塑料型腔分型面与浇注系统.docx

型腔分型面及浇注系统（一）
一、 分型面：

分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。
分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。选择分型面的位置时，
〈1〉 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉 使塑件留在动模一边，利于脱模
〈3〉 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈4〉 轴芯机构要考虑轴芯距离
〈5〉 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。

一般在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。亦可以利用顶杆，型腔，型芯镶块排气

二、 浇注系统
浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用：〈1〉输送流体 〈2〉传递压力

〈一〉 浇注系统的组成及设计原则
1、 组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。
2、 浇注系统的设计原则：
〈1〉 考虑塑料的流动性，保征流体流动顺利，快，不紊乱。
〈2〉 避免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。
〈3〉 一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。
〈4〉 进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。
〈5〉 流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。

〈二〉 主流道设计
指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。
7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。
（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。
（3） 衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。
（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。
（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。

〈三〉 分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。
（1）分流道的截面形式：
a、 图形断面：比表面积小（流道表面积与其体积之比），热损失小，但加工制造难，直径 5~10mm
b、 梯形：加工较方便，其中h/D = 2/3 ~ 4/5 边斜度 5~15°
c、 u形：加工方便，h/R=5/4
d、 半圆形：h/R=0.9
（2） 分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。
一般分流道直经在5~6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm 时，对流动性影响较小。
（3） 多腔模中，分流道的排布：
a、 平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。
非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。
b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。
c、一般需要多次修复，调理达到平衡。
d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。
e、非平衡式分布，分流道长度短 。
f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。
g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。

型腔分型面及浇注系统（二）
〈四〉 浇口的类型和设计
浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。
〈1〉 作用：
a、使熔体快速进入型腔，按顺序填充。
b、冷却材料作用
〈2〉 浇口参数：
a、形状一般为圆形或矩形。
b、面积与分流道比为0.03~0.09。
c、长度一般:0.5~2.0mm。
〈3〉 小浇口的优点：
a、改变塑料非牛顿流体的表观粘度，增剪切速率。
b、小浇口改变流体流速，产生热量，温度升高。
c、易冻结，防止型腔内熔体的倒流。
d、便于塑件与浇注系统的分高。

<五>浇口的常见形式：
1、针点式浇口
① 结构形式
② 圆弧尺的作用：增大浇口入料口处截面积，截小熔体的冷却速度，有利于补料。
③ 多腔模中用（C）形式的针点式浇口。
④ 当塑件较大时，用多点进料。
⑤ 当熔体流径浇口时，受剪切速率的影响，造成分子的高度定向，增加局部应力，开裂，可将浇口对面壁厚增加并呈圆弧过渡。
⑥ 模具采用三板式（双分模面）

2， 潜伏式浇口
又名隧道式浇口
进料部位选在制品较隐蔽的地方，以免影响制品的外观，顶出时，流道与塑件自动分开，故需大的顶出力， 以对于过分强韧的塑料，不适合于潜伏式浇口。

3． 侧浇口
又称边像浇口。
一般开于分型面上，从塑料边像进料，形状长短形或接近短形。

4． 直接式浇口
又称中心浇口或称主流道型浇口。
特点：
①尺寸较大，冷凝时间较长。
② 压力直接作用于制件上，易产生线余应力。
③ 浇口凝料的除去较困难。
④ 流动的阻力小，进料的速度快，用于大型长流程式的单腔制品，可以较好地补缩。

5． 圆隙形浇口
用于圆向形或中间带有孔的塑件。

<六>冷料穴与拉料杆的设计
1、 带Z型头拉料杆的冷料穴
2、 带球形头拉料杆的冷料穴
3、 无拉料杆的冷料穴注射成型模具零部件的设计（一）
一、成型零件的结构设计

1． 型腔结构形式
a. 整体式结构，适用于形状简单加工容易的型腔。
b. 整体嵌入式，可节约模具材料，降低成本。
c. 局部苒镶式，用于局部加工较难时的情况。
d. 四壁合拼式，用于尺寸较大，易热处理变形的模具。
2． 型芯的结构形式
a. 整体式，形状简单时，型芯与模板做成一体。
b. 组合式，从节约材料出发，即利用轴盾和底板连接
c. 小型芯单独性加工后再嵌入模板中。
d. 非圆形小型芯，把安装部分做成圆形，易于加工，而成形部分做成异形，用轴盾连接。
e. 复杂型芯的组合方式。

