R9石料场公路施工措施.doc

老挝南欧江二级水电站
土建、金属结构及机电设备安装工程
（合同编号：LAO-NAMOU2-CW-ZT001）

石料场公路专项施工措施

审核：

校核：

编制：

中国水利水电第十工程局有限公司
老挝南欧江二级水电站项目经理部
二〇一二年九月二十四日

石料场公路施工措施

一、 工程特性
1.1、工程特性
石料场公路（R9），为本工程石料开采施工道路。起点为左岸砂石加工系统卸料平台，起始点高程为▽322.00，终点为石料场终采平台，终点高程为▽460.00m。道路长度2.1km，路面宽度6.5m，土方路基段为泥结碎石路面，石方路基段位石渣路面。
1.2、技术标准
石料场公路工程施工技术标准如下：
技术标准为水电施工场内三级公路。计算行车速度20km／h；最小圆曲线半径为30m，极限最小半径为15m；最大纵坡4.60%；
公路路面宽度6.5m，路基宽度7.5m，土方路段为泥结碎石路面，石方路段为石渣路面。
设计荷载：汽40，挂-120；

二、施工辅助设施布置
2.1、施工用水
本路段施工用水水源采用右岸项目部营地下游冲沟水，该沟多为常年流水，且水质较好，能满足施工用水要求。采用洒水车运水至施工工作面供水。
3.2、施工供电
本路段施工供电，采用1台50KW柴油发电机进行自发电，保证施工顺利进行。
3.3、施工供风
本路段工程需要供风设备主要为TY-28手风钻，因此供风系统利用一台12m3移动空压机供风，供风风管采用Φ1.5″高压橡胶风管供至工作面。
3.4、油库
由于本工程工期短、施工战线较短，利用布置于临时项目部营地附近布置的20t油罐储油，10T油罐车运输至工作面供给。

三、施工程序
根据招、投标文件，结合现场实际情况，本路段施工工期2个月。按总进度安排，工程量大，工期紧，实际地形复杂、坡度较陡是本段公路施工难点。
施工流程如下：
施工准备
植被清理
毛路开挖
道路扩挖
边坡修整
管涵埋设

基层、路面填筑
截、排水沟施工
防护墩
完工
测量放样
测量放样
防护施工
交通标志

图3-1 石料场公路施工流程图
四、施工方法
4.1、测量放线
1、毛路施工过程中必须对开挖高程进行控制，原则上不能超挖，局部路线按实际情况调整，以最小的工作量贯通毛路。
2、紧随毛路施工，并对毛路贯通路段的断面进行精确测量确定路线中桩并定出路堤坡脚、路堑堑顶、边沟等的开挖边界的具体位置桩标明其轮廓。要求在距道路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔按50m设置。桩上标明桩号与路中心填挖高度；
3、在放完边桩后，须进行边坡放样，标明开挖深度坡率，对深挖、填地段，每挖填5m须复测中线桩，测定其标高及宽度，以控制边坡的大小。
4.2、植被清理
(1) 路基用地范围内的树木、灌木丛等在施工前砍伐完成，砍伐的树木堆放在路基用地之外，并妥善处理；
(2) 路基范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少100～300mm内的草皮、农作物的根系和表土，进行清除，并且堆放在妥善场地。填方路基场地清理完成后，要求填筑施工前进行碾压，使其基础基层密实度达到规定的要求；
(3) 在施工前采用机械挖除路基用地范围内的全部树根，并对路基用地范围内的坑穴填平夯实；
(4) 在施工前对路基用地范围内的障碍物等进行拆除。
(5) 清理场地的废弃土等采用PC200反铲装车，15t自卸汽车运至指定地点堆放，对于陡坡机械无法施工地段采用人工清理。
4.3、土方开挖
土方开挖前根据标高及设计坡度定出开挖轮廓线，然后自上而下的分层开挖。土方开挖主要采用PC200反铲开挖，施工渣料采用向边坡外侧抛渣弃渣。
土方开挖分层高度3～5m。开挖深度不大、挖方段落不长，属半挖半填路基时，采用横挖法。反之，采用纵挖法，按设计分台阶开挖，反铲修整边坡。
土方开挖施工中应注意的问题：
① 不乱挖，尽量控制超挖；
② 无论任何情况，均严禁采用爆破法或掏洞取土法施工；
③ 开挖中若发现土层性质有变化，修改施工方案及挖方边坡；
④ 沿溪及沿山坡槽挖不能横向弃置废方的开挖路段，渣料应采用装自卸汽车运输至指定地点堆放。
4.4、石方开挖
4.4.1、人工手风钻爆破开挖施工方法
道路石方开挖方量较小，或边坡较陡，基岩施工作业面不规则，无法采用D7施工的路段，以及孤石爆破均采用人工手风钻造孔，光面爆破。
⑴、爆破开挖程序如下：
清除施爆区覆盖层和强风化岩石—→测量放线—→造孔—→装药—→炮孔堵塞—→安全警戒—→起爆—→边坡安全处理—→出渣—→下一循环施工。
⑵、施工方法
YT-28手风钻造孔，采用自上而下分层台阶式开挖，分层高度3～5m。人工装2#岩石乳化炸药，非电雷管起爆，毫秒微差挤压爆破，周边实施光面爆破。爆破参数根据进场实际地质条件试验确定。
开挖石碴采用PC220反铲装碴，15t自卸汽车运输至公路沿线就近堆放，破碎后做碎石利用进行道路基层回填料。
半挖半填路段的爆破石碴采用反铲抛料填入填方路段，反铲夯实，最后采用压路机震动碾压密实。
⑶、孤石开挖方法
土方开挖过程中如遇有孤石时，采用小规模的松动爆破自上而下开挖。爆破孔采用TY-28手风钻钻孔，人工装2#岩石乳化炸药，小炮解小。
爆破施工前。根据现场实际岩石情况，在施工区选择合适的位置进行爆破试验，确定合理的爆破参数，以获得满意的爆破效果。施工时严格按照试验确定的参数进行施工。
4.4.2、阿特拉斯D7钻机预裂爆破开挖施工方法
道路石方开挖方量较大，或全路段均为石方开挖路段，以及边坡坡度较缓，便于D7钻孔施工的路段，均采用D7液压独臂钻造孔，实施预裂爆破。
(1). 预裂爆破开挖程序如下：
测量放样、布孔
孔 位 处 理
安装钻机固定支架
钻 孔
吹 孔
装 药
竹 片 加 工
炸 药 检 查
导爆索检查
绑 扎 药 串
安装固定端杆
支 架 检 查
钻孔角度检查
钻机垂度检查
钻孔质量检查
孔 口 堵 塞
联接起爆网络
起 爆
起爆网络检查
孔口堵塞检测
爆破效果检查

