学校暖气改造项目施工方案和质量保证措施.docx

学校暖气改造项目施工方案和质量保证措施第一节分部分项工程的施工方案1、工艺安装技术措施1.1管道施工原则管道施工按管线单线图进行，先主管、后支管，先地下、后地上，同一标高管线应尽可能同时安装施工原则。边预制、边安装，集中在 预制场集中预制的施工形式。管道施工必须符合相应规范的要求。1. 2管道施工基本程序施工准备一管道预制一组对、焊接一预制件安装一压力试验一吹洗一防腐保温一试运投产1.3管道施工技术措施1.3. 1施工准备3. 1. 1技术准备a）图纸会审施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表 及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审 中提出的问题在开工之前解决。b）编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照单位已编写的管道安装作业指导书，根据本装置特 点及要求，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、 管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检验计划，上报业主及1）手工电孤焊时，风速超过8m/s。1. 3. 3. 8焊接电孤Im范围内的相对湿度不得大于90%01.3. 3.9当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期 间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。1. 3. 3.10焊接用的材料，应符合设计规定。材料必须有制造厂的 质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。材料使用前，应 按国家现行标准的规定进行检查验收。1.3. 3.11焊条使用前，应按规定烘干后才能使用。1. 3. 3. 12每道焊口焊完后，对焊缝表面每个接头进行修磨，焊工 应在离焊缝50倾处，打上自己的钢印号，同时填写组对焊接记录。1. 3. 3. 13管道焊接时不得在焊件表面引孤或试验电流。1. 3. 3. 14管道组对点焊和焊接均应符合“焊接作业指导书”进 行。管道安装4. 1管道安装一般要求a）所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固材料及 施工焊接材料，未经检验，均不得使用。b）管道安装前应检查管道内清洁度，必要时用压缩空气清理管道 及管件，同时作好记录。c）地面管道安装应做到横平竖直，美观并符合规范的要求。d）不得采用强力对口，以免引起内应力、管变形，给设备增加外力，造成设备移位或损坏设备。e）对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加与主管材质一致的金属垫板或非金属材料进行调整，避免出现袋形和“盲肠”。f）法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。g）管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口，复工安装相连的管 道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行安装。h）安装中发现预制件与单线图不符，或出现管线打架，影响安装 而需对管道修改时，应经管道工程师办理施工联络单，并经设计代表 或监理工程师同意后，方可依据变更联络单进行修改工作。j）并排敷设的管道最小间距：如管道绝热，边缘间距取50mm；当 管道上存在法兰时,其法兰外缘与相邻管子边缘的最小净空取25mniok）管道穿越平台时，其距离开洞边净空至少为25颇。l）安装的螺母及露天装置中的螺栓和螺母应涂上二硫化钥油脂。支架安装1.3. 5. 1、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应 正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承表面的标高可采用 在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金属垫板不得超过两层, 垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间, 也不得加于滑托和管子之间。1.3.5. 2、每条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移 方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移 量的一半。1.3.5. 3、两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道, 般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计 要求安装。