数控单面磨刀机床使用说明.docx

数控单面磨刀机床
使用维护说明书

茂名怡华机械有限公司
MAOMING YIHUA MACHINE CO.，LTD.

目 录

一、机床的用途及特性概述-----------------------------------------------2
二、技术规格-----------------------------------------------------------------2
三、安全方面的注意事项--------------------------------------------------3
四、机床操作4
五、机床的润滑与保养-----------------------------------------------------5
六、机床的电器维护--------------------------------------------------------5
七、编程方法说明及编程实例------------------------------------------6
八、电器原理图---------------------------------31

一、机床的用途及特性概述
1. 用途：对各种剪刀内侧、刃口和各类刀具的平面、斜面以及各种金属及陶瓷制品的表面一次或多次磨削完成。
2. 特性：
1) 选用GSK980TA1数控系统，性能稳定、能实现两轴、三轴联动，自动进给、自动补偿等功能。
2) 机床下导轨进行表面高频淬火，导轨表面硬度高、上导轨贴塑，耐磨性能优越。三轴机采用滚珠直线导轨，摩擦系数小、精度高。
3) 机床实现了导轨润滑油回收循环使用功能，减少润滑油损耗及污染冷却水，导轨四周采用不锈钢钣金件密封保护，防尘防水。

4) 主轴采用40Cr材料进行调质处理，主轴质量稳定。
5) 主轴付采用精密五轴承支承，主轴传动部分采用卸荷装置，有效保证主轴高运行精度，磨削性能好。磨出的刀具，表面光亮、纹理一致。

二、主要技术规格
1. 主轴转速：DMK-350B 1600r/min;DMK-260 2100 r/min
2. 砂轮直径：DMK-350B φ355 ; DMK-260 φ265
1. 磨头进给最大行程：DMK-350B DMK-260: 160mm
2. 工作台滑板最大行程：DMK-350B 380 mm; DMK-260 480 mm
3. 刀具磨削最大长度：DMK-350B 350 mm; DMK-260 450 mm
4. 电器系统控制电压：220V/24V
5. 工作电压：380V
6. 磨头电机：DMK-350B 15KW/1460r/min
DMK-260 7.5KW/1460r/min
三、安全方面的注意事项
因意外事故可能会造成人身伤害和机床损坏，数控机床配置了安全装置(包括硬件和软件），但操作人员或维护人员不应该完全依赖这些安全装置，需要熟知下述事项，从而避免事故发生。
1.1通电时需确认的事项
1.1.1所有开关应处于非工作的安全位置。
1.1.2机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。
1.1.3床周围不要放置无关物品, 确保运转畅通。
1.1.4一次接通电源，需确认三相电源（A、B、C）的相序。
1.1.5源接通顺序：打开总电源开关，按操作面板上的电源“上电”按钮，（若急停开关未释放，要先释放急停开关），系统内电源自动顺序接通。
1．2机床周围事项的确认
1.2.1每天上班时，确认润滑油箱，冷却液箱内的油量或冷却液量。
1.2.2各单元的油（包括冷却液）定期更换和补充。
1.2.3进入防护罩内作业时，必须切断电源，确认安全后再进行。另外，在机床内侧作业时，必须确认安全后，再进行。
1.2.4装换砂轮时,数控系统务必不能在自动方式下进行操作,而且要按下急停开关。
1．3手动运行、自动运行机床时的注意事项
1.3.1按《GSK980TA车床数控系统使用手册》进行操作
1.3.2主轴旋转移动进给轴时，确认安全后再进行。
1.3.3确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
1.3.4磨削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
1.3.5要确认工件在卡紧状态下进行加工。
1.3.6 确认冷却液喷嘴位置合适。
1.4工作结束时的注意事项：
1.4.1 工作结束时要清扫机床周围。
1.4.2 把机床各轴停在中间位。
1.4.3 操作者离开机床要关断电源。
I.4.4 关断电源顺序：按“急停开关” 按机床操作面板上的“断电”按钮（或直接按此钮）再关断总电源开关。
1.5 出现异常现象
1.5.1 操作者可迅速按操作面板上的“急停”开关。
1.5.2 负责维修的人员要了解情况后，再处理。
1.5.3 共同作业时，协调工作内容，避免误操作带来的人员伤害和机床损坏。
1.6 其它
1.6.1 穿好安全服装（鞋、帽）后再工作。
1.6.2 经常整理，清扫机床四周。
1.6.3 勿用湿手触摸电器元件。
1.6.4 定期观察磨头润滑情况，以使机床工作在最佳状态。

