施工方案基坑围护方案修改二.doc

上海开开衬衫总厂厂房改扩建工程　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　国基建设集团有限公司

第一章 工程概况
1.1参建单位
建设单位： 上海开开衬衫总厂
设计单位： 上海天功建筑设计有限公司
围护设计： 华东建筑设计研究院有限公司
施工单位： 国基建设集团有限公司
1.2编制依据
①《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）。
②《国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）。
③《国家标准混凝土结构设计规范》（GB50010—2002）。
④《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)。
⑤《国家标准混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）。
⑥《国家标准钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
⑦《上海市标准基坑工程技术规范》DJ\TJ08-61-2010
⑧《上海钻孔灌注桩施工规程》DG\TJ108-202-2007
⑨《国家标准钢结构设计规范》GB５００１７－２００３
⑩《钢筋机械连接通用技术规程》ＪＧＪ１０７－２００３
1.3地理位置
上海开开衬衫总厂改扩建工程位于上海市嘉定区黄渡镇曹安路4610号生产厂区内,基坑形状成梯形。
该地块场地东侧北面为待建厂房，中部为四层在用厂房,南面为三层在用厂房,西面由北向南分别为1层仓库、２层办公楼、１层食堂和草地，南侧为２层宿舍，北侧为自然河道。基坑四周除北侧是河道外其他都是在用相邻建筑物。
1.4建筑设计
改建厂房大致成梯形形，建筑面积4522m2，其中地下741m2，地上3811m2，建筑高度23.4m，地下一层，地上5层局部6层。
地下一层底板结构面标高为－３．９５０MM和－５．７５０，室内外高差为700MM，±0.000相当于4.800米。场地周边平整后的标高为4.400米.即相对标高为-0.400米.
1.5结构设计
本工程桩基采用直径700mm的钻孔灌注桩，桩长29m，混凝土强度等级水下C25。
基础采用桩筏基础，筏板兼作地下室底板。地下室采用钢筋混凝土框架体系，外墙和地下室顶板为现浇混凝土体系。地下室底板的结构面相对标高为－3.950m和-5.750m局部地方为-6.550米，普遍区域基础底板厚400 m m,局部区域基础底板厚度300 m m，本工程基坑面积约1160 m2,基坑开挖深度为4.450M、5.650M、6.700M、7.500M、7.150M、6.200M、7.000M、6.500M。具体开挖深度详见挖深分布图附后
上部主体结构采用钢筋混凝土框架结构，楼盖采用现浇钢筋混凝土梁板体系。
混凝土强度等级：地下室底板、外墙和顶板混凝土采用C30，抗渗S6；上部结构梁板柱混凝土一至三层采用C30四层以上采用C25。
1.6工程范围
本合同涵盖预制桩桩基（后变增为钻孔灌注桩桩基）、基坑围护支撑（后补增）、土石方、主体结构、装饰、水电消防安装总承包.本施工方案涵盖内容为围护、支撑。
1.7工程目标
本工程一次验收合格，本工程工期紧，工期计划68天（基坑围护中钻孔灌注桩45天，水平支撑23天）。
1.8现场条件
本工程基坑南侧由业主大门进入现场，现场业主提供水源和电源供场地内使用。基坑四周临时围墙业主已砌筑，南侧围墙上设置二扇施工大门。
1.9地质概况
一、地质条件
根据上海市江南建筑设计院有限公司岩土工程地质勘察编制的《上海开开衬衫总厂厂房改扩建工程岩土工程勘察报告》，拟建场地位于曹安路与嘉松北路交叉口的东面开开衬衫厂区内，场地地貌类型属于上海地区四大地貌单元之一的滨海平原类型，地面较为平坦，土质较为软弱，在基坑开挖影响深度范围内的土层分布及其主要特征大致为：
①层 近代人工填土杂填土：杂色，稍湿，松散，以建筑垃圾为主，以下为粘性土混杂碎石块，该层场区地表普遍分布，揭露厚度1.2m~1.7M，平均1.42m。
②层 粉质粘土：褐色、灰黄色，土质较均匀，含少量铁锰质斑点，切面较光滑，摇震反应无，韧性及干强度中等。该层场区普遍分布，揭露厚度1.2-1.7m，平均1.44m，层顶标高11.17-13.60m，平均12.84m，层顶埋深0.00-2.20m，平均3.37m。
③层 淤泥粉质粘夹薄层粘土：灰色，很湿，中密，稍有光泽反应。该层场区普遍分布连续，厚度不均，揭露厚度3.2-4.3m，平均3.8m。
④层 淤泥质粘土：灰色，流塑～软塑，土质不均匀，夹粉土或粉砂薄层，该层场区分布较连续。揭露厚度10.40-12.50m，平均11.50m。
⑤1-1粘土：灰色，很湿流塑，光滑，摇震无，韧性中等。揭露厚度6.70-9.30m，平均8.03m。含有机质、半腐植物根茎。
5－2粉质粘土：灰色，很湿稍有光泽，夹薄层状砂质粉土，含云母片。揭露厚度9.50-11.00m，平均10.25m。
⑤2砂质粉土：未钻穿。灰色，摇振反应迅速，无光泽，湿度饱和，含夹薄层状粘性土，含云母片。
二、水文条件：
本场地浅部地下水属潜水类型，补给来源主要为大气降水，地下水位受降水影响较大。本场位地下水位稳定水位埋深0.57～0.6米，相应水位标高范围为3.48～3.25米

