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ASTM A 6/A 6M–04a
ASTM A 6/A 6M–04a
结构钢轧制棒材、钢板、型钢和钢板桩的一般要求1
本标准是以固定代号A6/A6M发布的。其后的数字表示原文本正式通过的年号；在有修订的情况下，为最后一次的修订年号；圆括号中数字为最后一次重新确认的年号。上标符号（ε）表示与上次修改或重新确定的版本有编辑上的变化。
本标准已经美国国防部认可采用。
1. 范围*
1.1 本标准2规定了适用于ASTM发布的下列各标准的轧制钢板、型钢、钢板桩和棒材的一般要求（除非材料标准中另有规定）。
ASTM标准号 标 准 名 称
A36/A36M 碳素结构钢
A131/A131M 船用结构钢
A242/A242M 高强度低合金结构钢
A283/A283M 低中抗拉强度碳素钢板
A328/A328M 钢板桩
A514/A514M 焊接用高屈服强度、淬火和回火合金钢板
A529/A529M 高强度结构质量碳锰钢
A572/A572M 高强度低合金铌钒钢
A573/A573M 高韧性碳素结构钢板
A588/A588M 最小屈服强度为50ksi（345MPa），厚度≤4in.（100mm）的高强度低合金结构钢
A633/A633M 正火高强度低合金结构钢板
A656/A656M 热轧结构钢，高强度低合金改进成形性钢板
A678/A678M 淬火加回火碳素和高强度低合金结构钢板
A690/A690M 海洋环境用高强度低合金H钢桩和板桩
A709/A709M 碳素和高强度低合金结构钢型钢、钢板和钢棒及桥梁用淬火加回火合金结构钢板
A710/A710M 时效硬化低碳镍—铜—铬—钼—铌合金结构钢板
A769/A769M 碳素和高强度电阻焊接钢结构型钢
A786/A786M 轧制地板用钢板
A808/A808M 高韧性结构级高强度低合金碳、锰、铌、钒钢
A827/A827M 供锻造及类似用途碳素钢钢板
A829/A829M 结构级合金钢钢板
A830/A830M 按化学成分交货的结构级碳素钢板
A852/A852M 最小屈服强度为70ksi（485MPa）、厚度≤4in.（100mm）的淬火和回火低合金结构钢钢板
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1 本标准由ASTM A01 钢、不锈钢、合金钢委员会归口，由A01.02桥梁、建筑、铁道、造船用结构钢分委员会直接负责。
现行版本批准日期为2004年3月1日，2004年8月出版。最初是以1949年批准，上一版为A6/A6M-04。
2 作为ASME（美国机械工程师学会）锅炉及压力容器标准使用时，可查阅相关的ASME标准第Ⅱ部分中的SA-6/SA 6M标准。
*在本标准的未尾对变化部分进行了概述。
A857/A857M 轻型冷成形钢板桩
A871/A871M 耐大气腐蚀高强度低合金结构钢板
A913/A913M 淬火和回火工艺生产的结构级高强度低合金型钢规范
A945/A945M 改善焊接性、成形性、韧性的低碳和限硫的高强度低合金结构钢板规范
A992/A992M 建筑结构用型钢规范
1.2 附录A1以SI单位制列出了尺寸和重量的允许偏差值（注1）。所列值不是表1 到表31的准确换算值，而是相当的、修约的或经正当处理的值。当使用带有“M”的标准号时，附录A1是必须执行的。
注1—标准中当用英寸-磅单位制时使用术语“重量”（Weight），而在SI单位制下，应用术语“质量”（Mass）。
1.3 附录A2列出了一些型钢断面尺寸。
1.4 附录X1提供了作为结构钢板、型钢、板桩和棒材原材料的成卷产品的有关资料。
1.5 附录X2提供了钢板和建筑型钢抗拉性能的变化性资料。
1.6 附录X3提供了焊接性的资料。
1.7 附录X4提供了钢板冷弯的资料，包括冷弯最小半径建议值。
1.8 本标准也包括一组适用于上面一些规范的补充要求，当用户要求做辅助试验或有附加要求时应使用这些要求，而且必须在定货合同中特别规定。
1.9 在要求有矛盾的情况下，具体材料标准的要求优先于本通用标准的要求。
1.10 需方可以规定不否定本通用标准规定或具体材料标准规定的附加要求，经与供方协商认可的上述附加要求应在合同中注明。
1.11 为了确定与本标准和1.1中的各材料标准相一致，数值应按E29的方法进行修约，修约值应精确到界限值右面位置的最末一位。