四、机床操作
参照《GSK980TA车床数控系统使用手册》，磨斜口编程按《G66特殊指令说明》。
五、机床的润滑与保养
1、经常保持自动润滑油泵有充足润滑油，开机前和工作过程中需经常检查各润滑点，保证各滑动面润滑充分。
2、操作者必须严格按照数控磨车床操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。
3、按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。

4、下班前，必须清理机床，将工作时的残留物清洗干净，各滑动面加足润滑油，认真填好设备使用记录。
5、经常保持设备干净。机床运行30小时后及3个月后，要检查及调整各镶铁间隙和主轴轴承间隙一次，以后要经常注意各运动副及主轴的运行情况。

六、机床的电气维护
1. 保证电网电压为三相AC380V±10％，50Hz，使用独立的电源，机床周围避免强噪声干扰，强幅射干扰。
2. 在湿度大的环境中，电柜和吊柜箱内要进行除湿处理，可定期更换干燥剂等。避免使机床工作在酸性或碱性度高的空气中。
3. 定期检测机床侧的电气元件，进行除尘和除油污等。
4. 定期进行电柜内除尘。
5. 在电柜和主变压器周围不能乱放杂物等。
6. 提倡文明操作，避免人为因素损坏机床。

七、编程方法说明及编程实例
· 1.机床数控系统采用广州数控设备有限公司GSK 980TD车床数控系统，X（U）、Z（W）二轴联动，交流伺服驱动装置，实现μm级插补精度，其中X（U）、Z（W）轴远离砂轮移动的方向为正方向，反之则为负方向。
· 2.刀坯装夹位置一般在砂轮中心线以下，这样能更好地保证刀刃口厚度（特殊刀具除外），如下简图。砂轮中心水平线在刀架板上画出。

3.磨钢头刀第一面时倾斜角度计算：
假设刀厚3mm，留刀刃厚度余量0.4-0.5mm，要刚好磨过花的刀面最宽为35.7mm，则倾斜的角度约为88°（arccos(1.25/35.7)），则
刀架板向砂轮方向倾斜2°。
磨第二面时倾斜角度应为第一面时的两倍，即刀架板向砂轮方向倾斜4°。其中夹具板与磨第一面时稍有不同，要根据实际修整打磨。
程序的生成（两种方法）：
要理解：工作台所走的路径是该刀坯倾斜成一定角度的垂直投影线，如上述倾斜2°时的垂直投影线。
（1）.可现场根据实际刀坯图纸尺寸编程，模式如下（附图）：（推荐）
/G50 U0 W0.05；
M03；
G0 X0 Z5；
G1 X0 Z1.5 F300；
G2 X3.5 Z-2 R5 F100；
G1 X74 Z-1.9 F500；
G3 X122 Z-1.6 R5000；
G3 X200 Z-3.1 R2500；
G0 X250 Z5；
M30；
（2）.用G66专用磨刀指令编程，该种方法要求很高，刀坯实际装夹位置必须跟电脑编程时摆放位置匹配，模式如下（附图），
/G50 U0 W0.05；
M3；
G00 X0 Z5 ;
G66 L7 K3 I0.5 P88 ;
G66 L1 X0 Z0 Y0 F800;
G66 L1 Q-3.9 P3.5 V35.7;
G66 L1 Q-0.8 P20.4;
G66 L2 Q3.7 P89.1 R662;
G66 L3 Q-41.9 P85.4 R89;
G66 L9 X250 Z5 Y0;
M30;
4.编程实例模版：

上图6寸刀坯程序如下
O5138;
T0101
M03;
M08;
G00 X10 Z5;
G66 L8 K2 I0.3 V85.1 P300 Q20;
G66 L1 X-10 Z-0.05 F400;
G66 L3 Q-3.9120 P110.2819 R1227.75;
G66 L3 Q-0.5867 P6.8298 R650;
G66 L3 Q-11.5291 P56.1304 R257.21;
G66 L9 X180 Z5;
M09;
G10 W-0.01;
M30;
%;

或L6模版

O5138;
T0101
M03;
M08;
G00 X-10 Z5;
G66 L6 K2000 I300 P85123 W300 U20 R130000 V0;
G66 L1 X-10 Z-0.05 F400;
G66 L3 Q-3.9120 P110.2819 R1227.75;
G66 L3 Q-0.5867 P6.8298 R650;
G66 L3 Q-11.5291 P56.1304 R257.21;
G66 L9 X180 Z5;
M09;
G10 W-0.01;
M30;
%;

上图小刀程序如下
O0038;
M3
M8
G00 X0 Z5 ;
G66 L7 K2.3 I0.3 P84.26 W0.05 U0.01;
G66 L10 W0.01 J1;
G66 L1 X0 Z0 Y0 F800;
G66 L1 Q-0.66 P2.41 V7.2;
G66 L3 Q-0.33 P4.79 V2.8 R5;
G66 L1 Q-0.02 P26.59;
G66 L3 Q-13.67 P48.40 R92.5;
G66 L9 X180 Z5 Y0;
M9
M30;

（磨刀专机）指令说明

G66 L8 特殊循环指令（磨刀专用指令）

备注: G66特殊循环指令 一定要根据说明书上的描述编程.
指令格式:
开始:
G66 L8 K__ I__ P__ Q__ V__ R__
循环体: （最多30段）
G66 L1 P__ Q__ F__
G66 L2 P__ Q__ R__ F__
G66 L3 P__ Q__ R__ F__
结束:
G66 L9 X__ Z__
指令说明;
一、 __ 为数据 .
二、 G66 指令说明:
1、L8. (特殊循环指令开始)
G66 L8 K__ I__ P__ Q__ V__ R__
参数说明:
K__ 指定材料宽度 。
I__ 指定刀尖宽度 。
P__ 指定粗加工最大切削量( P 的取值范围 1—9999 单位0.001mm )。
Q__ 指定精加工切削量( Q 的取值范围 1—9999 单位0.001mm)。
V__ 指定旋转角度( V 的取值范围 0度 < V < 90 度 )。
R__ 刀架旋转角度与Z轴的夹角(逆时针方向) 。
(R的取值范围 -90度 < V < 90 度 )。
备注:以上参数对加工次数有影响.
2、L1. 为直线
方式一：G66 L1 X__ Z__ F__
在前一段为 G66 L8 时才有效.
并且相当于 G1 X__ Z__ F__
功能.加工起点定位
方式二：G66 L1 P__ Q__ F__
在 ( 2 到 30段 有效)
3、L2. 为逆时针圆弧
G66 L2 P__ Q__ R__ F__
4、L3. 为顺时针圆弧
G66 L3 P__ Q__ R__ F__
5、L9. 循环指令结束。
G66 L9 X__ Z__
加工完成后退刀点.
相当于 G00 X__ Z__
P__ Q__ 坐标地址符。
F 切削进给速度(L1 L2 L3 有效) ;
R 半径(L2 L3 有效) ;
G66特殊循环 循环加工次数计算算法.

上图的指令如下:
G66 L8 K1.6 I0.2 P400 Q50 V85.0
加工次数的计算方法如下.
总的切削量 为 0.697 * 1000 = 697

精加工切削次数 1 次 Q50
粗加工切削次数: 2 次 ( 697 – 50) /400 = 647/ 400 = 1.6175次
==> 2次.
加工总数 3 次 ( 1 + 2 = 3 )
报警: G66特殊循环指令 增加 139号报警.
未定义的G66 L** 子功能.
要从 L8 开始执行,L8 参数输入错误.
G66 L1 退刀空间不足 < 1 mm
输入角度<60 或 角度> 90
G66 L** 不单调.G66 L8 指令重复
关于退刀量请仔细分析理解以下例子
例子
O6602
G1 X-5 Z5 F500
G66 L8 K1.6 I0.2 P400 Q50 V85 R-45
G66 L1 X0 Z0
// 一定要输入这一行 快速接近工件绝对坐标（X0 Z0）起到定位作用。
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
G66 L9 X100 Z100 // 加工完成后的退刀位置(车床坐标)。
M30

备注：以上使用说明只是指定了218TB系统的刀尖移动路径。

218TB新增（磨刀专机）指令说明
G66 L6 特殊循环指令 (是在L8上的改进)
（磨刀专用指令）
在使用G66特殊循环指令前 一定要根据说明书上的描述编程.
备注: G66特殊循环中、不能同时指定 L6 L8 子功能。
指令格式:
开始:
G66 L6 K__ I__ W__ U__ P__ Q__ R__ V__

备注: G66特殊循环指令 一定要根据说明书上的描述编程.
指令格式:
开始:
G66 L6 K__ I__ W__ U__ P__ Q__ R__ V__
循环体: （最多30段）
G66 L1 X__ Z__ F__ //直线CNC坐标定位
//(一个G66特殊循环有且只有一行并且是在循环体内第一行)
G66 L1 P__ Q__ F__ // 直线 影像
G66 L2 P__ Q__ R__ F__// 逆时针圆弧 影像
G66 L3 P__ Q__ R__ F__// 顺时针圆弧 影像
结束:
G66 L9 X__ Z__//特殊循环指令 加工完成后的定位点。
指令说明;
一、 __ 为数据 .
二、 G66 指令说明:
1、L6. (特殊循环指令开始)
G66 L6 K__ I__ W__ U__ P__ Q__ R__ V__
参数说明:
K__ 指定材料宽度( K 的 单位0.001mm ) ;
I__ 指定刀尖宽度( I 的 单位0.001mm ) ;
W__ 指定粗加工最大切削量( W 的取值范围 1—9999 单位0.001mm ) ;
U__ 指定精加工切削量( U 的取值范围 1—9999 单位0.001mm) ;
P__ 指定刀片安装角度
( V 的取值范围 0—90000单位0.001mm度) ;
Q__ 刀架旋转角度与Z轴的夹角 ( 逆时针方向)
( P的取值范围 -90000 — 90000单位0.001度) ;

砂轮半径补偿参数
R__ 砂轮半径(R 的取值范围 >0 单位0.001mm) ;
V__ 高度定位 刀具实际加工起点(程序起点) 到砂轮中心的水平面的垂直距离、并且在砂轮中心上方为正,下方为负。
(V 的取值范围 -R< V 2 -- 30段 有效)
3、L2. 为逆时针圆弧
G66 L2 P__ Q__ R__ F__
4、L3. 为顺时针圆弧
G66 L3 P__ Q__ R__ F__
5、L9. 循环指令结束。
G66 L9 X__ Z__
加工完成后退刀点.
相当于 G00 X__ Z__

下面是加工材料设置的例子（当然目前只针对磨刀(专机)程序）。

假设上图是一个要磨的刀片的截面图。以下的图也是一种假设。

磨刀片左边

按80度的安装角度刀片后(上左图—没有画刀架)。用砂轮磨完之后如（上右图）

磨右刀片边
按80度的安装角度刀片后(上右图—没有画刀架)。用砂轮磨完之后如（上右图）。

加工完成之后刀尖宽度为0.2mm (刀尖宽度由 I指定)