第二章 工程特点

2.1、本工程基坑位置临近在用建筑物和红线，施工场地狭小，在基础施工阶段，给场地内施工设施布置、施工便道的修筑、浇筑混凝土机械车辆的运输、建筑物外脚手架搭设等都带来很大的不便。
基坑东侧的在用四层厂房和在用的南侧三层厂建筑物距基坑边只有8.33m左右此厂房是本工程的重点监测建筑物
由于本工程紧靠生产厂房,工厂生产正处在生产旺季,在此区域施工时必须做好文明施工、防尘减噪工作，最大限度的减少对厂区环境的影响。为此在基坑开挖阶段必须做好基坑开挖施工、基坑支撑施工、地下结构施工阶段加强对基坑周边建筑的监测和保护工作，并采取相应的保护措施，为厂区工人生产的正常运行和安全提供保障。
2.2、施工用水、用电及废水排放
（1）.施工用水
根据业主提供的水源，分二路接出水管，一路为施工用水，另一路为生活用水，总用水管道口径由D100和D750及D500等规格组成供水网络，并在各需要用水部位留出水龙头。
所有水管均沿围墙或路下敷设，穿越重载车处作加固处理。
（2）.施工用电
根据业主提供的电源分三路接出，一路作为办公用电，一路作为大型机械设备用电，另一路作为其它施工用电。现场施工用电线路采用三相五线制，沿围墙布置，每隔30～40ｍ设置一个分配电箱，当电缆经过主要路口时，在套管上回填黄砂浇捣混凝土加固处理。同时在塔吊顶部设置投光灯，用于夜间施工照明。
（3）.废水排放
沿建筑施工区域外围设置明排水沟300ｍｍ×300ｍｍ(深×宽)，并经过三级沉淀池及集水井，集中排入市政污水管道。

第三章 主要施工方案

3.1基坑围护方案设计
1）基坑围护体采用钻孔灌注桩结合外侧水泥土搅拌桩止水帷幕的复合围护形式，其中钻孔灌注桩作为基坑开挖阶段的挡土受力结构，外侧设置的水泥土搅拌桩作为基坑开挖阶段的止水帷幕。本基坑对周边环境保护要求尽管一般，但我们对止水帷幕的防水可靠性的要求还是提出较高要求故本方案止水帷幕采用双排φ700@400双轴水泥土搅拌桩，其止水帷幕底部深入基底6.0米以下,隔断坑内外潜水的水力联系,在坑内对潜水疏干即可。相邻的双轴水泥土搅拌桩其搭接长度300MM,水泥掺量为13%.。
2）施工顺序：先进行双轴搅拌桩施工（双排），后跟进钻孔灌注桩施工；钻孔灌注桩采取间隔跳打的方式施工。钻也灌注桩施工中宜采用膨润土泥浆护壁，在施工前进试成孔以确定其施工参数。
3)对开挖深度最大且与在用四层厂房最近只有8.33M的区域由于场地土质较弱,本方案将对该区域进行一定的被动区土体加固,被 动区土体加固采用φ700@500双轴水泥土搅拌桩加固,坑底以上水泥掺量为8%,坑底以下水泥掺量为13%,土体加固范围为支撑底下至坑底4.0米以下的位置。
4）对坑内挖深相差较大位置即挖深4.45米区域和挖深7.5米区域之间由于在3.05米的高差,此高差拟采用φ700@500双轴水泥土搅拌桩重力坝,插入基底3.7米。
5）基坑竖向设置临时钢立柱及柱下钻孔灌注桩作为水平支撑系统的竖向支承构件.临时钢立柱采用由等边角钢缀板焊接而成的型钢格构柱,其截面为460×460,型钢型号为Q235B,钢立柱插入作为立柱桩的钻孔灌注桩中不少于3米。
6）在水平支撑方面,本工程采用一道钢筋混凝土支撑,支撑采用对撑和角撑的布置形式.其支撑如下:
项目 支撑系统 压顶梁 主撑 连杆
第一道支撑 -1.850 900×700 700×700 600×700

