烧结设备安装工程.doc

烧结设备安装工程

7.1 一般规定
7.1.1本章适用于带式烧结机设备安装的质量验收。
7.2 烧结机机架
Ⅰ 主控项目
7.1.2 机架安装的预留热膨胀间隙及定位方式应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、尺量、检查安装质量记录。
7.2.2 机架的焊接质量应符合设计技术文件的规定，当设计技术文件未规定时，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝外观质量标准的规定。
检查数量：按焊缝条数检查20%。
检验方法：观察检查，用焊缝量规检查。
7.2.3 机架的焊接材料与母材的匹配应符合设计要求，焊接材料使用前，应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件和烘焙记录。
Ⅱ 一般项目
7.2.4 高强螺栓安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205规定。
检查数量：按结点数抽查20%。
检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录，观察检查。
7.2.5 烧结机机架安装的允许偏差应符合表2.2.5的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.2.5。

表7.2.5 烧结机机架安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
机架
安装
柱子
纵、横中心线
2.0
挂线用尺量检查
2
垂直度
1.0/1000
经纬仪或线坠检查
3
底版标高
±1.0
水准仪钢直尺检查
4
中部机架组装
机架
上部与下部宽度差
5.0
用钢直尺检查
5
对角线之差
5.0
用尺量检查
7.3 梭式布置料机
Ⅰ 主控项目
7.3.1梭式布置料机的胶带运输机安装和胶带胶结应符合现行国家标准《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检验、检查安装质量记录、检查胶带胶结记录。
Ⅱ 一般项目
7.3.2 梭式布料机轨道安装允许偏差应符合表2.3.2的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.3.2
表7.3.2 梭式布料机轨道安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向中心线
2.0
挂线用尺量检查
2
横向中心线
2.0
挂线用尺量检查
3
轨距
±2.0
用钢尺检查
4
标高
±1.0
水准仪、钢直尺检查
7.4 铺底料槽和混合料槽
Ⅰ 主控项目
7.4.1 焊接质量应符合设计技术文件的规定，当设计技术文件未规定时，应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中焊缝质量分级标准Ⅳ级的规定。
检查数量：按焊缝长度抽查20%。
检验方法：观察检查，用焊缝量规检查。
7.4.2 带有传感器的槽体，安装时不得直接在传感器上安装槽体。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查。
Ⅱ 一般项目
7.4.3 铺底料槽、混合料槽安装的允许偏差应符合表2.4.3的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.4.3
表7.4.3 铺底料槽、混合料槽安装的允许偏差

项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
铺底料槽
纵向中心线
3.0
挂线用尺量检查
2
横向中心线
3.0
挂线用尺量检查
3
下料口与台车箅条顶面间距
±5.0
用尺量检查
4
槽体耳轴轴承座
纵、横向中心线
1.0
挂线用尺量检查
5
两轴承座高低差
1.0
水准仪、钢直尺检查
6
扇形门耳轴轴承座
纵、横向中心线
1.0
挂线用尺量检查
7
两轴承座高低差
0.5
水准仪、钢直尺检查
8
出料槽耳轴轴承座
纵、横向中心线
1.0
挂线用尺量检查
9
两轴承座高低差
0.5
水准仪、钢直尺检查
10
混合料槽
纵向中心线
3.0
挂线用尺量检查
11
横向中心线
3.0
挂线用尺量检查
12
出料口中心线
3.0
挂线用尺量检查
13
出料口与圆筒表面间距
±3.0
用尺量检查
14
出料口与圆筒给料机轴的中心线

应符合设计技术文件
挂线用尺量检查
7.5 圆筒给料机
一般项目
7.5.1圆筒给料机安装允许误差应符合表2.5.1的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.5.1。
表7.5.1 圆筒给料机安装允许误差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵、横向中心线
2.0
挂线用尺量检查
2
标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
3
水平度
0.1/1000
用水平仪检查
4
传动装置
应符合GB50231的规定
用百分表、塞尺、钢尺检查
7.6 反射板
一般项目
7.6.1 反射板的倾斜度及调整范围应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：实测检查，检查安装质量记录。
7.6.2 可移动式反射板，水平移动量应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：检查安装质量记录。
7.6.3 反射板安装的允许偏差应符合表2.6.3的规定。
检查数量：全数检查。
检查方法：见表7.6.3。