1.3.5. 4、导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好，不 得有歪斜和卡涩现象。1.3.5. 5、支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。1.3.5. 6、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得有漏 焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接时，管壁上不 得有焊痕、咬肉等现象存在。1. 3. 5.7、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面上时, 应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。1.3.5. 8、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须使用 时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置, 且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完毕后，应拆除临时支、 吊架。1.3.5. 9、固定支架应严格按设计图纸施工。埋地管道施工施工程序测量放线一管沟开挖一沟底标高测量一修理沟底一沿沟布管一 管段沟边组对连接一沟内管道连接一压力试验、吹洗一防腐补口一管 沟回填b）测量放线1）根据设计图纸、文件及标桩，测出管道中心线、打桩，确定临 时水准点。2）按控制桩拉线，撒白灰线。c）管沟开挖1）管道开挖采用机械，人工修理方法。沟槽底部的开挖宽度应满 足下管、回填、夯实及安装操作的要求。2）根据测量放线的标记，开挖管沟。d）管沟查验、修整1）开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修整并复 测，并做好测量记录。验收合格后及时办理交接手续。2）沟槽的开挖质量：管沟开挖深度应在冻土层以下，槽壁平整, 沟底平直，沟内无塌方、无积水，转角应符合设计要求。e）管道下沟1）管道下沟采用人工下沟。2）管道下沟前,排除沟内积水，清理踏方和硬块，沟底有硬层时， 回填lOOnnn厚的软土；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更 换；清除管道和管件里外的污物。3）下到沟内的管子应随即固定在设计位置上。f）沟内管道连接1）管道在沟内连接处应挖操作坑，以便于连接操作。2）用三角架、倒链、索具，管子组对卡具固定管子，实施连接。g）管沟回填1）管沟回填分两次进行，第一次回填在管道下沟后，管道压力试 验前进行；第二次回填在应在管道压力试验及防腐电火花检测合格后 进行。2）管沟回填前应检查管道防腐质量，实施补伤。3）回填时先人工回填，先填实管底，再同时回填管道两侧，然后 回填至管顶0.5m处，才可机械回填，但不得在管道上方行使。4）管道两侧及距管顶500mni内的回填土，不得含有有机物、垃圾、 冻土以及50nini的碎石、砖块等物。管道压力试验1. 3. 7. 1管道试压分为室外管线单独试压和室内外整体试压。1.3. 7.2试验程序编制试压技术措施、试压包一临时管线铺设及连接一系统隔离一 试压前联合检查一试压流程检查一压力试验一管道复位3. 7. 3编制试压技术措施a）试压技术措施包括：试验介质、技术要求、安全措施等。b）试压包编制依据管道单线图，包括管线号、试验压力、进及排 水点等。1. 3. 7. 4系统隔离、临时管线铺设及连接、临时加固a）不参与试压的设备的管口法兰应装上临时盲板。b）与试压无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开。c）试验时需要加固的管道已经加固。1. 3. 7. 5试压前联合检查a）试压系统是否有效隔离，不能参加试压的管道等是否拆除。b）需临时加固的管道是否已有效加固。C）各种安装记录是否齐全。1. 3. 7.6压力试验a）试验介质：使用洁净的清水。b）试验压力：室外管道试验压力为设计压力的1.5倍，整体试压 压力为0.8兆帕。c）试验要求：1）压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可以取一 个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀 门压力等级的1.5倍。2）水压试验系统充水时尽量从管道底部充入（可借助于已安装的 管道排液口），在管道系统最高点将系统内部的空气排尽（放空口借 助于管道系统已安装的放空口）。3）压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压lOmin,再将试 验压力降至设计压力，停压30min,以压力不下降、无渗漏为合格。管道吹洗1. 3. 8. 1吹洗方法:工艺管线采用压缩空气吹扫1.3. 8. 2吹扫程序吹洗前的准备一吹洗一管道复位1.3.8. 