图4-1 预裂爆破施工流程图
(2). 施工方法
首先，采用反铲或人工手风钻开挖爆破形成钻爆施工平台，然后采用D7独臂钻造孔，人工装药，非电雷管起爆，梯段微差爆破，边坡实施预裂爆破。具体施工如下：
(1). 分层：按照由上至下分层开挖，梯段高度3-7m。
(2). 钻爆平台：采用全站仪精确放出该段道路开挖边线、中桩等，开挖、清基形成钻爆平台。
(3). 布孔：钻爆平台形成后，人工清理建基面，然后根据爆破钻孔参数测量精确放样，预裂孔要求逐孔放线，根据孔口地面高程及计划开挖后的建基面高程，精确计算孔深，要求逐孔进行编号，并标出每个孔的深度，确保预裂孔在同一平面上，孔底高程在同一水平上。
主爆孔：根据炮孔布置参数，确定钻孔位置，采用油漆标出、孔位、孔深。
(4). 钻孔：根据阿特拉斯D7液压独臂钻机参数，钻孔孔径φ64～φ115mm，本路段钻孔孔径选用φ90mm。
主爆孔孔距a=3.0～3.3m；排距b=2.5～3.0m，超深L=20cm； 预裂孔间距为0.8～1.0m。
(5). 装药：采用人工装药，预裂孔采用竹条间隔绑扎装药，主爆孔采用连续装药。
主爆孔：选用φ80mm的乳化炸药或2#岩石硝铵炸药，采取全耦合柱状连续装药；炸药单耗q=0.4～0.6kg/m3。最终单耗根据爆破试验确定。
缓冲及拉裂孔：选用φ80mm的乳化炸药或2#岩石硝铵炸药，采取柱状分段不耦合装药；线装药密度根据爆破试验确定。
预裂孔：选用φ32mm的乳化炸药，采用不耦合空气间隔装药结构，线装药密度初步拟定为确定。线装药密度根据爆破试验确定。
为减小爆破震动对建基面的破坏，在预裂孔孔底填筑30~50cm柔性垫层（砂），同时，预裂孔起爆时间应超前主爆孔100ms以上。
表4-1 预裂爆破参数表
炮孔
类型
梯段
高度
(m)
孔径
(mm)
药径
(mm)
孔距
(cm)
排距
(cm)
孔深
(m)
堵塞
长度
(cm)
线装药
密度
(g/m)
炸药
单耗
(kg/m3)
主爆孔
7
90
80
300～330
250~300
7.8
200