1.12 无论是以英寸—磅单位制还是以SI单位制表述的数值，都认为是标准值。各个单位制所表明的值都不是严格对等的，因此，各个单位制必须单独使用，不应以任何形式混用两个单位制值。
1.13 本标准和适当的材料标准是以英寸—磅单位制和SI单位制表示的，然而，除非合同中规定了用“M”标准名称（SI单位制），否则材料应用英寸—磅单位制交货。
1.14 本标准正文包函有题注或角注提供说明材料。除了表注和图注以外，这些题注或角注不应包括强制性要求。

2. 参考文件
2.1 ASTM标准：3
A370 钢产品力学试验方法及定义
A673/A673M 结构钢冲击试验的取样方法
A700 国内发货钢材包装、标志、装运方法
A751 钢产品化学分析的试验方法、规程和术语
A829 结构级合金钢板规范
E 29 用实验数据有效位数确定符合标准的方法
E112 测定平均晶粒度的试验方法7
E208 测定铁素体钢的零延伸性转折温度的落锤试验的试验方法
2.2 美国焊接协会标准:
A5.1 包履低碳钢的电弧焊焊条4
A5.5 包履低合金钢的电弧焊焊条4
2.3 美国军用标准：
MLL-STD-129 装运和储存标志5
MLL-STD-163 轧制钢材装运和储存准备5

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3 关于引用的ASTM标准，可以登陆ASTM官方网站，www.astm.org，或致函ASTM服务部[e-mail]。
4 可从美国焊接协会，550 N.W.LaJeune Rd., Miami, FL 33135中获取。
5 可通过采购获取，或直接与标准文献发行部门或机构联系获取，地址：费城PA19111-5094，Robbins大道700号，D区，4楼，注意：NPODS。
2.4 美国联邦标准：
Fed.Std.No.123 装运标志（民间机构）5
2.5 AIAG标准：
B-1 棒材标记代号标准6

3 术语
3.1 本标准专用术语说明：
3.1.1 钢板（地板用钢板或卷板除外）——扁平热轧钢材，分类如下
3.1.1.1 按厚度订货时：
⑴宽度大于8in.（200mm）和厚度大于等于0.230in.(6mm)。
⑵宽度大于48in.(1200mm)和厚度大于等于0.180in.(4.5mm)。
3.1.1.2 按重量（质量）订货时：
⑴宽度大于8in.(200mm)和重量大于等于9.392Ib/ft2（47.10kg/m2）。
⑵宽度大于48in.（1200mm）和重量大于等于7.350Ib/ft2（35.32kg/mm2）。
3.1.1.3 详述—钢产品的厚度、宽度和长度可根据不同的生产厂和加工厂的装备和生产工艺的能力的不同而发生变化。历史上的产品限度（厚度、宽度和长度）不能认为是现在的生产能力限度。为了保证特殊产品的质量要求，应对产品进行所有恰当的和必要的试验，其试验结果应达到产品规范的规定要求。如果不能满足产品规范规定的试验要求，那么该产品就不满足规范规定的质量要求。一般要求的标准都包括所有普通尺寸的允许偏差。对于其他尺寸的产品的允许偏差，应由供需双方协商确定。
3.1.1.4 板坯、薄板坯、焊管坯，即使其尺寸在上述范围内亦不属于钢板之类。
3.1.1.5 卷材不属于本标准适用的专用材料标准范围之内，除非拆卷、展平、切成定尺，并且如需要，由生产者根据ASTM标准要求做适当的试验。
3.1.2 型钢（翼缘型钢）：
3.1.2.1 结构尺寸型钢——轧制翼缘型钢，至少有一横断面大于等于3in.（75mm）。
3.1.2.2 条型钢——轧制翼缘型钢，最大横截面尺寸小于3in.（75mm）。
3.1.2.3 “W”型钢——双对称、宽翼缘型钢，内翼缘表面大体上平行。
3.1.2.4 “HP”型钢——宽翼缘型钢，通常用于重梁，其翼缘和腹板的公称厚度相同，高度和宽度基本相同。
3.1.2.5 “S”型钢——双对称梁型钢，内缘表面约有162/3%的斜度。
3.1.2.6 “M”型钢——双对称型钢，不属于“W”，“S”，“HP”型钢。
3.1.2.7 “C”型钢——槽钢，内翼缘表面有约162/3%的斜度。
3.1.2.8 “MC”型钢——槽钢，不属于“C”型钢。
3.1.2.9 “L”型钢——等边和不等边角钢。
3.1.3 钢板桩——由可以联锁的轧制型钢组成，各个轧制型钢的边与边相套时形成连续的墙。
3.1.4 棒材——各种尺寸的圆钢、方钢、和六角钢；规定厚度大于等于13/64in.（0.203in.）(大于5mm)、规定宽度不大于6in.（150mm）的扁钢；以及规定厚度大于等于0.230in.（大于6mm）、规定宽度大于等于6～8in.(150mm～200mm)的角钢。
3.1.5 特例——当涉及使用范围时，例如尺寸允许偏差表中厚度范围，仅用来排除该范围中的较大值。因而范围从60～72in.（1500mm～1800mm）就包括60in.（1500mm）而不包括72in.(1800mm)。
3.1.6 沸腾钢——含有足够的氧，在钢锭凝固过程中不断地析出一氧化碳，而金属边缘形成无空隙表面。
3.1.7 半镇静钢——不完全脱氧钢，含有足够的氧，在凝固补缩过程中形成足够的一氧化碳。
3.1.8 压盖钢——用早期的压盖操作限制其沸腾反应的沸腾钢。可在瓶口锭模顶部用重的金属进行机械封顶，或在开口锭模顶部钢液上面加入铝或硅铁进行化学封顶。
3.1.9 镇静钢——脱氧钢，用加入强脱氧剂或真空处理的方法以减少氧含量到一定程度，以便在凝固过程中不出现碳和氧的反应。