3.2、钻孔桩施工方案
钻孔灌注桩混凝土设计强度等级为水下C30，桩径φ600和φ700, 桩间距为800 mm,900 mm,有效长度为9.2m（挖深在4.45MM区域）、14.75m和18.45m（挖深在6.2MM区域）。钻孔灌注桩施工宜在水泥土搅拌桩先行施工一段工作面后跟进采用间隔跳打式施工，避免临近桩位的相互影响。
（一）施工准备
1、交通条件
场地南侧出口是曹安路，设有大门，是生厂区工人上班是唯一通道，也是施工场内材料设备、进出唯一通道。
2、平整场地
开工前，将施工场地平整后，铺垫30CM道碴等建筑垃圾同时开挖布置排浆槽沟和钻机用泥浆循环池及储浆大池（由于场地狭小已没有可提供的场地用于砌筑大型泥浆池，目前只能租用2个大型泥浆箱）；铺垫碾压道碴建筑垃圾后，浇筑10-15砼实现硬地坪施工。
3、供水
从业主接至现场的自来水点，用D100镀锌管接至各用水点再变D75。
4、供电
准备开动一台GPS-10型桩机和一台搅拌机，计算所需生产和生活、办公等的用电量：
泥浆泵：20KW/台×1台=20KW
SJB-2水泥土搅拌机100KW/台×1台=100 KW
桩机：37.5KW/台×1台=37.5KW
排污泵：7.5KW/台×1台=7.5KW
电焊机：15KW/台×2台=30KW
照明、办公：10KW
合计 205KW
5、技术准备
熟悉桩基设计施工图和施工方案技术要点以及注意事项。
（二）施工操作
1、施工工艺
施工准备 放样定位 埋设护筒 钻孔就位 钻进成孔 一次清渣 下钢筋笼 下入导管 二次清孔 沉渣检测 灌注混凝土 回填桩头 完毕移机
2、测量定位
（1）根据建设单位提供的规划红线及建筑物轴线的定位线等测量基准及水准点和正式的施工图纸实地放桩位。
（2）施工前应复核测量基准线和水准点，并建立明显的保护标志。
（3）测量定桩位采用J2经纬仪及钢尺等工具。
（4）利用DSZ3自动安平水准仪测定机架平台标高作为测深基点高程，误差不大于10mm。
3、埋设护筒
（1）护筒的作用主要是
①控制桩位，导正钻具。
②防止孔口和孔壁坍塌。一般孔口表土都比较松软，采用泥浆护壁时，孔口又会受到泥浆的浸泡、冲刷，加上设备自重作用和设备运转的震动，孔口容易坍塌，需要用护筒加以防护，通过护筒还可提高孔内的水头高度，增加对孔壁静水压力来防止孔壁坍塌。
③在施工中，护筒顶面还可以作为钻孔深度、钢筋笼下放深度、混凝土面位置及导管埋深的测量基准。
（2）护筒埋设要求