0.4~0.6
缓冲孔
7
90
80
150～200
200~250
8.0
200

0.3~0.45
预裂孔
7
90
32
80~100

8.0
70～150
300
/

(6). 起爆网络：采用开口网络连接方法（由一根主干索，若干并联支干索及各炮孔中的引爆索组成）。
导爆索的连接，采用搭接和扭接的方法，连接段长度：搭接长度大于15cm，扭接长度大于30cm，连接处的两根导爆索之间不得夹有杂物，且接合紧密两端捆紧。
导爆网络采用并串并联法（具体见爆破图）。
(7). 安全警戒及预警：装药完成，利用预警器预警，人工在危险区周边交通道路、河道警戒。
安全警戒信号：
第一次预警信号，时间2分钟，信号为两长音，周边及区域内施工人员、设备听到信号后及时进行撤离，并向边界派出安全警戒人员实施警戒。等待5分钟后，进行第二次预警。
第二次起爆信号，时间1分钟，信号为两短音（急促），必须在确认人员、机械全部撤离危险区，具备起爆条件后，向起爆负责人发布起爆信号。
起爆15分钟后，人员进入现场检查确认无盲炮、无限情后，发布第三次解除安全警戒信号，信号为中长音，时间半分钟。
人工警戒，安全警戒半径为600m，要求在爆破危险区边界交通道路、河道两头派人安全警戒。警戒人员应统一着装，佩戴安全袖标、指示旗、哨子、对讲机等重要交通路段，应设置固定安全警戒岗，要设置栏杆、值班房实施交通管制。
(8). 爆破：采用电力起爆器起爆。雷电雨天不应施工。
4.4.3、盲炮处理
(1). 盲炮处理原则
① 发现盲炮或怀疑有盲炮，应及时报告并及时处理。若不能及时处理，应在附近作明显标志，并采取相应安全措施。
② 难处理的盲炮，应请示爆破工作技术人员及相关负责人，派有经验的炮工进行处理。大爆破的盲炮处理及工作组织，应由项目总工批准。
③ 盲炮处理时，无关人员不准在场，应在危险区边界设置警戒，爆破危险区内不准施工。
④ 禁止拉出或掏出爆破药包。
⑤ 电力起爆发生盲炮时，应立即切断电源，及时将爆破网络短路。
⑥ 盲炮处理时，应仔细检查爆堆，将残余爆破器材收集起来，未判明爆堆有无盲炮前，应采取预防措施。
⑦ 每次处理盲炮，必须有处理者填写登记表。
(2). 处理裸露的盲炮，允许用手小心的去掉部分封泥，在原有起爆药包上重新安置新的起爆药包，加上封泥起爆。
(3). 处理浅眼爆破的盲炮可采取以下方法。
① 经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆；
② 打平行眼装药爆破，平行眼距盲炮孔口不小于0.3m，为确定平行炮眼的放方向，可从盲炮孔口取出长度不超过20cm的填充物。
③ 用木制、竹制或其它不发生火星的材料制成工具，轻轻地将盲炮孔内的大部分填充物掏出，采用聚能药包诱爆。
④ 在安全距离外用远距离操控的分水管冲出盲孔内的堵塞物及炸药，但必须采取措施，回收雷管。
⑤ 盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完的，应将盲炮情况（数量、炮眼方向、装药数量和起药包位置、处理方法和意见）在现场移交清除，由下一班继续处理。
(4). 处理深孔爆破的盲炮可采取以下方法。
① 爆破网络未受破坏，且最小抵抗线无变化者，可重现联线起爆；最小抵抗线发生变化者，应重现验算安全距离，加大爆破安全警戒范围，再联线起爆。
② 在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行炮眼照耀起爆。爆破参数由爆破技术负责人确定。
③ 所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好者，可以预见孔内堵塞，采用向孔内灌水使之炸药失效，作进一步处理。
4.5、爆破试验
4.5.1、试验目的
本项专项爆破试验的目的在于：
（1）为大量预裂爆破获取爆破参数；
（2）了解爆破对非开挖岩体的破坏情况与范围；
4.5.2、试验内容
为确保本标段优质、安全、高效施工，拟采用目前较先进的爆破技术，对石料场公路开挖的标准块（含边坡及水平预裂）进行各种爆破参数试验，并结合生产进行其它爆破试验，为本标段主体工程的爆破施工提供科学依据。根据招、投标文件要求，进行如下试验：
（1）爆破参数试验；
（2）爆破对地表、地下岩体破坏情况和范围测试。
4.5.3、试验要求及人员配备
（1）试验要求
试验必须在坡面与水平均有预裂爆破的条件下进行。
根据大量爆破选用的钻孔设备，拟定梯段爆破大装药量和预裂孔小装药量、装药方式，进行爆破对地表、地下岩体影响的分次爆破试验。通过本项爆破试验要得出爆效最好，适合本地区工程地质条件的爆破参数；爆破对地表地下岩体破坏情况和范围。
（2）人员配备
根据试验规模及时间要求，将成立石料场公路石方开挖专项爆破试验小组，由有丰富爆破试验与爆破测试经验的人员组成，并由项目总工程师担任组长。
试验小组的人员配备初拟如下：
爆破专业工程师： 3人；
爆破测试人员： 6人；
测量技术人员： 2人；
风钻工： 6人；
炮工： 2人；
其他辅助人员： 2人；
4.5.4、试验地点、时间、规模及次数
根据招、投标文件要求，在大规模爆破施工开始前，根据地质情况以及现场实际情况，在石料场公路石方开挖路段选择适合进行爆破试验的场地。
试验在2012年9月上旬开始，并根据施工进度，在大规模开挖前，完成相应岩层的爆破试验并提供相应参数。
梯段爆破试验规模为：长×宽×高＝20m×7.2m×7m；保护层爆破试验规模为：长×宽×高＝20m×7.2m×2.5m。试验次数初定分别为2~3次。
4.5.5、爆破参数试验
1）爆破参数
根据招、投标文件要求、以及石料场公路及石料场工程地质条件，并结合我公司在其它工程开挖的爆破施工经验，拟定爆破试验参数。初拟爆破试验参数见表4-2、表4-3。
2）爆破试验造孔机械选择
梯段爆破孔和边坡预裂孔选用阿特拉斯D7液压独臂钻机造孔；保护层水平预裂孔和主爆孔选用YT-28手风钻造孔；
机械选型必须确保造孔工作在技术上可行，经济上合理。初定造孔机械详见表4-4。
表4-2 预裂爆破参数表
钻爆参数
类别
造孔机械
孔径
（m）
孔距
（m）
药卷直径
（mm）
线装药量
（g/m）
预裂孔
阿特拉斯D7
Ф90
0.8
Ф32
300～350
预裂孔
YT-28
Ф42
04
Ф25
150～250