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6 可从汽车制造工业组织获取。地址：26200 Lahser Road,Suite 200, Southhfield, MI 48034。
3.1.10 轧制边——水平精轧辊轧制出来的正常边。轧制边无确定的外形，轧制边钢板有两个轧制边和两个切边。
3.1.11 万能轧制边——水平与垂直精轧辊之间轧制出来的正常边。万能轧钢板（有时称为UM钢板）有两个万能轧制边和两个切边。
3.1.12 剪切边——剪切而产生的正常边。剪切边钢板在所有边上进行剪切。
3.1.13 气割边——气体火焰切割形成的边。
3.1.14 特殊切割边——通常是经特殊处理气体火焰切割而产生的边。如预热、切割后热处理、或两种处理都进行，以便消除应力、避免热裂和降低切割边的硬度。在特殊情况下，特殊切割边也可以用来表示机械加工的边。
3.1.15 异形钢板——当用以说明钢板的形状时，指的是除矩形、圆形和半圆形以外的钢板。异形钢板可以倒圆或带四个或更多的直边供货。
3.1.16 正火——一种热处理过程，即钢板被重新加热到临界温度以上的一个均匀温度，然后在空气中冷却到转变温度范围以下。
3.1.17 轧制钢板—— 在与试验位置和数量有关的地方使用本术语时，指的是从板坯轧制出来的或直接从钢锭轧制出来的单张钢板，而不是指钢板的状态。
3.1.18 细化晶粒操作——是用来生产能符合细的奥氏体晶粒尺寸要求的镇静钢的炼钢操作。

3.1.18.1 详述——以上操作通常是由生产厂确立的加入一个或多个足够数量的奥氏体晶粒细化元素，奥氏体晶粒细化元素包括铝、铌、钛和钒，但不局限于这些元素。
3.1.19 结构产品—热轧钢板、型钢钢板桩或钢棒。
3.1.20 钢卷—加工成最终结构产品的成卷供货的热轧钢材。
3.1.21 生产厂—直接将钢坯、钢锭等热轧称结构钢材或结构钢卷的组织；从轧制态的产品生产的结构钢材，该组织负责该结构产品的精轧操作。
3.1.21.1 详述—这样的精轧工艺包括平整或矫直、热加工或冷加工、焊接、切定尺、试验、检查、热处理、包装、标志、装运和质量证明书等。
3.1.22 加工厂—负责将钢卷加工成最终结构产品的组织。这样的加工包括开卷、热加工或冷加工、焊接、切定尺、试验、检查、热处理、包装、标志、装运和质量证明书等。
3.1.22.1 详述—加工工艺不需要该组织完成钢卷的热轧。如果该组织可以完成热轧的工艺，那么该组织就应称为生产厂。如果热轧和加工包括多家组织，那么完成热轧工艺的称为生产厂，完成其他工艺的称为加工厂。

4 订货资料
4.1 订货合同中应包括如下资料，以适当说明所需要的材料：
4.1.1 ASTM标准号（见1.1）和发布年代号，
4.1.2 材料名称（钢板、型钢、棒材或钢板桩），
4.1.3 型钢代号或尺寸、厚度、直径，
4.1.4 钢级、分类和形式代号（如可能），
4.1.5 状态（见第6章）（非轧制材料），
4.1.6 质量（重量[质量]或件数），
4.1.7 长度，
4.1.8 如可能，要将板卷中的建筑材和板材中的异形剪切钢板排除在外（见5.3条和附录X1），
4.1.9 热处理要求（如需要）（见6.2和6.3），
4.1.10 奥氏体细化晶粒试验（见8.3.2），
4.1.11 力学性能试验报告要求（如需要）（见第14章）
4.1.12 特殊的包装、标志、装运要求（如需要）（见第9章），
4.1.13 补充要求（如果需要），包括附加要求中的附加内容，
4.1.14 最终用途（如果有特殊的最终用途要求）（见18.1、113.4表22或表A1.22，及表24或表A1.24），
4.1.15 特殊要求（如需要）（见1.10），
4.1.16 补焊要求（如需要）（见9.5），