二、 成型零件的作尺寸计算
1． 工作尺寸指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。
①型芯型腔的径向尺寸 ②型芯的高度尺寸 ③型腔的深度尺寸 ④中心距尺寸
2． 影响塑件尺寸的因素：
a． 成型零件本身制造公差
b． 使用过程中的磨损
c． 收缩率的波动
3． 具体的尺寸计算：
〈1〉径向尺寸计算

编辑 删除 引用 第-3楼

其中：①制件的尺寸标注形式一定要转化成上图的形式 ② 此主题相关图片 ③以上计算是按平均收缩率计算公式进料的 ④对于精度要求达到6级以上的制品，模具尺寸计算结果需保留两位小数，6级精度以下，只保留一位即可。 三、成型零部件的刚度，强度较核： ① 当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值。 ② 大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，以刚度较核为主。 ③ 小尺寸型腔以强度不足为主要矛盾，以强度较核为主。 ④ 凹模强度较核公式。 四、其它辅助构件 指起安装，导向，装配，冷却，加热及机构动作等作用的零件 〈一〉导向零件 作用：定位，导向及承受测压的作用 。 类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 1． 导柱导向机构的设计： 导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。 ②要求导柱比凸模高出6-8cm。 ③导柱端问好成锥形或半球形。 ④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。 ⑤与模板装配 过渡配合。 ⑥导柱与模板的连接方式。 导套： ①导套前端侧角尺。 ②导套硬度比导柱低。 ③导套与模板配合面的粗糙度。 ④导套与模板的连接固定方式。 导孔：适于小批量生产的模具，要求的精度不高。 2． 锥面，斜面导向定位机构。 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件 。 由于压力大，引起型芯腔的偏芯，导柱难以承受，可采用锥面定位。 〈二〉装配固定零件： 1． 固定板，用以固定型芯，型腔，导柱，导套，拉料杆等固定安装用的，要求有一定的强度和厚度。 型芯与固定板的连接方法有三种： a． 台阶孔固定法，适用于中小型凸模的安装固定。 b． 汽孔固定法，适用于中型凸模的安装固定。 c． 平面固定法，适用于大型凸模。 2． 垫板。 作用：防止型芯，导柱，拉料杆等从固定板上脱出，并承受压力。 要求：具有较高的平引度和硬度。 3． 支承件： （模脚之类零件） 作用：构成顶出机构的运动空间，调节模具总厚度，安装固定的作用。 〈三〉冷却，加热零件： 模具的温度直接影响到塑件的成型质量及生产率，一般用电加热器进行加热，水冷却. 1． 冷却装置：冷却水孔，一般距型腔不要小于10MM， 2． 加热装置：电加热，蒸气加热，热水加热

浅谈注射模具中的排气槽设计 [/FLY] 摘要主要介绍了注射模具中排气槽的设计经验，以及几种切实可行的排气方法和模具结构。关键词：注塑排气槽模具 0前言 在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。 1排气槽的作用与设计 1.1排气槽的作用 排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。 1.2排气方式 模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm以上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择；如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底清除流道内气体；②用粒度为200＃的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽度，高度视材料而异。 1.3 设计方法 根据多年注射模设计和产品试模的经验；本文简单介绍几种排气槽的设计，如图1所示。对于复杂几何形状的产品模具，排气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯有以下几种排气方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用侧面的嵌件接缝；③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上带槽的板条心开工艺孔；⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。 1.4热固性塑料成型时的排气槽设计 热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为0.12mm。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔25mm，宽度为6.5mm，高度为0.075～0.16mm，视物料流动世而定。较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数场合，顶出杆圆柱面上应磨出3～4个高0.05mm的平面，磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角，这样若有飞边形成时，就会粘附在制件上。 2结论 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。二、挤出吹塑 挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。 挤塑 聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。 混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。混合 人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：分布式混合 品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。 分散式混合 亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。三、滚塑 滚塑又称旋转模塑是一种用于制造各种尺寸和形状的中空无缝产品的加工方法。传统上，它主要应用于热塑性材料上，近年来，可交联聚乙烯等热固性材料的滚塑也发展很快。由于滚塑并不需要较高的注射压力，较高的剪切速率或精确的化合物计量器。因此，模聚和机器都比较低廉，而且使用寿命也较长。其主要优点有：机器的性能/价格比较高；复杂的部件的成型不需要后组装；多种产品和多种颜色可以同时成型；模具的花费较低；颜色和材料容易改变；边角料损失少。 基本加工过程很简单，将粉末状或液状聚合物放在模具里，加热同时围绕两个垂直轴旋转，然后冷却。在加热阶段的最初，如果用的是粉末状材料，将模具表面形成多孔层，然后随循环过程渐渐熔融，形成均匀厚度的均相层，如果用的是液体材料，则先流动和涂覆在模具表面，当达到凝胶点时则完全停止流动。模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着在进行下一轮循环。四、铸塑 铸塑尼龙-6有较高的强度、耐磨性、耐擦伤性和回弹性。浇筑反应大多在大气压力或非常低的压力下进行，所以铸塑生产的尼龙比挤出或模塑生产的尼龙有非常明显的优势。如玉挤出尼龙相比，铸塑尼龙有较高的结晶度和分子量，有较好的尺寸稳定性、容易的机加工性、较高的模量和热变形温度。 因为铸塑尼龙的大小和形状不受限制，故其有较大的灵活性。用低价的工具可生产形状简单的铸塑尼龙，生产周期也短；复杂的部件则需要在复杂的工具中生产。在社恩杆中尽量不使用价高的铸塑机。内酰胺单体在模具中进行阴离子聚合反应，最后转化为聚合物。因此无水酸催化过程的反应不良、转化效率低，因此人们多选用件催化反应以得到更好的结果。50年代以来发展了助催化剂，60年代后期发展了更有效的生产机械加速了铸塑尼龙的商业化进程。