3吹洗前的准备a）编制吹洗技术措施。b）隔离不允许吹洗的设备和管道。c）拆除已安装的法兰连接的调节阀等，对于焊接的上述阀门和仪 表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护措施。d）检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。1.3. 8. 4压缩空气吹扫a）按先主线，后支线的顺序依次进行。b）吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/soc）质量检验：吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，在排气口设点 贴白布或涂白漆的木制靶检验，5niin内靶板上无铁锈、尘土、水分及 其它杂物为合格。1.4防腐、保温1、防腐施工1）埋地管线采用成品黄夹克管。2）室外地上管道除锈后涂红丹漆2道,岩棉管壳保温（厚度50mm）. 防护层采用0.5mm镀锌铁皮。室内地面镀锌管道刷乳白色调和漆两 道。3）阀门或其他异形件保温采用50nnn的岩棉毡，除操作部分外， 外包0. 5mm镀锌铁皮做防护。2、保温施工1）在保温层施工前，应检查防锈层是否均匀一致，漆膜是否附着 牢固，厚度是否达到设计要求，合格后方可进行保温层施工。2）保温应在管道试压及涂漆合格后进行。必要时，无缝钢管可预 先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后， 再将连接处保温。3）岩棉管壳材料性能要求：W200kg/m3、导热系数WO. O44W/m. C； 微孔硅酸钙材料性能要求：密度200250kg/ni3、导热系数W 0. 060W/m. C o1.5阀门安装1）阀门安装前应按设计施工图检查其型号、规格、压力等级和 试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。2）阀门安装时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。3）阀门应安装在容易接近、便于操作和维修的地方。4）垂直管道上的阀门安装高度为根据图纸设计要求进行，阀门 在全开状态下阀杆不得影响通行，成排安装的阀门手轮之间净距不得 小于100mm。5）有特殊流向的阀门，如止回阀、截止阀等必须保证阀门所示流 向和介质流向一致。6）法兰连接时根据设计要求使用同一规格的螺栓，紧固螺栓时应 对称均匀、松紧适度，紧固后螺纹外露2扣。7）法兰连接的阀门应在关闭状态下安装。8）法兰在连接前检查其密封面，不得有缺陷，并清除法兰上的铁 锈、毛刺和尘土等。9）法兰安装的垂直度偏差满足规范规定，垂直度偏差检查方法应符合相关规定要求。第二节工程质量保证措施项目管理部将认真贯彻我单位质量管理体系的各项要求，对所有 影响质量的因素进行严格的控制，确保工程质量目标的实现。1、人员的管理1.1总则：由项目副经理负责工程施工过程中人员管理工作的分工、检查及 考核，并根据工程的运行状况，制定详细的实施细则。1.2管理范围：参与本工程施工的所有管理及施工人员。1.3管理要求：(1) 培训：对全体管理及施工人员进行质量、安全、环保培训， 保证全体人员对本工程的质量目标、安全要求，环保要求能清楚了解。(2) 资格确认：对全体管理及施工人员进行资格确认，保证要求持证上岗的管理及操作人员均有相应的资格，在施工现场实行挂牌上岗。(3) 记录及资料：对人员管理过程中所做的工作，按质量体系 的要求做好记录。(4) 考核工作：对人员管理的工作状态进行评价，评价结果做 为内考核。1.4管理实施：人员管理实施的依据是我单位处现行的质量体系程序文件、国家 现行的标准规范及局处有关人员管理的规定。(1) 职责分工：由项目管理部负责工程人员管理工作，项目管 理部内部人员的分工祥见组织机构图。（2）培训： 有项目副经理按培训的要求组织对项目部人员进行质量、安全、 环保培训（教育）。 培训的方式可以集中学习也可以通过如质量检查、安全检查、 技术交底、环保检查等工作的讲评来进行。 培训的检查与质量、安全、环保检查一同进行，但应有相应的 记录及考核结果。1. 5资料及记录（1）项目管理部应有的资料及记录 项目管理人员名单。 工程特种施工及管理人员清单（如电工、电焊工等）。 检查计划（或综合计划检查）。 培训记录（含安全、质量、技术及环保）。2、设备机具的控制（含检测设备的器具）1管理范围：参与本工程施工的所有设备和检测仪器机具。2. 2管理要求：（1）进场前对所有要使用的设备机具进行检查，完好的设备机 具才能进场（计量及检测器具必须坚定合格）。（2）建立设备台帐（3）按施工组织设计配备设备机具，按施工计划安排设备的进 监理工程师审批。C）绘制单线图1）对工程中的工艺管道实行单线图施工和管理，由我单位技术人 员现场用计算机绘制。2）单线图绘制依据管道安装平、剖面图。单线图上应注明管线编 号、材质、设计压力、温度等。3）在单线图上做到管线号、焊缝号、焊工号统一，可追溯性强。d）施工记录表格的准备根据监理要求和交工技术文件规定准备好交工表格，根据单位质 量体系控制程序及施工技术管理规定选定施工原始记录表格和体系 运行监督检查表格。