表7.6.3 反射板安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向中心线与圆筒给料机轴向等分线应重合
2.0
挂线用尺量检查
2
下部出口与烧结机台车箅条间距
±3.0
钢直尺检查
7.7 辊式布料机
一般项目
7.7.1 辊面倾斜度与烧结机水平面的夹角应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装质量记录。
7.7.2辊式布料机安装的允许偏差应符合表2.7.2的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.7.2。
表7.7.2 辊式布料机安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
纵向中心线
2.0
挂线用尺量检查
2
横向中心线
0.1/1000
用水平仪检查
7.8 头轮
Ⅰ 主控项目
7.8.1 头轮链轮片的组装，应符合设计技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，实测，检查组装记录。
7.8.2 两轴承座的中心距离及轴向串动间隙应符合设计技术文件的规定，头轮找正后应在轴承座的径向两侧用挡块焊接固定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查组装记录。
Ⅱ 一般项目
7.8.3 轴承座与轴承底座、轴承底座与烧结机架之间，螺栓紧固后层间应紧密贴合，用0.05 mm塞尺检查，塞入面积不得大于接触面积的1/3。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，用塞尺检查。
7.8.4 头轮安装的允许偏差应符合表7.8.4的规定，见图7.8.4。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.8.4。
表7.8.4 头轮安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法

1
头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合(a-a’)
1.0
挂线用尺量检查
2
头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合(b-b’、c-c’)
0.5
挂线用尺量检查
3
轴承标高(d、d’)
±0.5
水准仪、钢直尺检查
4
轴水平度(e、e’)
0.05/1000
用水平仪检查
图7.8.4 烧结机头轮
7.9 传动装置
Ⅰ 主控项目
7.9.1 一般减速机传动装置的安装，包括滑动轴承、滚动轴承、减速器、开式齿轮、联轴器的安装应符合设计技术文件或现行的国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：百分表、塞尺、钢尺、着色、压铅检查。
7.9.2 柔性传动装置的大齿轮与烧结机头轮轴，采用键连接时键的研磨装配，应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查组装记录。
7.9.3柔性传动装置的大齿轮与烧结机头轮轴，采用涨紧环无键连接时，涨紧环的螺栓紧固力或力矩，应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查组装记录。
7.9.4 柔性传动装置的连接杆、水平杆的安装，球面轴承端面预留间隙及平面杆弹簧压缩量的调整，应符合设计技术文件的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查组装记录。
Ⅱ 一般项目
7.9.5 由多组涨紧环组合使用的柔性传动装置，在涨紧环安装前，应对涨紧环、大齿轮孔及头轮轴做脱脂处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查，检查脱脂记录。
7.9.6 柔性传动装置安装的允许偏差应符合表2.9.6的规定，见图2.9.6.
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.9.6。
表7.9.6 柔性传动装置安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
扭矩杆底座标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
2
扭矩杆轴承座纵、横向间距（a、a’）(b、b’)
±0.5
挂线用尺量检查
3
扭矩杆水平度
0.05/1000
用水平仪检查
图7.9.6 柔性传动装置
7.10 点火装置
Ⅰ 主控项目
7.10.1 炉体水冷隔板、冷却水箱必须在砌筑前进行水压试验，水压试验应符合设计技术文件的规定，当设计技术文件未规定时，试验压力应为工作压力的1.5倍。在试验压力下稳压10分钟，再将试验压力降至工作压力，停压30分钟，检查压力无下降、无渗漏为合格。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察检查、检查试压记录记录。
7.10.2 炉体的焊接质量应符合设计技术文件的规定，当设计技术文件未规定时，应符合现行国家技术标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中焊缝质量分级标准Ⅳ级的规定。
检查数量：按焊缝长度抽查20%。
检验方法：观察检查，用焊缝量规检查。
7.10.3 焊接材料与母材的匹配应符合设计要求，焊接材料使用前，应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件和烘焙记录。
Ⅱ 一般项目
7.10.4 点火装置安装的允许偏差应符合表2.10.4的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.10.4。
表7.10.4 点火装置安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
炉体纵向中心线和烧结机纵向中心线重合
2.0
挂线用尺量检查
2
柱子安装纵向中心线
2.0
挂线用尺量检查