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融，然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中，它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。注射模塑机有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。 螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射。二、挤出吹塑 挤出吹塑是一种制造中空热塑性制件的方法。广为人制的吹塑对象有瓶、桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的包装上。其他的吹塑制品还有球、波纹管和玩具。对于汽车制造业，燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业，吹塑零件有外壳、门框架、制架、陶罐或到有一个开放面的箱盒。聚合物最普通的吹塑挤塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶平时有这种聚合物制成的。其他聚烯烃也常通过吹塑来加工。根据用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以用来吹塑。最近工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。工艺 3/4的吹塑制品是由挤出吹塑法制造的。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品。挤出吹塑工艺由5步组成：1.塑料型胚（中空塑料管的挤出）；2.在型胚上将瓣合模具闭合，夹紧模具并切断型胚；3.向模腔的冷壁吹胀型培，调整开口并在冷却期间保持一定的压力，打开模具，写下被吹的零件；5.修整飞边得到成品。 挤塑 聚合物混配备定义为通过熔体混合使聚合物或聚合物体系提高等级的一种过程。混配过程从单一添加剂的加入到多种添加剂处理、聚合物合金和反应性混培，其范围甚广。据估计，美国三分之一的聚合物生产要经过混佩。混配料可根据最终应用的性能要求进行定制。混配产品具有杂混的性能，例如高光泽和优良的抗冲击强度，或精密模塑性和良好的刚度。 混配好的聚合物通常被切粒用于进一步加工。然而工业上越来越来感兴趣的是将混配与下一步过程结合起来，例如型材挤出，这样可避免再次加热聚合物。混合 人们使用各种类型的熔体混合设备，从辊炼机和分批混合机到单螺杆和双螺杆挤塑机。连续混配给（挤塑机）是最常用的设备，因为他可提供质量一致的产品，并且可降低操作费用。有两种混合类型：分布式混合 品料再婚配料中无需采用高剪切应力就可以均匀地分布。这类混合液被称为延伸性混合或层流性混合。 分散式混合 亦称强力混合，其中施加高剪切应力来打碎内聚成团的固体。例如当添加剂料团被打碎时，实际的颗粒尺寸就变小了。混配操作经常在一个过程中需要两种混合类型。三、滚塑 滚塑又称旋转模塑是一种用于制造各种尺寸和形状的中空无缝产品的加工方法。传统上，它主要应用于热塑性材料上，近年来，可交联聚乙烯等热固性材料的滚塑也发展很快。由于滚塑并不需要较高的注射压力，较高的剪切速率或精确的化合物计量器。因此，模聚和机器都比较低廉，而且使用寿命也较长。其主要优点有：机器的性能/价格比较高；复杂的部件的成型不需要后组装；多种产品和多种颜色可以同时成型；模具的花费较低；颜色和材料容易改变；边角料损失少。 基本加工过程很简单，将粉末状或液状聚合物放在模具里，加热同时围绕两个垂直轴旋转，然后冷却。在加热阶段的最初，如果用的是粉末状材料，将模具表面形成多孔层，然后随循环过程渐渐熔融，形成均匀厚度的均相层，如果用的是液体材料，则先流动和涂覆在模具表面，当达到凝胶点时则完全停止流动。模具随后转入冷却工区，通过强制通风或喷水冷却，然后被放置于工作区，在这里，模具被打开，完成的制件被取走，接着在进行下一轮循环。四、铸塑 铸塑尼龙-6有较高的强度、耐磨性、耐擦伤性和回弹性。浇筑反应大多在大气压力或非常低的压力下进行，所以铸塑生产的尼龙比挤出或模塑生产的尼龙有非常明显的优势。如玉挤出尼龙相比，铸塑尼龙有较高的结晶度和分子量，有较好的尺寸稳定性、容易的机加工性、较高的模量和热变形温度。 因为铸塑尼龙的大小和形状不受限制，故其有较大的灵活性。用低价的工具可生产形状简单的铸塑尼龙，生产周期也短；复杂的部件则需要在复杂的工具中生产。在社恩杆中尽量不使用价高的铸塑机。内酰胺单体在模具中进行阴离子聚合反应，最后转化为聚合物。因此无水酸催化过程的反应不良、转化效率低，因此人们多选用件催化反应以得到更好的结果。50年代以来发展了助催化剂，60年代后期发展了更有效的生产机械加速了铸塑尼龙的商业化进程。