e）技术交底1）由总工程师、管道工程师、施工班组进行层层交底。2）交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、特殊工艺 要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容, 尤其是暖气进户进出口问题，我施工单位采用红、黑色笔对进出水管 线进行标识，进水管线为红色，出水管线未黑色，对每位施工人员进 行逐个交底。1. 3. 1. 2焊接工艺评定、焊工资质a）本工程管道使用的材质，进行焊接工艺评定，施焊前，只需与 单位已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接工艺评定。b）所选的焊接工艺评定应经业主及监理工程师认可批准。退场时间。(4) 建立设备管理制度，明确操作人员，按要求进行维护、保 养。(5) 操作人员认真填写设备运转记录。2. 3、资料及记录工程施工设备总清单(1) 工程施工测量、计量设备、器具清单工程施工设备及测量、计量设备检查记录(2) 工程施工设备及测量、计量器具考核汇总表3、材料的管理3. 1管理范围用于本工程所有的预制品及甲方提供的设备、材料。3. 2管理要求(1) 所有进场的材料均应按符合设计及质量规定，不合格的材 料不准使用。(2) 所有进场的工程材料，都必须有相应的质量证明材料、材 料员、质检员验证后方能入场。(3) 规定做复验的及时抽样、送检、待检验合格后方能使材料、 型号、规格及合格状态、防止误用。(4) 建立材料的收、发台帐。用于特殊过程的材料，要记录使 用的部位或区域，确保能追溯。(5) 压力表、安全阀必须经过检定合格后方能安装。(6) 顾客(甲方)提供的材料、应与甲方代表共同验收、做好验收记录，不合格的材料及时以书面形式报告甲方及监理。(7) 要求甲方提交供货的清单，数量、型号、规格及到货时间。2. 3资料及记录。(1) 甲供料验收记录；材料控制检查记录；(2) 检查考核汇总报告；检查考核汇总报告。4、技术管理1管理职责项目管理部技术负责人负责工程技术管理、指导、考核工作，各 专业术员负责施工范围内的技术管理工作，编制施工技术资料，记录 及工程竣工资料。4. 2管理要求(1) 按标准、规范、设计图纸、工艺要求施工；(2) 执行逐步交底制度，有技术负责人向技术员、有技术员向 班组交底，明确施工工艺方法、技术质量要求，并填写交底记录。(3) 建立技术文件、各种记录的收、发台帐及制度。(4) 根据工程实际情况，由技术负责人组织、审核、编写单项 工程的技术措施，并检查措施情况；由技术负责、组织有关人员学习标准、规范。(5) 由技术负责人组织有关人员随工程进度编制工程施工材料。4. 3、资料记录工程技术文件的接受及发放台帐(施工图，设计变更工程签证，技术措施及施工方案等)；技术交底记录；(1) 规范及标准清单；工程竣工资料。5、质量检验控制按工程质量检查计划执行，(收到设计图纸后，编制质量检查计 划)。6、施工运行控制1施工准备收到“六到位”(1) 项目管理组织机构落实，人员管理到位；施工场地三通一平，临时设施到位；(2) 施工设备机具配备齐全；施工人员按时到位；(3) 工程材料按计划到位；工艺、技术管理资料配备到位。6. 2施工过程执行六大制度“三检”制度：自检、专检、互检的检验制度；(1) 成品保护制度、材料、半成品妥善保护、防止损坏交叉污 染，做好工序交接工作；统一安排施工力量、施工工序、施工进度、统一布置设备、 摆放材料、统一安排大型构件设备的吊装就位。(2) 质量否决制度，对不符合分项、分部工程坚决返工；(3) 样板引路制度，在大规模操作前，做出示范样板，统一操 作要求；质量文件记录制度：按要求做好各种记录。7、不合格品的控制施工过程发生不合格品，按要求做好各种记录。7.1发现不合格品，填写不合格品记录；2质检员、技术员组织有关人员现场评审、坚定、标识并隔离；6. 3分析不合格产品的原因；4制定纠正措施，消除不合格。8、服务及质量回访顾客满意第一是我单位的宗旨和对顾客的承诺，在施工及竣工后, 对顾客服务做到；8.1施工过程中，顾客要求变更施工。按程序办理，并记录。8.2对顾客的投诉，由项目管理部组织人员及时处理，并记录。7. 3试运过程，配合甲方、设计部门搞好试运。7. 4竣工一年后，因施工质量而发生质量问题，由我方整改。7. 5定期回访，听取顾客意见。9、监督管理本工程施工全过程，受公司总部技术、质量及其它职能部门的监 督和管理。对施工发生的质量、安全事故及质量体系不符合项，按以 下的有关规定进行。8. 1施工过程中违反质量体系及局、处有关规定的但没有引起质 量和安全事故的责任人给予50至500元的经济处罚。8. 2施工过程中的违反质量体系及局、处有关真实凭实据且引起 质量和安全事故的责任人给予50至5000元的经济处罚。8. 3重大的质量及安全事故，由项目经理提出考核意见，经协调 组长批准后执行。并报送甲方及局有关部门。C）参加本工程管道焊接的焊工，取得相应项目焊接资格后才允许施焊。1.3. 1.3施工现场准备施工现场准备主要为施工现场达到“四通一平”（路通、电通、 水通、通讯和场地平整）和管道预制场地准备，达到开工条件。1.3. 1.4施工机具准备施工机具己按照计划进入施工现场，并经检查合格，满足施工需 要。1. 3. 1.5材料准备材料准备为对管材、管件、阀门的检验。a）检验程序检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格一 材质复验（必要时）一标识一入库保管b）管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，并与 实物标识一致，其质量要求不得低于国家或行业现行标准的规定。c）管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设 计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用:1）钢管表面不得有裂缝、折皱、离层、发纹及结疤等缺陷。2）钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。3）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、 毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。4）螺栓、螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。d）阀门检验1）阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的铭牌， 铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。2）外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端 有防护盖保护。阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与 填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷。垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭行程及终端 位置，并作出标记。阀门手轮、传动装置动作是否灵活。运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。3）阀门试压设计压力大于IMPa的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。 不合格者，不得使用。阀门的壳体压力试验压力不得小于公称压力的1. 5倍，以壳体填 料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合 格。试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面上应涂 防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记录。e）管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，标记应明显清晰。1. 3. 2管道预制1. 3. 2. 1管道预制包括管道组成件预制及管道支吊架预制，管道 预制在预制场集中进行。1. 3. 2. 2 总则a）管道的预制在现场预制。b）管道预制宜按单线图进行，管道预制应按单线图规定的数量、 规格、材质选配管道组成件。自由管段和封闭管段的选择应合理，封 闭管段应按现场实测后的安装长度加工。0自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列规定。项目允许偏差段自由管段封闭管长度+ 101.5法兰面与管子中心垂直度DN3002. 02. 0法兰螺栓孔对称水平度1.61.6d）管段预制组装应方便运输和吊装，并有足够的刚度和强度，必 要时要采取临时加固措施。e）预制管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料计划, 由技术人员核实，班组派专人领取,领料单应保存，材料应分类放好。f）下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、壁厚和 规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损坏、管件有裂纹 等不符合规范的材料应更换，并作好记录，对不符合规范的材料应作 明显的标记，以防下次被误用。g）预制好的管段作好记录，按单线图做好标记，做好检验印记； 将内部清理干净，及时封闭管口，摆放整齐。h）管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有关标 识。i）预制件装卸时需加临时支撑，防止油漆损坏和管段变形。运出 预制场的预制管段应办移交手续并登记，移交时提供单线图和各种施 工记录，在单线图上标出预制情况。1. 3. 2. 