塑料模具材料的选择.docx

模具材料选择原则

作者: erss    发布日期: 2008-09-08

（一）满足工作条件要求  
　　1．耐磨性  
　　坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。  
　　硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。  
　　1．强韧性  
　　模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。  
　　模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。  
　　2．疲劳断裂性能  
　　模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。  
　　模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。  
　　3．高温性能  
　　当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度。  
　　4．耐冷热疲劳性能  
　　有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。  
　　6．耐蚀性  
　　有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。  
　　（二）满足工艺性能要求  
　　模具的制造一般都要经过锻造、切削加工、热处理等几道工序。为保证模具的制造质量，降低生产成本，其材料应具有良好的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。  
　　1．可锻性  
　　具有较低的热锻变形抗力，塑性好，锻造温度范围宽，锻裂冷裂及析出网状碳化物倾向低。  
　　2．退火工艺性  
　　球化退火温度范围宽，退火硬度低且波动范围小，球化率高。  
　　3．切削加工性  
　　切削用量大，刀具损耗低，加工表面粗糙度低。  
　　4．氧化、脱碳敏感性  
　　高温加热时抗氧化怀能好，脱碳速度慢，对加热介质不敏感，产生麻点倾向小。  
　　5．淬硬性  
　　淬火后具有均匀而高的表面硬度。  
　　6．淬透性  
　　淬火后能获得较深的淬硬层，采用缓和的淬火介质就能淬硬。  
　　7．淬火变形开裂倾向  
　　常规淬火体积变化小，形状翘曲、畸变轻微，异常变形倾向低。常规淬火开裂敏感性低，对淬火温度及工件形状不敏感。  
　　8．可磨削性  
　　砂轮相对损耗小，无烧伤极限磨削用量大，对砂轮质量及冷却条件不敏感，不易发生磨伤及磨削裂纹。  
　　（三）满足经济性要求  
　　在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。  
　　另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。

塑料模具材料的选择
目前，塑料制品日益广泛地应用于日常生活，其中注射成型技术约占80％。注射成型因其一次成型、尺寸精确、可带嵌件、生产率高、易于实现现代化、后加工量少等特点广泛应用于汽车、建筑、家用电器、食品、医药等诸多领域。塑料模具的选用，对于塑料工业生产能否收到好的经济效益非常关键，因此，模具设计者了解模具材料的基本要求和选择恰当的材料相当必要。

塑料模具的工作条件与冷冲模不同，一般须在150°C-200°C下进行工作，除了受到一定压力作用外，还要承受温度影响。现根据塑料成型模具使用条件、加工方法的不同将塑料模具用钢的基本性能要求大致归纳如下：

1． 足够的表面硬度和耐磨性

塑料模的硬度通常在50-60HRC以下，经过热处理的模具应有足够的表面硬度，以保证模具有足够的刚度。模具在工作中由于塑料的填充和流动要承受较大的压应力和摩擦力，要求模具保持形状的精度和尺寸精度的稳定性，保证模具有足够的使用寿命。模具的耐磨性取决于钢材的化学成分和热处理硬度，因此提高模具的硬度有利于提高其耐磨性。

2． 优良的切削加工性

大多数塑料成型模具，除EMD加工外还需进行一定的切削加工和钳工修配。为延长切削刀具的使用寿命，提高切削性能，减少表面粗糙度，塑料模具用钢的硬度必须适当。

3． 良好的抛光性能

高品质的塑料制品，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光学面则要求Ra<0.01nm，型腔须进行抛光，减小表面粗糙度值。为此选用的钢材要求材料杂质少、组织微细均一、无纤维方向性、抛光时不应出现麻点或桔皮状缺陷。

4． 良好的热稳定性

塑料注射模的零件形状往往比较复杂，淬火后难以加工，因此应尽量选用具有良好的热稳定性的，当模具成型加工经热处理后因线膨胀系数小，热处理变形小，温度差异引起的尺寸变化率小，金相组织和模具尺寸稳定，可减少或不再进行加工，即可保证模具尺寸精度和表面粗糙度要求。

45、50牌号的碳素钢具有一定的强度与耐磨性，经调质处理后多用于模架材料。高碳工具钢、低合金工具钢经过热处理后具有较高的强度和耐磨性，多用于成型零件。但高碳工具钢因其热处理变形大，仅适用于制造尺寸小、形状简单的成型零件。

随着塑料工业的发展，塑料制品的复杂性、精度等要求愈来愈高，对模具材料也提出更高要求。对于制造复杂、精密和耐腐蚀性的塑料模，可采用预硬钢（如PMS）、耐蚀钢（如PCR）和低碳马氏体时效钢（如18Ni-250），均具有较好的切削加工、热处理和抛光性能及较高强度。