①护筒内径宜比桩身设计直径大100mm。
②护筒底端埋置深度，对于黏性土不小于1.0-1.5m，对于砂土护筒周围应用黏土分层夯实，超过杂质填土埋藏深度时，护筒底口埋进原土深度不应小于200mm，护筒顶高出地面200mm左右。
③护筒位置埋设偏差，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于200mm，并应保证筒垂直。由施工时，钻头中心对护筒中心开钻，护筒有固定桩位的作用，控制护筒中心就是为了保证桩位偏差不超出桩位允许偏差。
4、钻机就位
钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点一线，钻机的转盘与桩位中心的误差不大于20mm。
5、钻进成孔
钻机定位后，应钢丝绳将护筒上口挂戴在钻架底盘上口，成孔过程中钻机塔架头部滑轮组，固转器与钻头应始终保持在同一铅垂线上，保证钻头在吊紧的状态下钻进。成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，不低于硬地面300mm。
护壁泥浆采用原土造浆。注入孔口的泥浆及排出孔口的泥浆性能指标，根据地质情况合理调整。
钻进技术参数
转速30-60r/min
泵量50-70m3/h
操作要点：
①为保证桩孔的垂直度，采用自重加压法钻进。
②开机钻进时应先轻压，慢转并控制泵量，进入正常工作状态后，逐渐加大转速和钻压。
③正常钻进时，应合理控制钻进参数，并注意减少晃动。
④钻速应严格控制，保证及时排渣。
⑤在易塌地层中钻进时，应适当加大泥浆密度。
泥浆的性能标与管理：
采用单腰带，利用钻机的三档转速充分搅碎泥土和淤泥，自然造浆护壁。泥浆易稀释地层可向孔内适当投入黏土或淤泥造浆。必要时可在泥浆中加入水泥，防止缩颈及坍孔，确保地层压力平衡，保护孔壁，保证正常钻进。泥浆开孔宜用密度1.2左右的泥浆，以防止孔壁水化而引起护筒下沉。在黏性土层、粉土层中钻进时，原土自然造浆，随着造浆过程的不断进行，泥浆密度会越来越大，会严重影响钻进速度，应不断加清水稀释将密度控制在1.3以下。用水稀释后的泥浆量就会增多。当无容纳时，就必须将泥浆作为废浆排除。在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，就需要有一定的泥浆密度来保持孔壁，泥浆密度可视情况增大至1.30。
泥浆性能的调整方法主要是经常检查测试泥浆性能，排除沉淀中的厚泥浆，加清水的方法为主，必要时加Na2CO3调整泥浆性能。施工现场每台机组设置一套循环系统，设置废浆储池其容积为600m3。
6、清孔
清孔目的是清除孔底沉渣，提高桩端承载力，清除孔壁泥皮，提高桩身侧摩阻力，减少孔内泥浆密度，便于导管灌注水下混凝土。
清孔应分二次进行，第一次清孔在成孔达到设计孔深后利用钻具直接进行，清孔时先将钻头提高孔底100-200mm，慢转，开足泵量进行一次清孔。重点是搅碎孔底大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣，清孔时间不宜小于30min。第二次清孔利用灌注混凝土导管输入泥浆循环清孔二次清孔时间不少于30min，灌注前必须进行孔底沉渣测定在100mm以内，如不符合要求，仍需继续清孔。
7、检孔及终孔后验收
终孔后，请甲方、监理对孔深、孔底沉渣、泥浆密度等项目指标进行验收，并做好验收签证手续。
8、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋箍筋与主筋采用点焊加固。钢筋必须具有原材料质保书和复试报告。
（1）钢筋笼制作
钢筋笼制作尺寸按设计图纸进行，单节制作。主筋必须较直，钢筋表面污垢、锈蚀等在焊接前必须清除。施工时按300个焊接接头作一组试验。钢筋笼制作由模具成型，应保证钢筋位置正确，定位箍与主筋的连接采用点焊焊接，螺旋箍筋与主筋点焊固定。成形的钢筋应平卧，堆放在平整干净的地面上，堆放层不超过2层。钢筋笼的保护层：以设计为准，钢筋笼制作经监理单位验收合格并办理签证手续后方可使用。钢筋笼制作允许偏差及搭接长度见下表：
钢筋笼制作项目和允许偏差
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±30
4
钢筋笼长度
±10
（2）钢筋笼安放
钢筋笼保持顺直，同截面的搭接头不得超过主筋数的50%，间距错开，采用单面搭接焊，搭接长度不少于10d(d为钢筋直径)。钢筋笼焊接完，经适当冷却后，缓慢下放至孔内，严禁猛提猛墩。钢筋笼的吊装采用钻机自吊，孔口焊接的方法，钢筋笼定位采用ф14钢筋悬挂在孔口钻机上，并用2根、每根长约3米且不小于￠8的钢筋固定，吊筋长度为从钢筋笼第一道加筋箍到钻机平台以上，目的是为防止钢筋笼下坠。钢筋笼在运输或吊放过程，严禁超高弯曲变形。钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±100，钢筋笼应垂直下放，不碰撞孔壁，钻架有效高度必须大于钢筋笼的分节长度，钢筋笼的吊放，可用双吊点，吊点位置应恰当，一般在第一道加强箍处，对于直径较大的钢筋笼，可采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼起吊时不变形，吊放入孔时应对准钻孔中心缓慢下放至设计标高，应按设计要求检查安放位置并做好记录。
9、水下混凝土灌注