5. 材料和制造
5.1 钢应用平炉、碱性氧气转炉或电弧炉冶炼，尽可能增加钢包冶炼炉（LMF）精炼或采真空电弧重熔（VAR）或电渣重熔（ESR）二次精炼。
5.2 钢可以是连铸或模铸。
5.2.1 连铸：
5.2.1.1 当相同标称的化学成分的炉次是在一次中顺次连铸，炉次号可以保持不变，直到铸件中所有钢出自下一炉次为止。
5.2.1.2 当两个顺次连铸炉次有不同的公称化学成分范围，生产厂应该用一种能够确实区分牌号的方法把过渡钢材取出。
5.3 结构钢产品应由轧制态的钢材或板卷加工而成。
5.4 当一炉钢的一部分轧制成结构产品，其余部分轧制成钢卷的时候，每一部分都应单独进
5.5 用带卷生产的钢板不应有焊接接缝，除非经需方事先批准。

6. 热处理
6.1 要求对材料进行热处理时，热处理应由生产厂、加工厂或制造厂进行，除非材料标准中另有规定。
注2—当不要求热处理时，生产厂或加工厂可选择正火、消除应力或先正火后消除应力以适应材料标准。
6.2 当热处理不是由材料生产厂进行时，在订单中应予注明。
6.2.1当热处理不是由材料生产厂进行时，钢板应按照材料标准或订单上规定的要求经热处理的全厚度样坯上切取试样进行检验。如果没有规定热处理温度，那么生产厂或加工厂应在他们认为合适的条件下对样坯进行热处理，并应通知需方随后的热处理试样的程序。
6.3 当热处理由生产厂或加工厂进行时，应按照材料标准的规定或订单的要求进行热处理，在不与材料标准发生冲突的前提下，需方可在订单中规定热处理方法。
6.4 制造厂进行正火时，材料可通过正火或均匀加热来完成热成形，只要热成形的加热温度不过大地超过正火温度。
6.5 经需方认可，为了提高韧性，允许使用的冷却速率比在空气中冷却所获得的冷却速率快，而且钢板接着要进行回火，回火温度范围为1100～1300℉（595～705℃）。

7. 化学分析
7.1 熔炼分析：
7.1.1 化学分析试样和分析方法应与试验方法、操作规程和术语标准A751相一致。
7.1.2 对于每一炉钢，熔炼分析应包括确定碳、锰、磷、硫、硅、镍、铬、钼、铜、钒、铌含量，和相应的产品标准中为适应牌号、分组、分类而规定和限制的其他元素，以及熔炼过程中用于奥氏体晶粒尺寸试验中的奥氏体细化晶粒元素含量（见8.3.2）。
7.1.3 除了7.1.4允许的原始熔炼号，熔炼分析应与相应的产品标准中为适应分级、分组、分类对熔炼分析的要求相一致。
7.1.4 采用真空电弧重熔或电渣重熔时，由原始同一熔炼号重熔的所有钢锭视为一炉。若原始熔炼炉号的熔炼分析适合产品标准为分级、分组、分类的熔炼分析要求，则应对原始熔炼号的一支重熔钢锭的试样或一个重熔钢锭的成品进行熔炼分析。若原始熔炼炉号的熔炼分析不符合产品标准为分级、分组、分类的熔炼分析要求，则应对每一支重熔钢锭取的试样或成品进行熔炼分析。
7.2 成品分析——对于每一炉钢，需方应从成品钢板中选择典型试样进行分析，化学分析试样和分析方法应适合试验方法、操作规程和术语标准A751。成品分析的确定应符合产品标准中为适应分级、分组、分类对熔炼分析的要求，并应符合表A给出的成品分析允许偏差要求。若规定了范围，则每炉中任一元素测出的结果都不应超出规定范围的上限和下限。沸腾钢或压盖钢的特点是其成分缺少均匀性，特别是碳、磷和硫元素。因此，对这些元素的限制是不适用的。
7.3 仲裁分析——仲裁分析应使用试验方法、操作规程和术语标准A751。
7.4 牌号替代——符合A829标准中表1性能要求的合金钢牌号不应被碳素钢牌号代替。

