电炉技术要求.doc

北方重工电炉改造锅炉房钢结构制作技术要求
1.工程概况
本工程为北方重工50T电炉改造锅炉房钢结构制安工程。制作内容包括外框柱、梁和撑，平台、栏杆楼梯，内框箱形柱、梁和撑，平台、栏杆楼梯等。总重约330t。柱的结构形式为焊接H型、焊接箱型，梁的结构形式为焊接H型、轧制H型，柱支撑结构形式为轧制H型、槽钢角钢组合型。
2.编制依据
施工图纸
《钢结构设计规范》（GB500017-2003）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构工程制作安装施工验收规程》（YB9254-1995）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
3.材料要求
3.1框架柱、箱形柱、平台梁、屋面梁、柱间支撑所用材料为Q345B和Q235B。
3.2材料代用应经甲方及设计部门认可，并按规定的程序办理审批手续。
3.3焊接材料
Q345B材质：手工焊焊条采用E5015, 埋弧焊丝采用H10Mn2，焊剂：SJ101
Q235B材质: 手工焊焊条采用E4315或E4316，埋弧焊丝采用H08A，焊剂：HJ431
Q345B、Q235B材质CO2气体保护焊：焊丝为ER50-6。
当Q235B材质与Q345B材质相连接时，采用与Q235B材质相符的焊接材料，主焊缝及对接焊缝接料严禁采用气体保护焊进行焊接。
3.4油漆
底漆采用红丹醇酸防锈漆或红丹油性防锈漆，面漆采用醇酸磁漆。 油漆各2遍。
4.加工制作要求
4.1号料加工
4.1.1号料之前应检查钢板、型钢的材质、规格尺寸、表面质量及变形等应符合设计图样规定，若有变形必须进行矫正，矫正合格后方可进行划线号料。钢材矫正后的允许偏差应符合下表
钢材矫正后的允许偏差（表1）
项 目
允许偏差（mm）
在1m范围内钢板、扁钢的局部平面度
δ≤14
≤1.5
δ＞14
≤1.0
角钢、槽钢、H型钢的弯曲度
L/1000，但不得大于5mm

L：型钢长度
4.1.2放样、号料前应该熟悉施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向车间技术负责人提出。
4.1.3放样划线时，应清楚标明螺孔直径、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时异形件需作样板。 
4.1.4焊接H型、箱型钢柱、钢梁、腹板下料时应在长度方向上留出50mm左右的余量，成型后二次切割或端铣加工。
4.2下料
4.2.1板条下料时宜采用数控多嘴头切割机进行下料，使两边受热相同，减少变形，并提高工效。
4.2.2轧制型钢采用手工气割下料。
4.2.3高强螺栓连接板应采用半自动或数控气割下料。
4.2.4切割表面要光滑，不准有裂纹、分层、夹渣等宏观缺陷。切割表面的缺棱≤1mm。火焰切割钢板，板厚＞13mm的碳素钢、低合金钢距起割点约50mm范围内的最低预热温度为80℃
4.3 拼接
4.3.1梁、立柱的型钢或钢板，拼缝条数应符合表4的规定，其最短拼接长度不小于1000mm。
表4
分段长度L
L≤6000
6000＜L≤10000
L＞10000
拼缝条数
1
2
3
4.3.2钢板拼接边缘偏差应符合表5 的规定
表5
钢板厚度S
1＜S≤4
4＜S≤12
12＜S≤18
S＞18
边缘偏差δ
≤0.4
≤1.0
≤1.5
≤2.0
4.3.3组合件中相邻零件上的拼接缝必须错开，其中心线之间错开距离不小于200mm。
4.3.4梁、柱上的拼缝与接头板、托架或肋板(隔板)的角焊缝距离不小于100mm。
4.3.5拼缝（叠梁翼板拼接除外）应避开螺栓孔，拼缝中心线距边缘孔中心线的距离不小于120mm。
4.3.6立柱底板不允许拼接。
4.3.7钢板的轧制方向应与梁或柱的长度方向一致。
4.3.8钢板拼接采用全熔透对接连接，焊缝坡口形式见下图。

4.3.9矫正
4.3.9.1对厚度不小于32mm的低合金钢板或厚度不小于36mm的碳素钢板，其对接焊缝在未进行消除应力热处理前，不允许采用冷矫正。
4.3.9.2当采用火焰矫正时，钢材的加入温度不得超过900℃，对低合金钢材料在未冷却到400℃以下时，不得用水急冷。
4.3.10型钢接料
热轧H型钢、热轧工字钢、槽钢接口形式如下，加强板材质与型钢材质相同，拼接焊缝采用45°斜接形式。
4.4焊接H型钢组对
4.4.1采用H型钢组立机或人工组立H型，人工组立H型时应在测平的平台上进行。