表4-3 梯段爆破参数表
钻爆参数
类别
造孔机械
孔径
（m）
孔距
（m）
排拒
（m）
药卷直径
（mm）
单耗
（kg/m3）
主爆孔
阿特拉斯 D7
Ф90
3.0～3.3
2.5
Ф80
0.40～0.60
主爆孔
YT-28
Ф42
1.0
0.8
Ф32
0.60～0.65
缓冲孔
阿特拉斯D7
Ф90
1.8
/
Ф80
0.35～0.4

表4-4 爆破试验钻孔机械选型表
序号
设备名称

规格型号
单位
数量
使用范围
备注
1
手风钻
YT-28
台
4
保护层炮孔、预裂孔
孔径42mm
2
液压钻
阿特拉斯D7
台
1
梯段爆破孔、预裂孔
孔径90mm

3）爆破试验材料
爆破试验所需材料主要为爆破火工材料，详见表4-5。
表4-5 爆 破 试 验 材 料
序号
材料名称
规格
单位
数量
用途
备注
1
非电毫秒雷管
1～15段
发
1000
网络传爆
双发起爆
2
导爆索
普通型
m
5000
孔内传爆

3
导爆管
普通型
m
200
孔外传爆

4
乳化炸药
Φ25～32mm
t
0.5
保护层、预裂

5
乳化炸药
Φ60～90mm
t
2.4
松动爆破

6
导火索
普通型
m
12

7
电力起爆器

台
2

8
警报器

台
1

4） 爆破试验主要施工方法
爆破试验施工流程为：
参数设计→ 测量放样→技术交底→钻机就位→造孔→验孔检查→装药联网→爆破→爆效检查→场地清理→下一次试验
（1）覆盖层开挖
覆盖层及表土开挖，采用反铲开挖，反铲挖装自卸汽车装运至弃渣场。
（2）测量放样
由具有相应资质的专业测量人员，利用坝区测量控制网，按照爆破试验布置图进行测量放样。
（3）造孔
按作业指导书要求，安排钻机在测量放样点位置就位开钻，钻进过程中应随时对造孔深度和偏斜进行检测，以便及时纠偏。
（4）装药起爆
各造孔验收合格后，进行装药，其中预裂爆破孔采用不耦合装药，选用Φ32mm乳化炸药，竹片绑扎；松动爆破孔根据设计，选用Φ60～90mm乳化炸药。
起爆网络均采用非电导爆管系统，其中松动爆破采用梯段微差爆破。爆前必须认真检查，确定施工无误且安全措施就位后，方可起爆。
（5）爆效检查
主要检查预裂爆破的残留炮孔保存率，预裂面平整度，炮孔壁裂隙情况；松动爆破的爆堆岩石块度及挖装效率；飞石大小及距离等。
46、边坡护面墙
护面墙在边坡开挖成形后及时进行施工，特别是有水浸或属风化岩石的边坡，在土石方施工的同时，按施工图纸规定或现场技术员要求及时进行防护施工。
护面墙施工前按设计图纸要求采用人工将施工区域内的边坡修整成新鲜坡面，并清除坡面上的树根、有机质或废物，然后将基础及坡面夯实，随即进行铺砌作业。砌筑按设计要求分缝分段、设置排水孔、铺设垫层。施工时，砂浆所用的材料先运至现场,采用反挖拌和。石材采用15T自卸汽车运输到现场，人工砌筑。每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次。要求平整、稳定、密实、错缝、内外搭接，不得有空缝，砌缝一般宽2～3.5cm，严禁石块间直接接触。
4.7、浆砌石路基挡墙施工
为保证行车安全，本标公路宽度不够或不稳定段设置M7.5浆砌石路基挡墙，具体位置现场确定。路基挡墙施工在道路开挖完成后、路面施工前施工。
砌筑按设计要求进行，先采用反铲开挖基础，人工配合清基，浇筑基础垫层，最后进行挡墙浆砌石砌筑。
基础砼浇筑，采用布置于工作面附近的强制式拌和机拌料，砂石料、水泥采用自卸汽车运输至工作面附近堆放，人工上料，供水采用洒水车运水，模板采用钢模组合模板，钢管脚手架支撑加固，溜槽或人工入仓，人工平仓，软轴式振捣棒振捣密实。
浆砌石砌筑施工时，砂浆所用的材料采用自卸汽车运至现场，采用移动式砂浆搅拌机进行拌和。石材采用15T自卸汽车运输到现场，人工砌筑。
每砌1m为一个分层高度，每个分层高度找平一次。要求平整、稳定、密实、错缝、内外搭接，且两个分层高度间的错缝不得小于8cm。必要时设置拉结石，不得采用外面块石、中间填心的方法，不得有空缝，砌缝一般宽2～3.5cm，严禁石块间直接接触。
路基挡墙长度较长段，要求10~15m设置一道沉降伸缩缝，缝内采用填筑2cm厚木板作为填缝材料。
4.7、公路边沟、排水沟及截水沟施工
边沟及排水沟分为：挖方边沟、排水沟及截水沟，填方边沟及排水沟。挖方边沟、排水沟及截水沟紧随削坡进行，开挖采用反挖开挖，人工修整。填方边沟及排水沟采用先回填路基，再挖设边沟、排水沟。
浆砌石砂浆采用人工现场拌和，施工中须严格按照设计要求控制好砌筑边沟、排水沟及截水沟的结构尺寸，主要采用挂线控制。将片石清洗干净，在基础上铺设3～5cm厚的砂浆，然后开始砌筑，施工时自下到上进行浆砌片石施工，直到施工完成。拌料时严格按配合比要求，以保证质量。每10m分段，分段接头用防水材料填设，边砌边用M10砂浆勾缝，养护到龄期。
4.9、盖板涵施工
根据现场实际情况，石料场公路在沿途跨冲沟位置，根据冲沟水流大小，可能设置盖板涵，施工时按实际地形选择，按半幅或全幅路基宽度进行施工，以保证场内施工道路的畅通。具体施工程序如下：