8. 金相组织
8.1 当要求做奥氏体晶粒度试验时，试验应符合试验方法标准E112的要求，并且在检验区域内至少有70%的晶粒应符合晶粒度规定要求。
8.2 粗奥氏体晶粒度——当规定粗奥氏体晶粒度时，每一炉应做一个奥氏体晶粒度试验，所确定的奥氏体晶粒度号应包括在1-5范围内。
8.3 细奥氏体晶粒度
8.3.1 当规定细奥氏体晶粒度时，除了8.3.2条规定以外，每一炉应做一个奥氏体晶粒度试验并且奥氏体晶粒度号应确定为5或更细。
注3—这种奥氏体晶粒度号可在比8.3.2条不要求奥氏体晶粒度试验的更低的奥氏体细化晶粒元素含量的情况下获得。
8.3.2 除非在需方订货合同中规定细奥氏体晶粒度试验，否则对于具有下列一种或多种熔炼分析的任一炉钢不必做奥氏体晶粒度试验：
8.3.2.1 全铝含量大于等于0.020%。
8.3.2.2 酸溶铝含量大于等于0.015%。
8.3.2.3 若超过最小值的奥氏体细化晶粒元素含量足以满足奥氏体晶粒度试验，则经需方同意可以不测定奥氏体晶粒度。
8.3.2.4 若超过适当最小值的两个或多个奥氏体细化晶粒元素组合的含量足以满足奥氏体晶粒度试验，则经需方同意可以不测定奥氏体晶粒度。

9. 质量
9.1 一般要求——材料应无有害缺陷，并应经精整加工。
注4—除非另有规定，结构级钢材通常以轧制状态交货， 并由生产厂进行肉眼检测。交货的钢材可以有非有害的表面或内部缺陷或两者均有，需方可要求对其进行清理以改进钢材的外观，或为焊接、涂层或其它进一步加工做准备。
通过引用附加要求或供需双方协议，可以规定更严格的要求。
在后续加工制造过程中出现有害缺陷的材料，则应认为不符合标准（见17.2）。制造者应清楚在制造过程中会对剪切过的或受烧过的边弯曲时产生裂纹。这些不考虑为钢的缺陷，但它却对冷加工或热影响区域起作用。
9.2、9.3和9.4中规定了生产厂可以进行的清理要求。9.2、9.3和9.4规定的以外的缺陷清理随需方的意见由生产厂外的其他方来完成。

表A 成品分析允许偏差
注1—表中“……”表示不做要求。
元素
上限或最大规定值，%
允许偏差，%
-
+
C
≤0.15
>0.15~≤0.40
>0.40～≤0.75
>0.75
0.02
0.03
0.04
0.04
0.03
0.04
0.05
0.06
Mn
≤0.60
>0.60～≤0.90
>0.90～≤1.20
>1.20～≤1.35
>1.35～≤1.65
>1.65～≤1.95
>195
0.05
0.06
0.08
0.09
0.09
0.11
0.12
0.06
0.08
0.10
0.11
0.12
0.14
0.16
P
≤0.04
>0.04～≤0.15
……
……
0.010
B
S
≤0.06
>0.06
……
B
0.010
B
Si
≤0.30
>0.30～≤0.40
>0.40～≤2.20
0.02
0.05
0.06
0.03
0.05
0.06
Ni
≤1.00
>1.00～≤2.00
>2.00～≤3.75
>3.75～≤5.30
>5.30
0.03
0.05
0.07
0.08
0.10
0.03
0.05
0.07
0.08
0.10
Cr
≤0.90
>0.90～≤2.00
>2.00～≤4.00
0.04
0.06
0.10
0.04
0.06
0.10
Mo
≤0.20
>0.20～≤0.40
>0.40～≤1.15
0.01
0.03
0.04
0.01
0.03
0.04
Cu
最小0.20
≤1.00
>1.00～≤2.00
0.02
0.03
0.05
……
0.03
0.05
Ti
≤0.10
0.01C
0.01
V
≤0.10
>0.10～≤0.25
>0.25
仅规定最小值
0.01C
0.02
0.02
0.01
0.01
0.02
0.03
……
B
任意
B
B
Co
≤0.10
0.01C
0.01
Zn
≤0.15
0.03
0.03
N
≤0.030
0.005
0.005

A 对于钢棒和钢棒尺寸型钢的Mn允许偏差应为：≤0.90±0.03；>0.90～2.20±0.06。
B 不适用于成品分析。
C 如果最小范围为0.01%，为0.005。