组分影响

对各种配混料或共聚物而言，材料组分同样会影响表面处理方法的选用。例如氟聚合物及其共聚物的表面能比聚烯烃还低，典型范围为18-26达因。对于高氟含量树脂如PTFE，经过环烷酸钠蚀刻后粘接性能提高10倍，而经过氧或氩等离子处理后只会提高3倍。PE的趋势则与之恰恰相反。

然而，氟树脂与PE的共聚物经等离子处理或环烷酸钠处理后粘接性能增加都为10倍。可以看出，等离子处理更多与PE发生作用，而环烷酸钠处理则更主要与氟树脂发生作用。由此可以看出，通过不同材料的共聚可以改善材料的处理性能。对于不同组分的共聚物，也需要根据材料的特点选择相应的处理方法。

选用技巧

不同的处理方法对不同聚合物结构与组分各有影响，因此对表面处理方法的选择也应基于材料的结构与组分进行。

对于低表面能塑料（<35达因），主要靠经验选取。而高表面能塑料，由于本身具有良好的粘接性，因而几乎每一种处理方法都是适用的，可重点根据使用的便利性选取。

一般来说，塑料的表面能越低，需要的处理越多。但是，有些聚合物具有较低的表面能，也可以直接用溶剂粘接，如ABS、PC、PS、AC和PVC等。事实上， AC之所以可以粘接是因为许多丙烯酸粘合剂自身即具有溶剂作用。而对于那些抗溶剂材料，如POM、PPO、PPS以及其他含有苯环的聚合物，通常需要表面氧化处理或打毛。对于粘接更困难的材料如聚胺和聚亚胺通常需要表面蚀刻处理才能粘接。

对于具有极性的塑料，如聚酯、环氧、聚氨酯、聚胺等，表面处理的方法也有不同要求。一般来说，极性越小，需要的处理也越少。在这些材料中，聚酯和环氧极性最强，需在表面打毛后粘接。刚性聚氨酯极性不高，通常用聚氨酯胶粘剂即可粘接，但需要用环氧进行表面处理。聚胺是其中极性最小的一种，不需处理即可粘接。