例子：用L6 指定加工材料及加工过程。
要求：刀片厚度 1.6 mm ==> K1600。
刀尖宽度 0.2 mm ==> I200。
刀刃长度 3.97 mm ==> P80000。
刀架与Z轴顺时针旋转30度==> Q-30000。
砂轮实际加工半径 200 mm ==> R200000。
在实际的刀片安装过程中。刀片的加工起点在砂轮中心的下方，距离为1.314mm==> V1314。
在加工过程中。工艺要求最大切削量为 0.4 mm ==> W400。
在加工过程中。工艺要求最后一次加工最为 0.05 mm ==> U50。
G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000 R200000 V11314 W400 U50。

第一步：指定材料厚度

P0(度) P80(度)
指定刀片安装(旋转)角度

备注：上图 1.6mm 为材料厚度。
材料厚度 为刀片的厚度。
CNC 程序中用地址符K指定 K1600 (单位0.001 mm )
G66 L6 K1600

第二步：指定刀尖宽度
说明：刀尖宽度 —磨刀过程中 ，左边磨右边磨佘下的厚度。
刀尖宽度 在CNC 程序中用地址符I指定 I200 (单位0.001 mm )
G66 L6 K1600 I200

第三步：指定刀片安装角度
刀片安装角度 在CNC 程序中用地址符P指定 P80000 (单位0.001度 )
( P 的取值范围 0—90度)
G66 L6 K1600 I200 P80000

Q0(度) Q30(度)

Q指定刀架旋转角度(逆时针方向)
第四步：指定刀架旋转角度
刀架旋转角度 在CNC 程序中用地址符Q指定 Q-30000 (单位0.001度 )
( Q 的取值范围 -90—90度)

G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000

第五步：砂轮半径补偿

砂轮半径 在CNC 程序中用地址符R指定 R200000 (单位0.001mm )
高度定位 刀片加工起点到砂轮中心的水平面垂直距离（下正上负）。
在CNC 程序中用地址符V指定 V11314 (单位0.001mm )

G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000 R200000 V11314

第六步：指定切削量
在CNC 程序中用地址符W指定 W400 (单位0.001mm ) ( W 的取值范围 1—9999)
在CNC 程序中用地址符U指定 U50 (单位0.001mm ) ( U 的取值范围 1—9999)
G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000 R200000 V11314 W400 U50

单面 加工次数的计算方法如下.

Z方向的总的切削量 为 ( 1.6 – 0.2 ) / 2 * cos(80度) ~= 0.689mm
总的切削量 为 0.689 * 1000 = 689
精加工切削次数 1 次 Q50
粗加工切削次数: 2 次 ( 697 – 50) /400 = 647/ 400 = 1.6175次 è 2次.
加工总数 3 次 ( 1 + 2 = 3 )

切削量的补充说明：
在先保证精加工切削量后再进行粗加工切削量的分配。如果总的切削量不足精加工切削量,就只进行精加工切削。
粗加工切削总量 = 总切削量 - 精加工切削量 ：
粗加工切削次数 = 取整数（粗加工切削总量 / 粗加工最大切削量） + 1。
粗加工切削量 = 粗加工切削总量 /粗加工切削次数 。

例子:
O6602
G1 X-5 Z5 F500
G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000 R200000 V11314 W400 U50
G66 L1 X0 Z0
// 在循环体的第一行。一定要加入 G66 L1 X** Z**
// X** Z** 起到定位作用。
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
G66 L9 X100 Z100 // 加工完成后的退刀位置(车床坐标)。
M30

调试：对新编写的CNC程序进行调试。
为了保证加工正确与加工安全(人身安全)在进行正常加工过程前，请认真地对CNC程序进行加工前调试。
1、F 指定小一点。
2、选择CNC控制面板上的“单段”及“自动”。这时CNC控制面板上“单段”LCD灯亮及CNC显示面板上出现“单段”字样（在CNC显示面板上的右下方、时钟的右上方）。
3、选择CNC控制面板上的“循环起动”开始调试CNC程序。
4、每按一下“循环起动”键刀尖移动一定距离（距离由F值确定，正比关系）。
5、每按一下“循环起动”键观察一次刀尖移动位置，是否正确。
6、不断重复5的过程、一直到加工结束。