允许偏差索引表
尺 寸
表
英寸—磅单位
SI单位
镰刀弯

剪切和气割碳素钢板
12
A1.12
万能轧机轧制碳素钢板
11
A1.11
剪切、气割和万能轧机轧制非碳素钢钢板
11
A1.11
轧制S、M、C、MC和L型钢
21
A1.21
轧制W和HP型钢
24
A1.24
剖分L和T型钢
25
A1.25
型钢和钢棒的横截面

扁钢
26
A1.26
六角钢
28
A1.28
圆钢和方钢
27
A1.27
轧制L、球头角钢和Z型钢
17
A1.17
轧制W、HP、S、M、C和MC型钢
17
A1.16
轧制T型钢
18
A1.18
剖分L和T型钢
25
A1.25
直径

剪切钢板
6
A1.6
气割非合金钢板
7
A1.7
气割合金钢板
10
A1.10
圆钢
27
A1.27
端部脱方

非W型钢
20
A1.20
W型钢
22
A1.22
滚压非W型钢
23
A1.23
平直度

碳素钢板
13
A1.13
非碳素钢板
14
A1.14
限制性碳素钢板
S27.1
S27.2
限制性非碳素钢板
S27.3
S27.4
长度

钢棒
30
A1.30
再切棒材
31
A1.31
剪切和万能轧机轧制钢板
3
A1.3
气割非合金钢板
9
A1.9
气割合金钢板
8
A1.8
轧制边钢板
4
A1.4
轧制非W型钢
19
A1.19
轧制W和HP型钢
22
A1.22
剖分L和T型钢
25
A1.25
滚压型钢
23
A1.23
直度

棒材
29
A1.29
非W型钢
21
A1.21
镰刀弯

W和HP型钢
24
A1.24
厚度

扁钢
26
A1.26
按厚度订货的钢板
1
A1.1
波浪度

钢板
15
A1.15
重量[质量]

