
3-6个月 编制:
审核:
批准: