XX综合楼地质处理的探讨.doc

XXX综合楼地质处理的探讨

摘要：通过工程实例，介绍典型的喀斯特地貌，溶洞多并且层内岩溶现象发育，无规律性的地质，提出解决处理实用方法
关键词：喀斯特地貌、溶洞 、斜岩处理、控制
XXX综合楼座落在广东省XX地区，XX市区与广西地质非常相似，地质情况相当复杂，属于典型的喀斯特地貌，溶洞多并且层内岩溶现象发育，无规律性，钻孔见洞率达45.8%，超前钻探明的溶洞最深为16.8米，多层。溶洞地质将会给施工带来很大的困难，桩基施工时存在的主要问题就是漏浆、斜岩处理。漏浆可能是溶洞原因造成的，也可能是溶沟、溶槽原因造成的。溶洞情况通过超前钻基本上能反映出来，而溶沟、溶槽就不能。通常漏浆处理的方式为：1、填粘土。2、填粘土加水泥。3、填粘土加水泥加毛石。一旦漏浆时，根据水位变化情况，要及时分析原因，判定溶洞大小，采取最经济的方式处理。斜岩处理的方式为：填毛石。斜岩主要根据桩锤下落情况判定。
一、工程施工控制要点如下：
1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根Φ16×500mm的钢筋做桩位标记。桩位放线后会同有关人员对轴线、桩位进行复核，并要有复核记录。轴线、桩位经复核无误才可进行施工。
2、护筒应按以下规定设置：
（1）护筒一般用4-6mm厚的钢板加工而成，高度为1.5-2m。钻孔桩的护筒内径应比钻孔桩直径大100mm，护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面150-300mm。
（2）护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不能太大，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周立刻用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移。护筒埋设之后应复核校正，护筒中心与桩中心应重合，偏差不得大于50mm。
（3）护筒的埋设深度：在粘性土中不得小于1m；在砂土中不得小于1.5m，并保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。
3、作护壁和排渣用的泥浆，其制作及性能要求必须符合以下规定：
（1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重应控制在1.1-1.3。
（2）在砂土和较厚的类砂层中成孔时，应制备泥浆，泥浆比重应控制在1.2-1.3。
（3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应大至1.3-1.5。
在不同土层和岩层冲钻时按以下施工要点进行：
项 目
施 工 要 点
备 注
在护筒刃脚
以下2m内
小冲程1m 左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块
粘土或粉质粘土层
中小冲程1～2m，泵入清水或湿泥浆，经常清除钻头上的泥块
防粘钻可投入碎砖石
粉砂或中粗砂层
中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤冲勤掏碴

砂卵石层
中、高冲程2～4m，泥浆比重
1.3～1.5，投入粘土块，勤掏碴。
留意打斜孔及卡钻
基 岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤掏碴。

软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5

4、泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和冲孔桩机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量为每孔排渣量的15-2倍。
5、应派专人清除泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。
6、泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥沙杂物堵塞。冲孔桩入岩后宜每进100mm取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时交给设计人员验证，设计人员签证后方可以清孔浇捣桩芯砼。
7、冲孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制冲孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
8、冲孔机冲进深度按设计要求。速度符合下列规定：在淤泥和淤泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制冲进速度，一般不宜大于1m/h；在硬土层或岩层中冲进速度以桩机不发生跳动为准；冲进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.0m以上。
9、泥浆池和沉淀池的池面标高度比护筒顶低0.5-1m，以利泥浆回流畅顺。
10、清孔换浆：（1）对于土质较差的砂土层和砂夹卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.5-1.25。在灌注水下混凝土前必须复测沉渣厚度，沉渣超过规定者，必须重新清孔，清孔合格后方可灌注桩芯水下混凝土。
11、冲孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：
（1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料位径3倍以上。
（2）加劲箍应在主筋外面，主筋不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作。
（3）主筋的搭接焊应互相错开50d(d为钢筋直径)，且不得小于500mm区段范围内，同一根钢筋不得有两个接头，同区段内接头数不得超过钢筋总数据的50%。
（4）冲孔钢筋笼外径应比桩孔设计直径小140mm。
（5）钢筋笼制作还应执行有关规范要求。
12、吊放钢筋笼
钢筋笼放置前应绑好砂浆垫块吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定在孔口钢护筒上，防止在浇灌混凝土过程中向上浮起和下沉。钢筋笼超过十六米时，采取二次接驳或三次接驳。钢筋笼安放采用16t或20t汽车吊进行安装。安装时按以下步骤进行：
指挥人员就位 吊车就位 钢筋笼起吊 安放对中校正固定
第二节钢筋笼起吊对中校正 焊接 起吊 拆除第一节钢筋笼固定物 徐徐放下校对平水和对中后固定 浇注混凝土
安装起吊钢筋笼注意事项：
（1） 必须有专人指挥
（2） 汽车吊就位必须检查是否牢固平稳
（3） 起吊钢筋笼时必须把施工范围内的妨碍起吊的杂物清除
（4） 无关人员不准进入施工范围
（5） 起吊时必须注意架空电线
13、浇筑水下混凝土
（1）钢筋笼固定好后，应进行隐蔽工程验收，合格后立即插入砼导管，浇筑水下混凝土，间隔时间不应超过4h，以防泥浆沉淀和塌孔。
（2）水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应根据试验确定；坍落度宜为18-22cm；水灰比不大于0.6，并有一定的流动保持率。混凝土的初凝时间要满足混凝土浇灌的要求。混凝土的初凝时间控制在三小时左右。
（3）浇筑水下混凝土应遵守下列规定：
a.开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm。
b.开灌前储料斗内必须有足够的混凝土储备量，使导管一次性埋入混凝土中0.8m-1.2m以上。
c.随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在2-4m为宜，不宜大于6m和不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土浇筑记录。
d.水下混凝土必须连续施工，槽内混凝土面上升速度一般不宜少于2m/h，中途不得停歇，因此灌注前应有严密的施工组织及辅助设施，一旦发生机具故障或停电，停水电、应立即采取有效措施进行处理，每根桩的浇筑时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。当混凝土不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能作横向移动。
e.提升导管时应避免碰挂钢筋笼。混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管不要过深，当混凝土面上升到钢筋内3-4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。应控制最后一次混凝土地灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.8m。
14、拔出砼导管，混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出砼导管，但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
15、同一配合比混凝土，每班不得少于1组；每根灌注桩不得少于1组。
二、施工质量控制措施
1、在冲孔机安装、钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩，并应经常予以核校。
2、钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩径、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应立即停止钻进。经采取以下措施后，方可施工：当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再粘；护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上一层砂包。
3、施工中应经常检查浆的密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率，泥浆粘度18-22s，含砂率4%-8%，胶体率不小于90%。
4、钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固钢笼的技术措施，防止钢筋笼变形。
5、混凝土在浇注过程中要上下来回提动导管，提动幅度在300mm左右，同时要保证导管埋在混凝土面一米以上。
6、混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，避免过多截桩或补桩。

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