备注：
1、 磨刀循环指令只指定了CNC数控系统的刀尖移动路径。在使用磨刀循环指令前请认真阅读本说明书及 CNC数控系统使用说明书。
2、 单位设置上选择 (长度单位为0.001mm 、角度单位为0.001度 ) 。是因为加工单位对加工工艺（精度）有较大的影响。只有正确地指定（设置）长度、角度才能加工出接近理想的工件。如果长度、角度设置不正确会引起加工路径不对，特别是进行砂轮半径补偿时。高度定位（地址符V）、砂轮半径（R）的值一定要正确。
3、 在使用磨刀功能的时候，请认真分析磨刀工艺。本系统只能解决刀尖路径正确，不能解决加工工艺不能实现的问题。
4、 磨刀专用指令只能在磨刀专机上使用，并且只能在以经使用（调试）过的路径（刀尖路径）上使用。新编写了 CNC 程序，都应该认真调试后再使用。
5、 加工限制。本CNC系统的磨刀循环（内部循环、加工循环）指令只保证刀尖向第三象限( 如: W-10 , U 10) 方向(单调)移动的正确性。
如　：例子１
G66 L1 X0 Z0
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
对。Q-1.5534< 0 和 Q-11.6466 < 0
P45.1573 > 0和 P33.9427 > 0
第三象限
如　：例子2
G66 L1 X0 Z0
G66 L3 Q1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
错。Q1.5534 > 0
第四象限
如　：例子3
G66 L1 X0 Z0
G66 L3 Q-1.5534 P-45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
错。P-45.1573 < 0
第一象限

关于磨耗量（砂轮）的补偿；当每修磨几把刀后，砂轮产生磨损，可以在程序自动实现磨耗量（砂轮）的补偿；其指令如下：
G10 X_ Z__ 每次补偿固定值
G10 U__ W__ 每次补偿变化值
具体例子如下:
T0201 建立补偿初始值
G1 X-5 Z5 F500
G66 L6 K1600 I200 P80000 Q-30000 R200000 V11314 W400 U50
G66 L1 X0 Z0
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
G66 L9 X100 Z100
G10 U1 W1 每次补偿递增值1mm,但只对程序当前刀补号（01）有效
/G10 U1 W1 不使用补偿时可以用跳段“/”将此段跳过
M30

2009年6月15日

附:磨刀机CNC编程实例说明:
如图所示：

首先我们计算摆放角度，按图纸要求

具体计算方法为:设PI = 3.1415926
摆放角度 = atan( ((材料宽 –刀尖宽)/2.0) / 刀刃宽 ) / PI *180.0;
代入数值为 atan( ((1.6 – 0.2 ) /2.0) / 6 ) / PI *180.0 = 83.34
接下来按图纸要求，我们作出1比1的刀尖路径

从图上，可以得知构成刀尖的数据：分别是

可知刀刃由两圆弧构成
第一圆弧为
起点(0 , 0 , 0)
终点(1.5534 , 45.1573)
半径707.5
第二圆弧为
起点(1.5534 , 45.1573)
终点(13.2 , 79.1)
半径72.7
系统需要的是增量数据，需要把图纸转换成增量式的走刀数据
转换方法为
图纸上的X -----> 系统的-Q
图纸上的Y-----à 系统的P
计算增量的走刀路径为：
Q(-1.5534-0) P(45.1573-0) R707.5 顺时针圆弧
Q((-13.2)-(-1.5534)) P(79.1-45.1573) R72.7 顺时针圆弧
最终得到的数据为
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7
编写程序如下
O9001
G0 X-5 Z5 //快速走刀到 X-5 Z5位置
G66 L8 K1.6 I0.2 P200 Q50 V83.34 //表示G66参数读入 刀宽1.6 刀尖0.2
粗磨进刀量为0.2mm,精磨进刀量为0.05mm,摆放角度为83.34度
G66 L1 X0 Z0 F100 //以F100速度 走到X0Z0位置
G66 L3 Q-1.5534 P45.1573 R707.5 F200 //以F200速度进行第一段圆弧
G66 L3 Q-11.6466 P33.9427 R72.7 //进行第二段圆弧
G66 L9 //退出G66指令
M30
开始加工前，应把刀对到如下位置