3管子切割a）本工程碳钢管主要采用砂轮切割机或氧乙块火焰进行切割。镀 锌管采切割机切割。b）采用氧乙块火焰切割，必须用磨光机将切割表面的氧化物清除, 并保证尺寸正确和表面平整。c）切割的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、 熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差a不大于管子外径的 1%,且不得超过3mmod）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下料时应留l-2mni余量，安装固定口处应留lOOmni以上的余量。1.3. 2. 4管道坡口加工a）管道坡口加工采用机械方法或采用火焊切割。当采用火焰加工 时须用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表 面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口角度达到焊接要求。b）坡口斜面及钝边端面不平度不大于0. 5mmo2. 5管道开孔a）管道开孔用氧乙焕火焊开孔，当用氧乙焕火焰开孔时必须用磨 光机清理氧化层及飞溅。b）开孔完毕应清理掉管内铁屑，保持管内清洁。1.3. 2. 6管子弯曲和成型a）弯管制作采用液压弯管机煨制。b）弯管机制作时，应随时用量角尺检查弯曲角度，确保弯管质量。c）弯管尽量采用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径按设计要求。d）弯管质量1）不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷。2）弯管的椭圆率不超过8%o3）管端中心偏差值不超过3mm/m,当直管长度L大于3m时, 总偏差不得超过10mm。1. 3. 2. 7螺纹加工a）管螺纹采用电动套丝机加工。b）套螺纹的管口不得有椭圆、斜口、毛刺及扩口等缺陷。c）开始套螺纹时动着要慢，要稳重，不可用力过猛，以免套出的 螺纹与管子不同心而造成啃扣、偏扣。d）套好螺纹退出钗板时，皎板不得倒转回来，以免损伤板牙和螺 纹或造成乱丝。e）螺纹套好后应用连接件试一试，以用手力拧进23扣为宜， 套丝数以拧紧后剩余35扣为宜；f）加工完毕的螺纹件，暂不安装时在加工面上涂防锈油保护，并 封闭管口妥善保管。1.3. 2.8管道支、吊架预制a）管道支、吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预 制。b）管道支、吊架的形式、加工尺寸应符合设计文件的要求：1）钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺；2）切口剪线与下料线偏差不大于2mm；3）断口表面无裂纹，缺棱不大于Innn；4）型钢端面剪切斜度不大于2mmoc）管道支、吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。d）管道支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满、过 渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。e）制作合格的管道支、吊架，及时涂防锈漆和编号标识，妥善保 管。管道组对、焊接3. 1加工好的管段组对前要进一步核实管段的尺寸、位置, 用记号笔在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号，并严格按单线图 所标焊缝编号进行组对。1.3. 3.2管道组对时应清理管内杂物，小管可用压缩空气吹扫, 对于大管可用棉纱头拖管清理。管口组对前，应采用手工或机械的方 法清理坡口及其内外表面的油、漆、锈、毛刺等污物，清理范围，对 于碳素钢、不锈钢、合金钢应10mmo1. 3. 3. 3管道焊缝位置应符合下列要求：1）直管段上两环缝间距，当公称直径DN 150mm时，不应小于 150mm；当DN 150mm时，不应小于管外径，且不得V50mni。2）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；不宜在管道焊缝及其边 缘上开孔。4）穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内。1.3. 3.4管道组对时，壁厚相同的管子、管件组对，应使内壁平 齐，其错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2mni。1.3. 3.5管道对口时在距离接口中心200nini处测量，平直度允许 偏差a为:DN100以下的管子为1mm； DN100及以上的管子为2nmi。但 全长允许偏差均为10mmo1. 3. 3.6X程施焊前，施工单位应具有相应项目的焊接工艺评定。 焊接技术人员按照焊评制定焊接作业指导书。焊工施焊前，必须按规 定进行考试，取得相应的合格项目后，方可上岗施焊。1.3. 3.7焊接时，风速超过下列规定，没有防风设施不得施焊。