4.4.2组对前应检查各零部件的尺寸及变形，若有变形应先进行矫正，合格后方可进行组对。
4.4.3组对前应将翼缘板、腹板连接处的氧化皮、铁锈、熔渣清理干净。
4.4.4焊接工字型梁在组对时一定要控制截面高度和腹板中心偏移尺寸。
4.4箱型截面构件组对
4.4.1组对前应检查各零部件的尺寸及变形，若有变形应先进行矫正，合格后方可进行组对。
4.4.2组对前应将翼缘板、腹板连接处的氧化皮、铁锈、熔渣清理干净。
4.4.3组对按照以下顺序进行：组对成U型，内隔板装配，内隔板与腹板、盖板焊接，隐蔽检查，个别处角变形矫正，组对成箱型。
4.4.4因箱形构件有内隔板，所以装配时应注意以下几点：
（1）箱形构件的基准线的确定。
应以底板的一端边线为基准。该基准线可以这样确定：由底板长度方向中心线的位置定出腹板边线的位置，再由腹板边线在板端一头取腹板边线的垂线，再在垂线的一侧距离该垂线5-10mm（视柱截面大小留出的铣削加工余量）处作出该垂线的平行线，以该线作为基准线定位隔板位置。
（2）因箱形构件内隔板与柱身腹板、盖板为三面围焊，最后上盖板后，在盖板相对于隔板位置分三段开槽进行塞焊（长度达到70%）。
4.5柱的装配
4.5.1箱型柱组对应严格按照图纸要求进行装配，因箱形构件内隔板与柱身腹板、盖板为三面围焊，最后上盖板后，在盖板相对于隔板位置分三段开槽进行塞焊（长度达到70%）施工班组在制作时应严格控制装配顺序。
4.5.2箱型柱组对完“槽形”焊接完隔板后先进行修理“扭曲”变形和“弯曲”变形，合格后再扣盖组对成“箱型”。
4.5.3柱两端装配零件前必须校正，严禁柱焊接变形未修理合格就进行装配焊接。
4.5.4第一节柱要明确标示出1米标高线及柱底板的十字中心线，柱要明确标示出其中心线。
4.6梁的装配
选择轧制或焊接H型钢一端，齐平该端面，以该端面为始定位梁上孔及零部件长度方向的位置，装配各零部件。
5.焊接
焊接应按照焊接工艺规程，焊工应按焊接工艺文件进行施焊。
焊接工艺参数：
打底焊接：焊接电流：230A，焊接电压：20～23V，焊接速度0.55m/min，气体流量10～15L/min.
中间层（埋弧焊）：焊接电流：700～730A，焊接电压：30～35V，焊接速度40～43cm/min。
盖面层：焊接电流：650～700A，焊接电压：30～32V，焊接速度：36～40cm/min。
5.1焊前准备
1）焊接工作不应在室外进行；
2）焊件相连接部位及施焊区域不得有影响焊接质量的熔渣、浮锈、油污等污物；
3）焊条、焊剂必须烘干，焊丝表面不得有油污，铁锈等杂物；
4）焊接设备上的仪表应完好无损，工作正常，并定期进行校验。
5.2焊接
焊接H型、箱型柱、梁的钢板拼接焊缝应采用埋弧焊进行焊接。
焊接H型、箱型柱、梁的主焊缝应采用埋弧焊进行焊接。
5.3焊缝
5.3.1焊缝表面质量应符合以下规定：
1）严禁在焊缝以外的母材上引弧，焊缝的起弧，收弧处必须满焊；去除引弧板和收弧板后，其边缘应打磨平整；
2）焊缝表面的焊波应均匀，焊缝与母材应平滑过渡；
3）焊缝表面不得有焊瘤、裂纹、夹渣和密集气孔等缺陷；
4）在坡口（或间隙）中不允许填加非熔化金属物。
5.3.2焊缝尺寸应符合以下规定：
1）对接焊缝金属不得低于母材表面，否则应进行补焊；
2）任何连续角焊缝的尺寸当其小于规定的公称尺寸（L）而符合下述规定数值（U），则可不补偿：
规定的公称焊缝尺寸L(mm) 在L的基础上允许的减小量U(mm)
≤5 ≤2
6 ≤2.5
≥8 ≤3
3）所有情况下，焊缝尺寸不足的部分严禁超过焊缝长度的10%。

4）焊缝的咬边深度不大于0.5mm，焊缝两侧咬边长度总和不大于该条焊缝长度的25%；焊后应清除焊渣、焊瘤。在任何设计荷载情况下，焊缝与拉应力成横向关系时，咬边深度严禁大于0.25mm。
5.4焊缝检测
5.4.1钢结构构件对接焊缝的外观检查及无损检验均应为二级质量标准，其他焊缝的外观检查应符合二级质量标准，仅栏杆、钢梯连接角焊缝外观检查符合三级标准。
5.4.2.1工字形柱、梁的翼缘板与腹板的角焊缝抽每条焊缝长度的20%进行超声波检测，且应包括焊缝的始端、末端。
5.4.2.2对于高度不小于1000mm的主要承重梁的焊缝若图样有要求时，也应进行无损探伤。
5.4.2.4立柱钢板的对接焊缝应进行100%超声波探伤。
5.4.2.5梁中的钢板对接焊缝应每条抽焊缝长度的20%且不少于200mm进行超声波探伤。
5.4.3中的焊缝经超声波探伤检验不合格者，必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需进行100%
的无损探伤.