端面磨编程路线说明
P：系统的X轴，图纸向上为正方向；
Q：系统的X轴，图纸向右为正方向；
V：系统的Z,Y轴，只有圆弧进刀时才有效，图纸向右为正方向；如下图：

1. 进刀长度：进刀直线-圆弧的长度，如下图：

2. 图纸上起点，分别延伸到C点，如下图：

3. 圆弧进刀的第一段直线程序，G66 L1 Q0 P2.7565 V10.89084含义，如下图：

4. 圆弧进刀的第二段直线程序，G66 L3 Q0 P12.23026 V9.10916 R14.37328含义，如下图：

5. 正常加工的第一段直线程序，G66 L1 Q0 P34.99234含义，如下图：

6. 正常加工的第二段圆弧程序，G66 L3 Q-1.55369 P16.14108 R84.62001含义，如下图：

7. 正常加工的第三段圆弧程序，G66 L3 Q-8.36885 P17.47857 R38.46786含义，如下图：

8. 正常加工的第四段圆弧程序，G66 L3 Q-15.13898 P13.03114 R63.11525含义，如下图：

9. 程序结束G66 L9 X90 Z0 Y50

磨刀机CNC编程实例说明:
小刀加工实例：

小刀加工效果图

加工程序
说明
G00 X-5 Z5
到达离起点X-5，Z5的位置
/G50 W0.01或
/ G50 X-5 Z5.01

“/”表示跳段，设定每次Z轴（往砂轮方向）补偿0.01mm；
跳段有效时不执行补偿
G01 F200
设定磨刀速度
G66 L7 K2.4 I1 P87
设定刀总厚度(K)为2.4mm， 刀尖宽度（I）为1mm，摆放角度（P）为87度，角度越大，刀路越直
L7为初始化参数
G66 L10 W0.01 J1
设定每磨1把刀（J1）后Z轴（往砂轮方向）补偿0.01mm（W0.01）,注意如果修改过L10相关参数,必须按下RESET(复位键更新)
L10 设定补偿
G66 L1 X0 Z0 Y0
磨刀的起始点是X0 Z0位置,目前Y不能省略,请输入Y0
L1 表示直线移动到XYZ起刀点
G66 L1 Q-1 P0.5 V9
磨刀时,圆弧进刀的直线段,Q P 为CAD图纸尺寸,V为直线段的进刀长度,修改V值,直线段会更长,修改Q值负得越多,Z方向进刀会更深,修改P值,越小直线会越直 ,注意Q P都是增量值
L1表示圆弧进刀的直线段

G66 L3 Q-1 P3 V2 R2.5
圆弧进刀的圆弧段,Q,P对应CAD图纸的尺寸,V是圆弧段的高度,
上边两个V（直线段和圆弧段）相加为磨出的宽度,
L3表示圆弧进刀的圆弧段

G66 L1 Q0 P25
进刀段是一条25的直线
L1表示直线移动
G66 L3 Q-10 P25 R44.5
进刀段是条44.5的圆弧
L3表示圆弧移动
G66 L1 Q0 P10
进刀段是一条10的直线
L1表示直线移动
G66 L9 X180 Z5 Y0
完成后退刀到X180 Z5YO位置，目前Y不能省略,请输入Y0
L9 表示程序结束并回到XZY点
M30
程序结束

磨刀相关参数修改：
1． 电机旋转方向调整：007号参数从左往右数最后两位位参数；
2． 面板手动移动方向调整：004号参数从左往右数最后两位位参数；
3． 手轮移动方向调整：007号参数从左往右数第一位位参数；
4． X轴是直径编程时，两轴21号参数/三轴23号参数(X轴快速速率)应该是半径编程的一半；
八、电器原理图