3
柱子安装横向中心线
2.0
挂线用尺量检查
4
柱子垂直度
1.0/1000
用经纬仪、线坠检查
5
柱子标高
±5.0
水准仪、钢直尺检查，挂线用尺量检查
6
相邻柱高低差
5.0
挂线用尺量检查
7
单片支架下部与上部长度差，对角线差
5.0
挂线用尺量检查
8
水冷隔板、冷却水箱标高
±5.0
水准仪、钢直尺检查
9
水冷隔板、冷却水箱中心线
5.0
挂线用尺量检查
10
烧嘴位置中心线
3.0
挂线用尺量检查
11
烧嘴标高
±5.0
水准仪、钢直尺检查，挂线用尺量检查
7.11 头部弯道及中部轨道
Ⅰ 主控项目
7.11.1 轨道接头处预留热膨胀间隙应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装质量记录或实测检查。
Ⅱ 一般项目
7.11.2头部弯道安装应以头轮链轮片为基准，弯道各部位的安装允许偏差应符合表7.11.2的规定，见图7.11.2。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.11.2
表7.11.2头部弯道安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
固定弯道与链轮片的间距（两侧上中下对应点a、b、c；a’ 、b’ 、c’）
±2.0
挂线用钢尺检查
2
两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距（对应点d、d’ 、e、e’测量）
±1.0
用钢尺检查
3
两侧弯道上部与下部对应点上的高低差h
1.0
用钢尺检查
4
内、外轨道间距
应符合设计技术文件的规定
—
图7.11.2 头部弯道
2.11.3 中部轨道安装的允许偏差应符合7.11.3的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.11.3。

表7.11.3 中部轨道安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
两轨道纵向中心线
1.0
经纬仪或挂线用尺量检查
2
轨距
±2.0
用轨距样规或钢直尺检查
3
上、下轨道标高
±1.0
用水准仪、直尺检查
4
轨道接头处高低差
0.5
用直尺检查
7.12 尾部装置
Ⅰ 主控项目
7.12.1 中部与尾部轨道交接处预留热膨胀间隙应符合设计技术文件的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查安装质量记录、实测检查。
Ⅱ 一般项目
7.12.2 高强螺栓安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。
检查数量：按结点数抽查20%。
检验方法：检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录，观察检查。
7.12.3 平移式尾部移动架安装的允许偏差应符合表7.12.3的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.12.3.
表7.12.3 平移式尾部移动架安装的允许偏
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
上部支撑轮标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
2
支撑轮的相对高低差
0.5
水准仪、钢直尺检查
3
侧板前端面及侧面垂直度
1.0/1000
用线坠检查
4
侧板横向中心线
2.0
挂线用尺量检查
5
侧板纵向中心线
2.0
挂线用尺量检查
7.12.4 平移式尾部弯道安装允许偏差应符合表7.12.4的规定，见图7.12.4.
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.12.4。
表7.12.4 平移式尾部弯道安装允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法

1
左、右弯道对烧结机纵向中心线的间距（d、d’）
±2.0
挂线用尺量检查
2
弯道标高
±1.0
水准仪、钢直尺检查
3
左右弯道上下部对应点的高低差（c）
2.0
水准仪、钢直尺检查
4
上下部弯道侧面对铅垂线的间距差(b-b’)
2.0
用线坠、钢直尺检查
图7.12.4 平移式尾轮弯道
7.12.5平移式尾轮安装的允许偏差应符合表7.12.5的规定，见图7.12.4
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.12.5.

表7.12.5平移式尾轮安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
左右轴承座与烧结机纵向中心线的距离（a、a’）
±0.1
挂线用尺量检查
2
轴向中心线
1.5
挂线用尺量检查
3
轴承座标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
4
尾轮轴水平度
0.1/1000
用水平仪检查
7.12.6 摆架式尾轮安装的允许偏差应符合表7.12.6的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：见表7.12.6。

表7.12.6 摆架式尾轮安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
摆架上部轴
轴承
标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
2
水平度
0.1/1000
用水平仪检查
3
轴向中心线
0.5
挂线用尺量检查
4
左右摆架上部轴承座、尾轮轴承座的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合
1.0
挂线用尺量检查
5
左右摆动侧板立柱垂直度
1.0/1000
用线坠检查
6
尾轴承标高
±0.5
水准仪、钢直尺检查
7
尾轮轴水平度
0.2/1000
用水平仪检查
8
尾轮弯道
左右弯道纵向中心线
2.0
挂线用尺量检查
9
弯道标高
±1.0
水准仪、钢直尺检查
10
左右弯道上下部对应点的高低差
2.0
水准仪、钢直尺检查
11
上下部弯道对铅垂线的间距差
2.0
用线坠、钢直尺检查