5.4.4焊缝返修
5.4.4.1凡经无损探伤不合格的焊缝，均应按返修工艺进行返修，返修后应按原探伤方法100%进行复探。
5.4.4.2同一部位的焊缝返修不得超过三次。
5.4.4.3返修焊缝表面，应修磨成与原焊缝基本一致，并打上返修焊工钢印。
6.油漆
6.1构件表面处理
6.1.1钢结构产品及零部件表面应喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的色斑。
6.1.2清洁度
工件表面在清除油漆、铁锈、氧化皮、焊渣、飞溅物等附着物后应清除表面的粉尘、碎屑和磨料，使工件表面保持干燥，同时达到相应的清洁度。
6.1.3粗糙度约为工件表面涂层总厚度的1/3，即Rz：30-75μm。
6.1.4表面清理应在清洁干燥的地方进行，环境温度不得低于5℃，且高于露点3℃以上，相对湿度不大于80%。
6.1.5表面清理检查合格的工件，不得接触其他湿的或脏的物品，应在4小时内完成第一道底漆的涂装。
6.2涂装
6.2.1涂装方案
序号
部件名称
涂装方案
1
柱和梁
红丹防锈漆2道厚度为60~70μm，
醇酸磁漆2道厚度为65~80μm
出厂总厚度125~150μm
2
平台、栏杆
6.2.2涂装要求：
避免在烈日、雨、雪或浓雾天气下施工，应在洁净干燥的地方进行油漆，环境温度不得低于5℃，且高于露点3℃以上，相对湿度不大于80%。
6.2.3涂装施工
6.2.3.1两层以上的涂层，应在上一道涂层实际干透后才能涂装下一道，底漆最长暴露时间不超过7天，或遵从涂料生产厂家的建议。若超过最长时间间隔，需用水砂纸打磨成细微毛面，并清理干净才能涂装下一道。
6.2.3.2涂装的过程中，应在每道完全干透的涂层上进行厚度的检测，包括底漆、中间漆、面漆的厚度，做好相应记录。
6.2.3.3漆膜在未完全干燥之前应防止雨淋污物玷污及人为破坏。
6.2.4涂装质量
6.2.4.1构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀。无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
6.2.4.2涂层厚度应符合设计要求。
6.2.4.3除特殊注明外，螺栓孔群周围65mm范围内进行摩擦面处理，不得油漆。
7.包装
7.1钢结构一般采用捆装或裸装，且应符合包装图纸的要求。
7.2捆装：适用于捆装发运的管材、圆钢、型钢及简易结构件，可以用木托螺栓或钢带，镀锌钢丝捆扎。对采用捆装的产品，每捆重量不得大于2吨。
7.3捆扎件每捆捆扎道数，没道圈数及钢丝规格按DG1109-2007中表M3规定执行。当包装形式为散装、捆装时，标牌可用铁丝固定在包装件上；发货标志内容除特殊规定外，至少应包括下列内容;工号、图号、发货件号、总重、外形尺寸及发货单位。
8.验收和产品质量证明书
产品经检查合格后，质检人员应及时在合格构件上做上合格标记，并在检查记录、厂内试装质量评定等报告单上签字认可。