按重量[质量]订货的钢板
2
A1.2
宽度

扁钢
26

A1.26
剪切钢板
3
A1.3
万能轧机轧制的钢板
5
A1.5
气割非合金钢板
9
A1.9
气割合金钢板
8
A1.8
轧制边钢板
4
A1.4

9.2 钢板清理：
9.2.1 钢板由生产厂或加工厂进行清理，通过研磨去除上、下表面的缺陷，被研磨区域的形状和轮廓应没有突出的变化，表面应平滑，并且钢板厚度的减少不得：（1）以每平方英尺重量（或每平方米质量）订货的钢板；超过公称厚度的7%，但在任何情况下不得超过in.[3mm]；或者（2）以英寸或毫米订货的钢板低于最小允许厚度。
9.2.2 钢板上、下表面缺陷可通过铲除、研磨或电弧气刨的方法将其清除，随后进行金属堆焊，但应符合下列限制条件：
9.2.2.1 铲除、研磨或电弧气刨的面积不得超过清理表面区域的2%。
9.2.2.2 清除了各种缺陷准备补焊时，钢板各个位置上的厚度不能减少到大于公称厚度的30%。（标准A131/A131M限制了厚度减小最大到20%）。
9.2.3 生产厂或加工厂在用研磨、铲除或电弧气刨的方法对钢板的边部清理有害缺陷后可进行金属补焊，补焊前，从钢板边部向内测得凹陷的深度是有限制的，不得超过钢板厚度，或最大深度1in.。
9.3 结构型钢、棒钢和钢板桩的清理：
9.3.1 生产厂或加工厂可用研磨或铲除加研磨对结构型钢、棒钢和钢板桩进行清理以去除缺陷，清理区域表面应平滑、轮廓没有突出变化，凹陷延伸到轧制表面以下不得超过：（1）对于厚度小于3/8in.[10mm]的材料大于1/32in.[1mm]；（2）对于厚度在3/8～2in.[10～50mm]的材料，大于1/16in.[2mm]；（3）对于厚度大于2in.[50mm]的材料，大于1/8in.[3mm]。
9.3.2 深度大于9.3.1所列范围的缺陷清除后可以进行补焊，沉积焊缝金属（见9.5）应符合下列条件：
9.3.2.1 补焊前，任何轧件的铲除和研磨表面总区域不能超过轧件总面积的2%。
9.3.2.2 补焊前由于清除缺陷造成的材料厚度减少不应大于缺陷部位公称厚度的30%，在任何情况下除93.2.3注明的外，补焊前凹陷深度也不应超过11/4in.[32mm]。
9.3.2.3 角钢、槽钢、钢梁和Z形钢的底边，以及T形钢的腹板和低边可用研磨、铲除或电弧气刨清理后进行金属补焊，补焊前，从底向内测得的凹陷深度不应大于凹陷底面处的钢板厚度或1/2in. [12.5mm]。
9.3.2.4 钢板桩结合部位可用补焊和研磨的方法进行校正和改装，但补焊总表面面积不得超过轧件总表面面积的2%。
9.4 钢棒的清理
9.4.1 生产厂或加工厂可通过研磨、铲除或其他方法对钢棒进行清理，以清除缺陷，但清理的区域应平滑，受影响部位断面积的减少不得超过规定允许偏差（见12章）。
9.4.2 深度超过9.4.1限制的缺陷可用铲除或研磨的方法清除，然后补焊金属（见9.5），但应符合下述条件要求：
9.4.2.1 补焊前，任何轧件上铲除或研磨表面总面积不应超过轧件表面总面积的2%。
9.4.2.2 补焊前，由于清除缺陷造成的圆、方或六角形棒材局部尺寸的减少，或扁棒材厚度的减少不应超过缺陷部位尺寸或厚度的5%。
9.4.2.3 扁棒材的边、补焊前清理凹陷的深度应从边部向内测量，且最大深度应为扁棒材边的厚度或1/2in.。
9.5 补焊修整：
9.5.1 一般要求：
9.5.1.1 补焊修整应根据焊接工艺规范（WPS），使用有保护电弧焊（SMAW）、气体保护电弧焊（GMAW）、药芯焊丝电弧焊（FCAW）或埋弧焊（SAW）。用保护气体焊时，应保证焊接质量。
9.5.1.2 焊条和药芯焊丝的匹配应符合AWS标准A5.1、A5.5、A5.7、A5.18、A5.20、A5.23、A5.28或A5.29的要求，对于SMAW（保护电弧焊）应使用低氢焊条。
9.5.1.3 为了使堆焊金属（要求后序热处理）的抗拉强度符合被补焊基体金属的抗拉强度，焊条与药芯焊丝的选择应相匹配。
9.5.1.4 焊条和药芯材料在储存和使用过程中应干燥并避免弄潮。
9.5.1.5 焊接修整之前，应检查被焊表面以确定将要被完全去除的缺陷。被焊表面及与焊接邻近的表面应干燥并没有鳞片、轧屑、锈斑、水分、油脂和阻碍焊接的异物。
9.5.1.6 除了有完整的焊缝、熔深和焊接头坡口等焊接质量及补焊修整的焊机和电焊工的能力外，焊机和电焊工应具有符合ANSI/AWS 标准中D1.1条和ASTM标准中IX章要求的资格。
9.5.1.7 材料的补焊修整应根据焊接工艺规范（WPS）进行，焊接工艺规范应符合ANSI/AWS D1.1或ASME第IX章规定要求，并符合下列例外和说明：
(a)焊接工艺规范（WPS）应通过完全结合的熔透坡口焊或表面坡口焊试验进行验证。
(b)表面坡口焊的轮廓不必用一般的方法画出。
(c)预先符合ANSI/AWS D 1.1要求的完全结合的熔透坡口焊的WPS是可接受的。
d)凡未列入预先具有资格的符合ANSI/AWS D1.1规定的基体金属与焊剂金属相匹配的材料也可考虑接受为预先具有资格，条件是其化学成分和力学性能符合列于ANSI/AWS D1.1的预先具有资格的基体金属之一的化学成分和力学性能。
(e)没有列入ASME标准IX章的材料也可认为是ASME第IX章的归为S类的材料，但其化学成分和力学性能应符合列于ASME的IX章中对S类材料的要求。
9.5.1.8 当订货合同中按以上规定时，WPS应包括V-型缺口试验位置、试验条件的合格试验，并满足合同中对补焊规定的验收标准要求。
9.5.1.9 当订货合同中按以上规定时，焊接工艺规范（WPS）在补焊前应经用户认可。
9.5.2 规定最小抗拉强度大于等于100ksi[690Mpa]的钢——规定最小抗拉强度为100ksi[690Mpa]的钢的补焊应符合下列附加要求：
9.5.2.1 当合同中按以上规定时，焊接修整前应得到用户认可。
9.5.2.2 焊接表面应用磁粉法或液体渗透法检验，以确认规定为应被去除的缺陷是否已完全去除。当使用磁粉探伤方法时，应从平行并垂直于被修整区域长度的两个方向对表面进行检验。
9.5.2.3 当补焊要进行焊后热处理时，对电焊条的选择应特别小心，以避免通过这种热处理而使焊剂产生脆化。
9.5.2.4 其后要进行热处理的修整材料热处理后应进行检验，其后不进行热处理的修整材料应在焊后不超过48h进行检验。这种检验应用磁粉法或液体渗透法，用磁粉探伤检验时，应既平行又垂直于修整表面长度方向进行检验。
9.5.2.5 补焊部位应在成品件上标出。
9.5.3 修整质量——焊缝和其附近的热影响区域应坚固并无裂缝，焊接金属应在焊接表面和边缘完全熔化没有咬边和搭接。任何一层的明显的裂缝、气孔、未熔合或咬边，在接下来的焊层沉积前应被清除。补焊后焊接金属应突出轧制表面至少1/16in.(2mm)，突出金属就用铲除或研磨、或两者结合的方法清除，以使其与轧制表面齐平，产生良好的加工表面。
9.5.4 修整检验——生产厂或加工厂应保持检验程序来检验以下工作：
9.5.41 缺陷已经被完全清除。
9.5.4.2 没有超过上面规定的限制。
9.5.4.3 遵照成文的焊接工艺，和
9.5.4.4 任何焊接熔敷都是上面规定的可接受的质量。