测量放线—→基础开挖—→台基及墙身浆砌—→底板浆砌—→盖板预制和吊装—→嵌缝等局部处理
（一）施工准备
1.材料准备：
1）砼、水泥砂浆、钢筋、模板、支架、石料等材料均须符合图纸要求和本技术条款的有关规定；
2）垫层材料
A）砂：采用洁净的中、粗砂，含泥量不须大于5%，有机质含量不大于1%；
B）砂砾碎石垫层材料粒径不大于50mm，含泥量不超过5%，含砂量不超过40%。
2.测量放线：盖板涵施工前，现场测量人员须先按照设计图纸进行测量放样，测设盖板涵中心线、上下口开挖线以及开挖深度等。
（二）盖板涵基础开挖
基础开挖结合路基开挖进行，主要采用PC220反铲配合人工作业，反铲装15T自卸汽车运送至指定弃渣场堆放。局部地基可采用爆破作业。
机械开挖时，预留15—20cm的保护层，人工进行开挖，以保护建基面基础不被破坏。
（三）台基、台身
待基础开挖至设计高程时，人工清边捡底，局部机械夯实，并用夯机将台基夯实,由测量人员放出台身基础结构边线，便可浇筑涵台。
浇筑施工时，须按设计要求进行分缝、分段进行施工，左右边墙同时进行施工。浇筑时要求饱满，上下错缝，无通缝，成形涵身须直顺，美观。
（四）盖板涵底板
盖板涵墙身砌至一定高度后，人工找平涵洞底板，并用夯机将底板夯实，便可浇筑涵底。片石的大小严格按设计要求。浇筑时要求饱满，密实平整，底板纵坡满足设计要求。
（五）盖板预制和吊装
盖板采用预制砼盖板。钢筋在钢筋加工厂制作，制作完成后，盖板砼达到设计强度的75以后便可进行吊装，采用反铲进行吊装。15t自卸汽车运至现场安装，经测量人员检测中线和高程后，采用C20细石砼填缝。填缝前须清理干净缝内杂物，并用清水浸湿板边，以保证填缝砼的结合紧密。填缝完成后根据设计图纸浇筑盖板顶面的找平层砼。
（六）进出口浆砌
先由测量人员放出进出口的开挖边线，人工开挖成型。基础经现场技术员及质检员验收合格后，根据设计图纸进行砌筑。砌筑时要求块石平面向外，错缝搭接，块石之间勾缝。
4.10、预制管涵施工
1、开挖
施工前，先放出管涵的轴线和基础开挖线，反挖开挖，基底接近设计标高时，使用人工进行清理修整，然后进行基底处理，采用立式夯机夯实。
2、预制函安装
预制管涵采用15T自卸车运输，反挖辅以人工安装就位。
3、回填
回填采用分层两侧对称回填，分层厚度不大于15cm。地面以下采用立式夯机配合人工回填，地面以上采用人工配合压路机进行回填。为保证构筑物台背与路基顺畅连接，台背的压实度满足规范要求。
4、进出口浆砌
先由测量人员放出进出口的开挖边线，人工开挖成型。基础经现场技术员及质检员验收合格后，根据设计图纸进行砌筑。砌筑时要求块石平面向外，错缝搭接，块石之间勾缝。
4.11、路基施工
路基采用分层填筑，按四区段、八流程流水作业。即测量放样和基底处理段、装运填土段、推平整理段、碾压作业段；八流程为：测量放样、基底处理、取土（石）装运、道路运输、分层填筑、推平整理、洒水压实、检查记录。以便提高施工过程的连续性，充分发挥机械生产的效率。
（一）路基填筑施工方法
路基填筑施工，在试验路段取得施工参数后进行。填土路基原地面清除表层土层15～30cm，原地面压实度须满足规范要求。填筑时画线布料，挂线摊铺，土方松铺厚度不超过30cm，石方不超过50cm，填料粒径不得超过压实层厚度的2/3，并须均匀分布。对于石方填料粒径不符合要求的，先进行解小处理。路床顶面以下50cm内，填适当的级配土石混合料，最大粒径不得超过10cm。路基每一层摊铺宽度须大于设计宽度，左右超宽不小于50cm。
结构物的回填按设计要求选用透水性材料，填料粒径不得大于50mm，根据结构物断面尺寸分层填筑，每层铺松厚度不超过15cm。位于沟谷处的路基，先作好截水沟、排水沟等防排设施，疏导路基地下水，再填筑路基，以保证路基填筑质量。
1、试验路段施工
为确保路基填筑质量，在路基正式填筑前用路基填料铺筑长度不小于100m的试验段。通过试验确定碾压遍数、碾压速度、填料的松铺厚度及最佳含水量等施工参数，并采用正交试验法优化施工参数，将试验资料报技术员及质检员批准后作为施工控制的依据。
2、一般斜坡地段的填筑
在斜坡上填筑路基前，先确定斜坡是否稳定，若为松散残积层，则就先进行清除，直至出现稳定坡面。在稳定的斜坡上当横坡不陡于1:10时，可直接填筑路堤；当横坡为1:10~1:5时，须先清除草木、杂物、淤泥、并翻动表土，再进行分层填筑；若地面自然横坡或纵坡陡于1:5时，除清除杂物草木外，还须将原地面挖成台阶，再分层进行填筑。
3 移挖作填
对于利用方或运距在100m范围内的近运利用方，用推土机推至工作面。对于运距在100m以上的远运利用方，则利用PC220反铲装15t自卸汽车进行运输。
土方利用方在填筑前，须先做颗粒大小分析、含水量试验及土的击实等试验，确定合适的移挖作填取料场所，并报技术员及质检员批准。对于石方利用方除做岩石类别、强度等分析外，还须在填筑前加工至规范及设计所要求的粒径范围。最大粒径不须大于分层厚度的2/3，否则须进行解小处理。