（1）导管
导管是灌注水下混凝土的最重要的工具，对导管的基本要求是，通过混凝土的能力满足施工需要，联接要直，接头处密封可靠，不漏水、不漏气，要加“○”型密封圈，导管采用ф258，直径允许偏差2mm，导管壁厚小于3mm，导管下入长度按实际孔深计算，导管离底部0.30-0.50m。导管吊入时，应位置居孔中，轴线须直，稳步沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
施工中导管埋深能否控制得好，取决于两个方面：一是要勤拆导管。混凝土表面上升4-5m即可拆除相应数量的导管。根据施工经验，正确的拆导管应该是倒入混凝土后孔口不返泥浆了，稍稍提高孔口漏斗，混凝土不能迅速顺利向下运动时，即应拆导管。二是要准确测量混凝土面的深度位置，因为拆导管数量是由此计算出来的。如果测错，可能会出现导管拔出混凝土面等严重事故。防止方法是：每次测量深度后立即根据混凝土灌入量和混凝土面上升高度推算一下是否正常，上升米数少说明有扩径现象，要少拆一节导管，上升米数偏多说明有缩颈现象；如果上升偏多，可能是中途受阻造成假象，应换一个位置重测，直至测准为止。每测量的深度、导管长度、拆管节数、混凝土灌入量等基本数据均应填记录，存档备查。
（2）隔水塞
隔水塞在混凝土开始灌注时起隔水作用，保证初灌量混凝土质量，采用球胆砂包或采用钢板制作及橡胶圈组成隔离塞。
（3）二次清孔
在导管下好后采用正循环进行二次清孔。
（4）水下混凝土灌注
混凝土初灌量以确保初灌时导管底端埋入混凝土中≥1m。灌注过程中必须经常测量混凝土面位置，保证导管埋深4-6m。首批混凝土灌注正常后，应紧凑地、连续不断地进行灌注，严禁中途停工。在灌注过程中，应注意观察导管内混凝土下降和孔口返水情况，及时测量孔内混凝土面，次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外混凝土面高度，特别情况下（局部严重起径，缩径）应增加探测次数，同时，观察孔口返水情况，以正确分析和判定孔内情况，并做好记录。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如果导管法兰卡挂钢筋笼，右转动导管，使其脱开钢筋笼后，移到钻孔中心。随着孔内混凝土的上升，需逐节（或第二节）拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过5min，拆下的导管立即冲洗干净，当混凝土面升到钢筋笼下端时，为了防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取如下技术措施，混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土面的深度不宜太大，灌注速度适当放慢。当混凝土面进入钢筋笼底端，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，导管外泥浆密度增大，沉渣增多，超压力降低，如果出现混凝土顶上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的浓泥浆挤入混凝土桩内而形成泥心，从而降低桩混凝土强度，造成质量事故。为此混凝土灌注接近桩顶标高时，采用取样器捞取混凝土样，并控制最后一次浇筑量以保证桩顶混凝土符合设计要求。
混凝土灌注应连续进行,不午得中断.同时在灌注过程中应勤提动导管,使混凝土充填密实.为确保桩头质量,设计标高以上应按设计要求超灌一定数量,其灌注充盈系数为小于等于1.3.（最小不得小于1.05但也不得大于1.3 ）
在灌注过程中，由施工员或指派的专人制作混凝土试块，并按拆模、编号、养护至28d龄期及时送检。每天制作试块一组（3块），坍落度测定每天不少于1次。
10、起拔护筒
混凝土灌注结束后，即垂直起拔护筒，并将钻机及灌注设备机具清洗干净，同时对桩孔进行回填。
（二）质量标准
施工工艺技术质量要求见表：
施工工艺技术质量
名称
项目
允许偏差及搭接长度
垂直度孔深
垂直度
≤1%
桩位
单桩
1/10d
泥浆性能
注入黏度
≤1.15
排出密度
≤1.30
注入黏度
18○-20○
排出黏度
20○-26○
混凝土
坍落度
16-20㎝
钢筋笼制作
主筋间距
±10mm
箍筋间距
±20mm
钢筋笼直径
±30mm
钢筋笼整体长度
±100mm
Ⅰ级钢单面焊
8d
Ⅱ级钢单面焊
10d
沉渣
桩
≤100mm
（三）施工组织措施与注意事项
1、现场管理
（1）保证钻机及其他设备的正常运转，所有设备在进场前进行一次全面检查、保养，经试车，确认完好状态再进掘。在施工过程中，机械操作人员严格按有关技术规程操作及加强经常性的维护保养，做到“定机定人”制度。工地现场配足各种易损零配件，并配两个专职机修工，一旦出现故障，及时排除修复。
（2）保证原材料（商品砼）的供应。
（3）努力提高成孔速度。严格按操作规程施工，根据不同地层选用相应的钻进参数；积极采用新工艺、新方法，努力加快成孔速度。
（4）配足灌注混凝土工，加快混凝土施工速度。
2、质量管理
（1）钻孔
1）确保桩位准确性的措施
①建立工程测量网，每月复核次数不少于一次。
②把轴线投放到硬地坪上，建立桩位三级复核制度，从制度上解决放样问题；基准点每次放样前均应检查。
③以桩孔中心为准，埋设护筒，经纬仪校正桩孔中心，使护筒置中，且垂直，外围用土填夯平，其中心与桩位中心偏差不得大于20mm。
④按设计桩位铺好机台木，吊钻机准确就位，必须使成孔设备平正、牢固，确保施工中不发生倾斜、位移。
⑤在采用多台钻孔桩机施工时，在相邻混凝土灌注桩刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工时，相邻钻孔桩机开孔的距离（桩中心距离）不得小于4倍桩径，或最少时间间隔不应少于36个小时。每根灌注应连续灌注进行，且总时间不得超过8小时。
2）防止桩孔偏斜措施
①施工前要做场地的平整、铺垫建筑垃圾等硬地坪工作，必须使成孔设备平正、稳固，主杆垂直，天车、机杆和桩孔三中心成一垂线。钻杆垂直度及同心度良好，以确保开钻后，不发生倾斜、位移。
②在成孔钻进过程中，每钻完一根钻杆，以升降机来回上下活动，待畅通无阻，孔底无明显钻渣后，方可加杆继续钻进。
③根据地层情况，选好钻头，钻头钻尖锥度大于120○，合理控制钻进技术参数，特别是淤泥层，均匀慢放，严禁快放快进。在软、硬地层互换时，特别要控制好钻压。
3）保证钻孔直径的措施
①保证钻头直径。每次钻头下孔前，一定要检查并用钢尺测量钻头直径，保证钻头直径满足要求（φ700的桩孔，钻头外径≥φ700；φ700的桩孔，钻头外径φ600的桩孔,钻头外径≥600）。当发现钻头外径磨损，其外径不合上述要求时，要及时修补。严禁不合格的钻头下入孔内钻进。
②在桩孔钻进深度达到要求提钻后，下笼前进行孔深确认。
4）孔底沉渣处理措施
钻孔灌注桩施工中能否控制好孔底沉渣厚度，是影响桩承载力的一个重要因素，本工程要求孔底沉渣≤100mm。采取方案如下：
①在成孔钻进过程中，要根据地层特点，相应选择和高速合适的泥浆性能，以增加冲洗液携渣的能力。
②合理安排好泥浆池要有一定容量，并设立沉淀池与循环池，沉淀池要经常清渣，避免沉淀物反复循环。
③采用正循环两次清洗孔，终孔时一次清孔，砼浇筑前一次清孔。
④混凝土灌注，采用“导管法”灌注工艺，当储料斗的混凝土灌满后，切断挡板，使混凝土产生一个相当大往下的冲击压力，使孔底残余的部分沉渣以及下沉的浓浆在导管外围顶上来，得以排除。
⑤钻孔常遇问题、原因及处理方法见下表：
钻孔常遇问题、原因及处理方法
常遇问题
主要原因
处理方法
在黏土、淤泥层中，钻进进尺很慢
泥浆黏度过大
调整泥浆性能
钻压过大，孔底钻渣未能及时排除
调整钻进参数
糊钻或钻头有泥包裹