10 试验方法

10.1 所有试验都应遵照试验方法标准A370进行。
10.2 屈服强度应通过0.2%永久变形法或负载下0.5%伸长法确定，除非材料标准中另有说明。
10.3 修约方法——为了确定符合本标准，应按照规范E29给出的修约方法对计算值进行修约，对于抗拉和屈服强度精确到1ksi[5Mpa]，对于其他值精确到用于表示界限值的数值的最右边一位数字。
10.4 对于角钢的全截面试样，计算屈服和抗拉强度的横截面应以试样重量为基础计算理论面积（见12.1）。

11. 拉伸试验
11.1 状态——非热处理材料的试样应从交货状态取样，热处理材料的试样应从交货状态或从同一炉同样热处理制度的全厚度、全截面单个轧件上切取。
11.1.1 当钢板进行热处理从奥氏体温度冷却其冷却率比静态空气冷却率高时，除本标准规定的其他要求外，下列之一是适用的：
11.1.1.1 拉伸试样的标距长度距任意热处理的边部至少应为1T，T为钢板厚度，或离火焰切割或热影响区域表面至少1/2in.【12.5mm】。
11.1.1.2 热处理之前，应将1T×1T至少3T的钢质热缓冷垫用局部熔焊法与钢板侧边焊接起来以完全密封缓冷的侧边。
11.1.1.3 热处理过程中，靠近切取试样的钢板边部应用绝热或其他隔热板隔热。应说明拉伸试样的冷却率不高于（并不完全低于）11.1.1.2描述的方法所获得的冷却率。
11.1.1.4 当试验样坯从钢板切取但使用单独热处理时，样坯尺寸应不小于3T×3T×T，并且从其上切取的每个拉伸试样应符合11.1.1.1的要求。
11.1.1.5 试样在装置里单独热处理应服从以下限制：（1）钢板的冷却率值已知；（2）控制试样冷却率装置可行；（3）所用方法应预先得到用户的同意。
11.2 方向——对于宽于24in.[600mm]的钢板，试样应从其纵轴垂直于钢板最终轧制方向上切取。对于所有其他产品的试样应从其纵轴平行于最终轧制方向上切取。
11.3 部位：
11.3.1 钢板——试样应从钢板的角部切取。
11.3.2 翼缘大于等于6in.[150mm]的W、HP型钢——试样要从翼缘一点、离翼缘中心线到翼缘底部2/3处选取。
11.3.3 除了11.3.2以外的型钢——试样应从钢梁、槽钢和Z形钢的腹板，轧制T形钢的立柱，角钢和球扁钢的腿部切取。如果相应提高伸长率合格指标，角钢试样可以是全截面的（见11.6.2）。
11.3.4钢棒：
11.3.4.1 用于机杆和辊子的钢棒的试样应这样切取：对于直径小于3in.[75mm]的机杆和辊子使试样轴位于表面与中心中间；对于直径大于等于3in.[75mm]的机杆和辊子离表面1in.[25mm]；或如果上述要求不适用就按试验方法标准A370中附录A1的规定。
11.3.4.2 除了用于机杆和辊子以外的钢棒的试样应按试验方法标准A370中附录A1的要求切取。
11.4 试验数量：
11.4.1散件定尺钢材——对于散件定尺钢材，如适用，对于每一炉和每一强度级别的样坯或轧制钢板做试验的最小数应规定如下，但对代表多重强度级别的独立试验应该是允许的。
11.4.1.1 如表B所示，或
11.4.1.2 在一炉中的最小厚度取一个，在一炉中的最大厚度取一个，这里的厚度是指规定厚度、直径或相应的尺寸。这也都适合于特定轧制的