对于实际的处理过程，通常还需要考虑加工的经济性，使之更好地符合实际加工需要。通常涉及到的各种过程参数，如加工时间、温度、暴露程度、干燥条件等都需要仔细考虑。

在选择处理方法时，需要综合考虑相应材料的化学特性、聚合物链段结构以及应用领域的特殊要求。高可靠性的粘接通常需要更多的表面处理

表面处理应用技术 随着制造商对制品质量要求越来越高，改进工作环境、提高工作效率与处理可靠性的配合技术与材料不断开发出来，并扩展了其市场应用。 热分子粘接加工技术 FTS公司是制造塑料喷涂前处理设备的专业公司。该公司开发出一种热分子粘接加工技术（AtmaP），可有效改善材料的粘接性能，提高产品质量，并具有良好的环境友好性。 AtmaP 技术的实现，是通过采用Cirqual燃烧器实现的。AtmaP加工主要是在烯烃基塑料制件的表面嫁接一层化学偶联剂改善粘接性能。Cirqual燃烧器提供的燃烧火焰是偶联剂在塑件表面扩散的唯一动力。该燃烧器为轻型铝质结构，可以快速进行维护与操作，尤其适合自动处理使用。 该产品主要适用于需要进行喷涂、粘接、装饰、层合、印刷或需要用胶带粘接材料的表面处理。据介绍，如今采用的其他类似工艺均无法达到AtmaP所能达到的效果。 光固化涂料应用于汽车塑料件 许多汽车部件已采用工程塑料或者聚合物基复合材料，它们不仅仅需要涂料改善其表面性质，有时还可以实现材料的性能改进。汽车灯罩与反光镜材料以塑料代替玻璃就得益于光固化涂料的处理技术。 聚碳酸酯具有易加工成型、重量轻和柔性强不易破碎等优点，但它的表面强度不够，不耐刻划和刮擦而且耐候性差，易变黄。采用光固化涂料改善其表面性质，不仅可大大节省涂装时间而且涂层有很好的光学耐擦性能，并可满足长期耐侯性要求。正是由于新技术的推进，如今聚碳酸酯灯罩已几乎完全代替玻璃灯罩。 汽车反光镜也是用塑料制备，但要求必须有很高的反光性能。为了达到这一目的，塑料表面须经三次紫外照射处理。首先塑料要经过紫外照射使表面产生光化学反应增加表面张力，以利于光固化涂料的流平与附着；经过涂布光固化清漆固化后，塑料表面变得平坦而易于金属化；然后在真空沉积箱中完成金属沉积。在塑料表面金属化后还需要再涂布一层光固化涂料，以保护金属反光层。 通过改性改进表面性能 PP由于脆性大（特别是低温脆性）、结晶度较高、分子极性小，与其他高分子（如塑料、橡胶）和无机填料的共混性及粘接力很差，限制了其在一些领域的应用。 通过固相接枝改性，现已开发出相关产品，如伊士曼公司生产的氯化改性PP（MCPP）树脂。采用固相接枝法对等规PP进行改性得到MPP，对MPP进行氯化即可获得MCPP固体粉状树脂。改性PP（MPP）和MCPP作为特种PP专用料，大大扩展了PP的应用范围。氯化改性后的树脂附着力强，粘接性能提高，易于与其他树脂共混或粘合。 用于包装的薄膜通常需要进行表面处理。 塑料薄膜的表面处理 塑料薄膜是塑料中用量最大的品种之一，约占塑料总体用量的35%。塑料薄膜难印刷、难粘接、难复合、易产生雾滴、易生成静电等问题较为突出。在国内，塑料薄膜表面处理较多采用电晕技术，但对许多大宗用途不适用。等离子体表面处理技术至今尚未有根本性突破，难以满足大宗工业产品的表面改性需要。开发新的表面改性技术，对扩大塑料薄膜的应用市场具有重要意义。 北京化工大学材料学院有机材料表面工程研究室自1996年开始，经间歇小试、模试及中试，开发出以表面光接枝为主要技术特征的制备亲水/疏水不对称塑料薄膜的连续生产新工艺。该表面处理技术得到的塑料薄膜产品，仍具有薄膜原有的疏水性，且可根据不同需要对表面极性进行任意调节，直至达到完全亲水。该技术几乎适用于所有的塑料薄膜，如PE、PP、PVC、PET、尼龙等。接枝聚合的特点使得改性层与原基膜以化学键联接，性质非常稳定

G0、G1、G2、G3是描述曲面、曲线的连续方式，平滑程度的，一般常用于判断修补曲面时的曲面质量。 G0——点连续：是指曲面或曲线点点连续。曲线无断点，曲面相接处无裂缝。 判定方法：曲线不断，但是有角；曲面没有窟窿或裂缝，但是有楞。 数学解释：曲线或任意平面与该曲面的交线处处连续。 G1——相切连续：是指曲面或曲线点点连续，并且所有连接的线段、曲面片之间都是相切关系。 判定方法：曲线不断，平滑无尖角；曲面连续，没有楞角。 数学解释：曲线或任意平面与该曲面的交线处处连续，且一阶导数连续。 G2——曲率连续：是指曲面或曲线点点连续，并且其曲率分析结果为连续变化。 判定方法：对曲线做曲率分析，曲率曲线连续无断点。对平面做斑马线分析，所有斑马线平滑，没有尖角。 数学解释：曲线或任意平面与该曲面的交线处处连续，且二阶导数连续。 G3——曲率相切连续：是指曲面或曲线点点连续，并且其曲率曲线或曲率曲面分析结果为相切连续。 判定方法：对曲线做曲率分析，曲率曲线连续，且平滑无尖角。因为对G3连续用到的比较少，目前还不知道什么更好的G3曲面判定方法，请高手补充。 数学解释：曲线或任意平面与该曲面的交线处处连续，且三阶导数连续。