4、填挖方交界处路基处理
本段工程路基在填挖过渡段除按斜坡路基施工方法施工外，还须按设计要求对挖填交界处路基进行处理，在零填零挖处理范围内要采取超挖、换填砂砾石或石料等措施，保证压实度达到设计要求。
1) 挡墙墙背回填施工
当强度达到70%后，采用反铲配合人工分层回填，每层厚度不大于15cm，。
2) 涵洞回填
涵洞填土要坚持从涵洞两侧同时对称、分层进行填筑，防止偏压。涵洞两侧靠近洞身填料采用立式夯机反铲配合人工回填，每层填土厚度不得超过15cm。填土高度达到1m后方能通行车辆，以确保涵洞的稳定性。
5、碾压
填方路基场地清理、台阶开挖完成后，再全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。碾压时先静压两遍，人工局部进行添料找平,然后采用压路机平行于纵轴线方向，由弱振至强振“错矩法”进行碾压。
6、检测
碾压完毕随即进行压实度检测：填土路基压实度采用环刀法和核子密度仪进行检测，石方填筑路基压实度用罐砂法检测。路基填筑到路床顶面后（按规范及设计规定预留沉降量）按规定进行弯沉值测定。
7、削坡
回填至路床以下1～2层时进行削坡采用PC220反铲为主，并辅以人工清修。削坡不能损坏路堤及边坡，达到边线直顺，边坡坡面平顺、稳定，无松散现象，不得亏坡，曲线圆滑、整齐美观。
8、路基修整
（1）按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相须标高等根据检查结果，编制整修计划。
（2）土路基采用人工或机械刮土或补土的方法整修成型。深路堑边坡整修按设计要求的坡度，自上而下进行刷坡，不在边坡上以土帖补。
（3）在整修加固坡面时，预留加固位置。当填土不足或边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。
（4）土质路基表面做到设计标高后采用平地机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，采用与路基表面相同的土填平夯实。石质路基表面用石屑嵌缝紧密、平整，不留有坑槽和松石。
（5）修整的路基表层厚150 mm以内，松散的或半埋的尺寸大于100 mm的石块，将其从路基表面层移走，并按规定填平压实。
（6）边沟的整修采取挂线的方法进行。对各种水沟的纵坡用仪器检测，修整到符合图纸及规范要求。
（7）切出填土路基两侧超填的宽度，如遇边坡缺土时，必须挖成台阶，分层填补夯实。
（8）路基整修完后，把堆于路基范围内的废弃土运到指定的弃渣场。
（二）路基填筑施工工序
路基填筑施工工序如下框图：
测量放线
地基处理、检测
边沟等排水设施
挡墙砌筑及涵洞施工
回填工作面
填料压实试验
推土机摊铺
压路机碾压
压实项目检测
削 坡
边沟砌筑
人工局部添补、平整