调泥浆密度和黏度，适当以大泵量，孔内投入适量碎石，解除泥包糊钻
在黏土层中钻进进尺缓慢
冲洗液上返流速小
加大泵量，增大上返流速
钻渣未能及时排除
每钻进4-6m，清渣一次
钻头磨损严重
修复钻头
钻具跳动大，回转阻力大，切削具崩落
孔内遇孤石或大小不等的卵石
用掏渣筒或冲抓锥排除大卵石或换牙轮钻研磨
孔内有杂填石块
用冲抓锥排除或冲碎
（2）混凝土灌注
1）确保混凝土的配制质量
①原材料：商品砼进场有合格证，有原材料检测报告。
②经常检查混凝土配合比和坍落度，随机取样做试块。
2）混凝土灌注的施工技术措施
水下灌注采用“导管法”。由于混凝土有一定的初凝时间，因而，整个施工过程是个既紧张而又连续的过程，为确保混凝土灌注施工质量，采取：
①混凝土灌注必须在第二次清孔验收合格后30min内开始。采用导管灌注工艺，混凝土从导管内灌入，以增强混凝土的密实度和竖实性，导管内径A250，采用丝扣连接，并加○型密封圈，以防漏水。
②保持砼的和易性和流动性，坍落度控制在16-20CM,砼面上升至钢筋笼底部时是，应放慢灌注速度，控制埋深在3M左右；避免导管勾带钢筋笼，出现时应缓慢回转，防止上下串动脱勾。
③混凝土储料斗的容量必须满足首次灌注进，导管底端埋入混凝土中大于1.0m的要求。初灌时采用充气球胆隔水塞。
④现场备用发电机组，在外部供电突然停电时，立即启动备用发电机组进行自行发电，保证灌注混凝土施工连续进行。
3）确保钢筋笼质量措施
①原材料检验：凡按设计施工图所配各种受力钢筋均应有钢材出厂合格证，且机械性能和化学成分指标应符合要求和有关规范范规定，不合格的钢材不允许用在工程上。
②钢筋焊接质量保证：所有电焊人员都应该持证上岗，制作成型的钢筋笼都应进行验收，合格后挂牌存放，使用电焊条应有出厂质量合格证等。
4）防止钢筋笼下沉、上浮的措施
①二次清孔后，孔内泥浆密度应保持在1.10-1.20之间。
②配置混凝土时应严格按照配合比计量，保证混凝土的坍落度与易性规范。
③钢筋笼采用吊筋（吊筋不小于14Ⅱ级钢）并用φ10钢筋2根（每根长度不小于3米用双箍）固定在设计标高位置（即吊筋长度大于等于正负零）。
④混凝土灌注过程中，提拉导管时动作要稳，避免钩挂钢筋笼。埋管深度不宜过深，避免最上层混凝土面初凝而形成“锅盖”，上顶钢筋笼使之上浮，故应放慢灌注速度，以减少混凝土向上的顶升力。
⑤当钢筋笼埋入混凝土有一定深度时，则应提升导管，使导管底部位于钢筋笼下端之上，且有一定距离，但必须注意导管的埋深不得小于2.0m。
5）保证桩顶标高措施
①以吊筋固定钢筋笼。
②灌注混凝土接近桩顶标高时，采用取样器捞取混凝土样，以确定桩顶混凝土符合设计要求。
③孔内进行水下灌注混凝土时，上部会有浮浆产生，为保证桩顶部分混凝土的质量，即有新鲜混凝土，必须有1m以上的超灌长度。

3.3双轴搅拌桩施工方案
双轴水泥土搅拌桩采用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥，周边止水帷幕单桩断面Ø700@400mm，相邻桩间搭接300mm，水泥参量为13%；高低差加固区域单桩断面Ø700@500mm，相邻桩间搭接200mm，水泥参量为13%；坑内被动区土体加固区域单桩断面Ø700@500mm，相邻桩间搭接200mm，基坑标高以上水泥参量为8%，基坑标高以下为13%。土的天然重度平均按照18KN/m3，水灰比为0.55.
水泥土搅拌桩应连续施工，相邻桩施工间歇不得超过12小时，如因为特殊原因造成超过搭接时间12h，需要补强并在图纸及现场表明位置，以便统一考虑加强方案，超过12小时须在接头旁采取局部加桩补强或注浆措施。
搅拌桩施工必须坚持两喷三搅（或两喷四搅）的操作顺序，桩位偏差不大于20mm，垂直度偏差不大于1%。桩身28天抗压强度不低于1MPa.
水泥土搅拌桩在遇到工程桩时，应避开工程桩，但总数不变，若确实应增加注浆点。对于各段水泥掺量不一样的问题，施工中首先按13%的水泥掺量加固基底以下部分，完成后在将提升速度加大，按照8%掺量加固基底以上区域，如下图所示：
施工工艺流程

施工方法
双轴搅拌桩体采用二喷三搅（或两喷四搅）施工工艺，即采用SJB-2型搅拌桩机就地钻进切削土体，同时在提升时从其前端将水泥浆注入土体，经反复搅拌和充分混合后，连续复打达到强度后形成止水帷幕或重力坝。
技术参数

1
搅拌钻杆的钻进、提升速度
0﹒5～0.9m/mim
2
搅拌钻杆 的转数
60r/min
3
钻进、提升次数
各三次

4
施工桩径
φ700mm
5
施工桩长
1-1剖
12.5m（单排桩顶标高-0.4）
2-2剖
12.5m（单排桩顶标高-0.4）
3-3剖
12.5m（单排桩顶标高-0.4）
5-5剖
6.75m（4排桩顶标高-4.85）
6
水灰比
0﹒55
7
桩位偏差
≤20mm
8
垂直度偏差
≤0.5%
施工技术措施
放样定位：定位误差〈2cm。
机槽开挖：开挖时应使机槽平直，尽量往基坑外侧平移10cm左右，以免桩墙不直接侵占到底板施工面，机槽开挖时应将施工面上的地下障碍物清除干净。
道木铺设必须做到相对水平，若遇地表软弱时，应对地面进行处理，保证机架水平，保证桩身垂直度误差小于1%。
严格控制提升速度在0.5m/min以内，确保喷浆量，以满足桩身强度达到设计要求。
喷浆作业必须连续，因故断浆，必须把搅拌头下沉至断面以下10cm再提升注浆搅拌。
钻头直径不得小于700mm，以确保搭接防渗漏效果。相邻桩施工时间间隔保持在12小时内，若超过12小时，在搭接部位采取加桩防渗措施。
浆液制作严格按配比进行，充分搅拌，倒入集料斗的水泥浆必须经网筛过滤，并要不停搅动，防止水泥浆离析。注浆压力控制在0.5～1.0MPa，单桩水泥用量严格按设计计算量，通过浆液配比：水泥：清水=0.55：1制好水泥浆，通过控制注浆压力和泵量，使水泥浆均匀地喷搅在桩体中。
水泥采用普通硅酸盐水泥，标号为42.5级，严禁使用快硬型水泥。
施工时要准确控制各段标高，确保设计桩深，认真做好施工记录。