（三）软基处理施工方法
软基施工，在施工过程中，采用置换土的方法进行施工，先挖除地表软土，换填透水性好的材料，再填筑路基。采用PC220反铲进行开挖软基至一定深度，进行现场试验检测，基础是否达到设计要求，然后采用换承载力较好的土石料进行分层回填，回填后采用振动碾进行碾压实。
当道路路基穿越或部分穿越河塘洼地时，采用抛石挤淤法处理其下的软土地基。抛石挤淤法施工时，10~20米路基作为一个处治单元。抛石顺序须自路堤中部开始，然后逐次向两旁展开，使淤泥向两侧挤出。先用挖掘机挖除表面淤泥，块石采用自卸车运输、推土机摊铺当抛入的块石露出水面后，用振动碾碾压密实，然后在其上铺设反滤层再行填土。当下卧岩层面具有明显的横向坡度时，抛石须从下卧层高的一侧向低的一侧扩展，并且在低的一侧适当高度范围内多抛填一些，以增加其稳定性。
4.12、路面施工
（一）级配碎石施工
路基验收合格后，方可进行级配碎石基层施工。施工采用分段多工作面同时作业，初每工作面长度为300m。
级配碎石底基层施工工艺流程见下图：
路床弯沉值检测（路床验收）
测量放样
级配料检测
合格
集料摊铺
运输
人工挂线精平
人工局部添料精平
平整、整平
碾 压
养 生
级配碎石基层弯沉值检测