３．３．４质量控制措施
1、质量控制
（1）严格控制水灰比，满足设计配合比要求，各种材料进行称量做好容器标记，水泥浆要搅拌均匀，保持足够的搅拌时间，水泥浆倒入集料箱后在喷浆前和喷浆时要不断搅拌，防止发生离析。
（2）严格控制搅拌机下沉和提升速度，确保桩身每延米深度水泥土达到充分均匀搅拌，以便达到设计强度，下沉与提升速度要严格控制。
（3）喷浆阶段。不允许出现断浆情况，输浆管道堵塞现象发生必须及时处理，并应采取补救措施确保桩成品质量，控制重复搅拌时下降和提升现象，以保证土体得到充分搅拌。
（4）确保桩身的几何尺寸，随时注意搅拌机底架的平整度和导向架的垂直度，桩的垂直偏差小于1%，定时检查搅拌头叶片的磨损情况，使抄报旋转直径不小于700mm，确保桩身直径达到设计要求。搅拌桩定位必须准确，桩位偏差不大于20mm。
2、搅拌机械使用与控制检查
（1）深层搅拌机
①搅拌机的入切削和提升搅拌负荷太大和电动机工作电流超过额定时，应减慢升、降速度，并补给清水，一旦发生卡转、停转现象，应切断电源，将搅拌机强制提出地面，重新启动，切勿在土中启动。
②若电网电压低于350V时，应暂停施工，以保护电机。
（2）灰浆泵和灰浆管路
①灰浆泵在泵送灰浆前，应先对管路通水，以利管路保持潮湿，便于输浆泵送。
②水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，可在集料斗上部加细筛过滤，并对使用水泥进行检查，是否为过期水泥或受潮水泥。
③灰浆管路停运时应先进行清洗干净，严防在管内水泥浆结块，每天完工后需彻底清洗一次，在喷浆搅拌施工过程中，如发生事故停机超过30min，宜先拆卸管路，除去灰浆后再清洗。
④灰浆压完时，应在集料斗内注入适量清水，以便压送管中有残留灰浆。
⑤灰浆泵及灰浆管路应定期拆开清洗，清除残留水泥浆液。
３．３．５施工注意事项
1、深层搅拌桩原土体应完全破碎，使原状土的结构利于同水泥浆均匀搅拌混合，故必须严格控制提升速度；
2、每一根桩应连续施工，压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能发生堵塞；严格按设计数据控制深层搅拌喷浆和搅拌提升速度，误差应在±100mm/min之内；
3、为了使加固土体保持与地面垂直，要注意起重机的平整度和导向架对地面的垂直度。压力胶管与搅拌机输浆管与灰浆泵连接必须牢固；
4、机械组装完后必须进行试运转，各电气部件应正常工作，电流值在正常范围之内，灰浆管路应畅通；
5. 双轴搅拌桩养护必须达14天以上方；
6、水泥土搅拌桩必须进行钻芯法检测墙身完整性（全桩长），取芯数量不少于6组，当芯样的无侧限抗压强度达到0.8MPa后（必须达到28天龄期且达到设计强度）方可进行基坑开挖；
7、根据工程设计要求，选取数根桩体进行开挖，检查加固体外观质量、搭接质量、整体性等情况。
8、挖土时进行侧向位移观测。
3.3.6 围护结构质量保证措施
围护结构施工属隐蔽工程，为确保施工质量，要求对每道工序施工方要严格自检。同时要及时准确地把握周围环境的变化，迅速对异常情况做出合理的处理。经过本公司的分析，并结合本公司类似工程的经验，主要有以下情况的发生，并做如下针对性的处理：
基坑出现涌砂或“橡皮”土。主要原因为开挖面以下的桩出现搭接不好，基坑内外的水位差造成土体上涌。此时，应立即加排井点控制土体上涌；同时查找出桩搭接有问题点，用外围注浆进行封堵。为了避免此类问题的发生，本公司对搅拌桩施工时的放小样及钻机的垂直度严格控制。遇障碍物，不惜代价，保证搅拌桩的连续性。
坑壁渗水，应凿开渗漏处，用防水砂浆进行封堵止水。
坑壁流水，并明显感觉水压力较大。一般由于突降暴雨造成局部地下水位很高或坑外的上下水水管破裂。这种情况，切不可将水流堵死，应先设导流管，让水集中流下；同时要查找原因，切断明水源。当导流孔中的水无压力时，再将导流孔用速凝砂浆堵死。

3.4降水施工方案
3.4.1概述
本工程基坑深分4.45米和5.65米、6.20米、6.50米、6.70米、7.15米、7.50米，故考虑在开挖4.45米区域采用轻型井点降水，其他区域采用深井进行坑内预降水；基坑开挖前应有足够的预降水。基坑加固区域压力体须满足挖土要求，坑底加固区以外范围要求降水后的水位离坑底0.5-1.0米含不作封底加固外围的落深区。
3.4.2降水设备选用与布置
在基坑内４．４５米区域布置轻型井点进行坑内预降水，其井点管长为7米，滤管长1.2米，井点管布置间距为1.4米左右。井点管采用南北方向布设。其他区域考虑布置深井管3口井均匀布置，开孔直径为Φ700，井管直径为Φ350mm。井深为 10米，过滤器长6米。（ 见后附图一至三）
3.4.3轻型井点降水方案
(1) 施工流程
施工准备→离心高压泵安装→冲孔→下支管→围填沥料→支管封口→安装总管→安装真空泵→调试→抽水→水位观测记录
(2) 施工步骤
a、 井点设备埋设
● 井点埋设前先刨槽，槽深1m，并清除面层障碍物。
● 井点管从刨槽底向下冲设，井点管长7m。冲孔时，先用起重设备将冲管吊起并插在井点位置，然后开动高压水泵，将土冲松。冲孔时冲管应垂直插入土中，并作上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉。冲孔宜比滤管底深0.5m左右，以防冲管拨出时，部分土颗粒沉于孔底而触及滤管底部。
● 井孔冲成后，立即拨出冲管，插入井点管，并在井点管与孔壁之间迅速填灌砂滤 层，以防孔壁塌土。砂滤层的填灌选用干净粗砂，填灌均匀，填至滤管顶上1～1.5m，以保证水流畅通。井点填砂后，须用粘土