1、路床验收
级配碎石底基层或基层施工前，对路床按路基质量验收，测平整度、压实度、几何尺寸、标高、纵横坡，并检查沉降资料。如不满足设计和规范要求必须重新处理。
2、材料准备
回填前对集料进行颗粒分析、塑性指数分析、石料集料进行压碎值分析。级配不符合要求的碎石，筛除超径颗粒或掺加另一种砂砾或砂，使其符合级配要求。
3、测量放样
测量队根据设计要求，于路床上测放公路中心线、级配砂砾垫层回填边线及里程桩号，并10m布设一控制桩，测放该桩号处设计回填高程，用红油漆标示于桩上，以便控制回填高程。
4、集料运输
施工采用15t自卸汽车运输，施工前根据所施工段的长度及运输距离，计算好运输车数和每车集料的堆放距离。集料运输至工作面后，严格按照计算的堆放距离卸料，卸料由远到近进行，待主要集料摊铺后，再将另一种集料运到路上。
5、平整
采用推土机摊铺、平地机整型和初平，结束后采用光面压路机静压1-2遍后人工“挂线方格网”法进行精平。整型过程中禁止任何车辆通行。
6、碾压
精平整成型，检测混合料含水量等于或略大于最佳含水量时即可进行碾压，否则须适当补充水份。
碾压采用16t振动碾，错距法进行。碾压时，压路机平行于公路纵轴线，由弱至强进行碾压，直线段由两侧向中心碾压，有超高的路段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。施工时，先预压两遍，人工“挂线方格网”法进行精平后，再碾压至密实。碾压过程中人工须及时进行局部添料、找平。同时，路面的两侧须多碾压2～3`遍。
7、接缝处理
两作业段衔接处，须搭接拌和，第一段预留5～8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下来未碾压部分，重新加水拌和，并与第二段一起碾压。
8、养生
垫层碾压密实后须封闭交通及时采用洒水车进行洒水养生，养生时间不小于规定时间。
9、试验
施工过程中，一个路段碾压完成后，按标准方法进行密实度和弯沉值检测。符合规范要求方可进行下道工序施工。未达到要求进行返工，直至合格为止。
（二）泥结碎石及石渣施工
级配碎石垫层验收合格后方可进行泥结碎石或石渣施工。施工采用分段作业，初每工作面长度为：500～1000m。施工须形成运输、摊铺、整平及整型、碾压流水性作业。
1、材料准备
采用符合规定级配要求的碎石料、粘土料、嵌缝料等，须符合《公路路面施工技术规范》（JTJ 034-93）要求。
2、测量放样
测量人员根据设计要求，于路床上测放公路中心线、泥结石路面回填边线及里程桩号，并10m布设一控制桩，测放该桩号处设计回填高程，用红油漆标示于桩上，以便控制回填高程。
3、摊铺碎石
采用15T自卸汽车运输碎石，平地机整平。泥结碎石厚15cm，选用石料强度不得低于Ⅳ级，长条、扁平状颗粒不宜超过20%。分层铺筑，第一层为厚8~15cm，当厚度超过15cm后，分两层铺筑。摊铺厚度约为压实厚度的1.2～1.3倍。
4、预压
碎石铺好后，用轻型振动碾碾压，碾速宜慢，每分钟约25～30m，轮迹重叠25～30cm。一般碾压6～10遍，至石料无松动为止。过多碾压将堵塞碎石缝隙，妨碍灌浆。
5、浇灌泥浆
根据现场需要，设置BW-150泥浆泵，按水与土为0.8:1至1:1的体积比进行拌和配制。采用装载机运输泥浆至灌注点，在预压的碎石层上，灌注泥浆，浆要浇得均匀、浇得透，以灌满孔隙、表面与碎石齐平为度，但碎石棱角仍须露出泥浆之上。
6、摊铺嵌缝料
灌浆1～2h（小时）后，待泥浆下注，孔隙中空气溢出，表面未干前撒铺5～15mm的嵌缝料（约1～1.5m3/100m2），嵌缝料要撒得均匀。
7、碾压
撒过嵌缝料后，即用振动碾进行碾压，并随时注意用扫帚将石屑扫匀。如表面太干须略微洒水碾压，如表面太湿须待干后再压。最终碾压阶段，需使碎石缝隙内泥浆翻到路面上与所撒石屑粘成一个坚实的整体为止。
4.13、交通工程及沿线设施
1、M7.5浆砌石防撞墩施工
为保证行车安全，本标公路护拦为M7.5浆砌石防撞墩。防护墩施工在路面施工完成后施工。砌筑按设计要求进行，先铺设垫层。施工时，砂浆所用的材料进行运至现场,采用移动式砂浆搅拌机进行拌和。石材采用15T自卸汽车运输到现场，人工砌筑。每砌3～4皮为一个分层高度，每个分层高度找平一次。要求平整、稳定、密实、错缝、内外搭接，且两个分层高度间的错缝不得小于8cm。必要时设置拉结石，不得采用外面块石、中间填心的方法，不得有空缝，砌缝一般宽2～3.5cm，严禁石块间直接接触。
2、道路交通标志
本公路交通标志主要包括单柱式交通标志、凸镜等。按施工图纸要求在琅勃拉邦进行预制，经技术员及质检员检验合格后，人工辅以车辆运至安装现场安设，公路交通标志按施工图纸规定进行定位和设置，安装的标志须与交通流方向几乎成直角，在曲线路段，标志的设置角度由交通流行进方向确定。为了消除路侧标志表面产生的眩光，标志向后旋转约5°，以避开车前灯光束的直射。
五、进度计划
1、毛路开挖：2012年07月26日~2012年09月26日；
2、道路扩挖：2012年08月11日~2012年09月31日；
3、土石方回填：2012年08月21日~2012年10月05日；
4、基层填筑：2012年08月29日~ 2012年10月05日；
5、面层铺设：2012年10月06日~ 2012年10月10日；
6、公路盖板涵(圆管涵)：2012年09月26日~2012年10月05日
7、M7.5浆砌石防护施工：2012年09月26日~2012年10月15日
8、其他安全设施及交通标志：2012年10月10日~2012年10月15日
六、资源配置
表6-1 主要人员配置表
序号
工 种
单 位
数 量
备 注
1
管理人员
人
2

2
技术人员
人
3

3
测 量
人
2

4
电 工
人
1