此外，在选择材料时还须考虑防止擦伤与胶合，如两表面存在相对运动的情况，则尽量避免选择组织结构相同的材料，特殊状况下可将一面施镀或氮化，使两面具有不同的表面结构。

模具钢材选用表及塑料模具材料的选择
来源:COM 时间:2009-4-9 9:51:06
模具钢材选用表及塑料模具材料的选择

国产塑料模具钢

       一般把模具按使用寿命的长短分五级，一级在百万次以上，二级是50万----100万次，三级在30万-----50万次，四级在10万---30万次，五级在10万次以下，一级与二级模具都要求用可以热处理硬度在HRC50左右的钢材，否则易于磨损，注塑出的产品易超差，故所选的钢材既要有较好的热处理性能，又要在高硬度的状态下有好的切削性能，当然还有其他方面的考虑。通常选用瑞典的8407，S136,美国的420,H13,欧洲的2316，2344，083，或日本的SKD61，DC53（原为五金模材料，特殊情况下使用。）一类的钢材。除此外，注塑的原料及其所增加的填料对选用刚才有很大的影响，尤其是玻璃纤维对模具的磨损大。

       有些塑胶料有酸腐蚀性，有些因添加了增强剂或其他改型剂，如玻璃纤维对模具的损伤大，选材时均要综合考虑。有强腐蚀性的塑胶一般选S136，2316，420一类钢材，弱腐蚀性的除选S136，2316，420外，还有SKD61，NAK80，PAK90，718M。强酸性的塑胶料有：PVC，POM，PBT弱酸性的塑胶料有：PC，PP，PMMA，PA，产品的外观要求对模具材料的选择亦有很大的影响，透明件和表面要求抛镜面的产品，可选用的材料有S136，2316，718S，NAK80，PAK90，420，透明度特高的模具应选S136，其次是420。

        以上是从满足产品要求来说，但作为一个设计师，你只考虑这些的话，你不但不可能成为一个好的设计师，可能你的饭碗都有问题，你涉及的模具所需求的成本是重中之重，你还要考虑价格，就拿S136与2316来比较，每公斤相差55—60元，如果你选择不当，你老板不是接不到单，就是做到破产。

         三级模具用预硬料多，牌号有：S136H，2316H，718H，083H，硬度HB270----340，四五级模具用P20，718，738，618，2311，2711，对于要求特低的模具，还有可能用到S50C，45#钢，即直接在模胚上做型腔

碳素模具钢
来源:COM 时间:2009-4-9 10:24:23
国际模具网
碳含量对于经淬火及低温回火后钢的强度和塑性也有影响，对于亚共析钢而言，随着碳含量的增加，淬火后钢的强度增加，到碳含量为0．6％～0．7％时，达到最大值；随后则降低，接近共析成分时为最低。当碳含量超过1．15％时，由于渗碳体分布不均匀，强度又下降。总的说来，随着碳含量的增加，钢的韧性逐渐下降。
    碳素工具钢通常用电弧炉或平炉进行冶炼。由于钢中的碳含量较高，导热性较差，在热加工时，钢锭或大型钢坯加热时的装炉温度不宜过高、升温速度(尤其是在低温下)不宜过快，以免产生过大的热应力而造成裂纹。加热时必须保证钢材透烧；但是，在高温停留时间不宜过长，以免造成严重脱碳。热加工(锻、轧)时，要保证热加工后钢中网状碳化物能够大部分被破碎。因为钢中存在不均匀或粗大碳化物，会使钢材质量变坏、切削加工变得困难、模具在热处理时容易开裂、热处理后的硬度不均匀、使用时易崩刃。因此，锻、轧热加工碳素工具钢时，必须要有适当的压缩比(一般大于4)；对于碳含量高的T12及T13钢，有时还须采用镦粗拔长的方法来进行锻造，以使钢中的碳化物均匀细化。碳素工具钢的终锻、终轧温度一般800右为宜，锻、轧加工后应迅速冷至650℃，然后进行缓冷，以免析出粗大或网状的碳化物。
    热加工后的碳素工具钢具有珠光体组织，硬度较高，而且其组织也不符合最终热处理的要求。为了改善钢材的切削加工性能和为最终热处理作组织准备，需要进行球化退火，退火后的组织和硬44    1模具钢基础理论度应符合(3-B1298—86的要求；在钢中不允许有连续网状的碳化物存在，破碎的网状碳化物按GBl298—86标准所附的第二级别图评定。
    淬火后得到马氏体组织，使模具钢具有高硬度和耐磨性。淬火后不可避免地存在一定数量的残余奥氏体和粗大的马氏体，降低钢材的机械强度并增加脆性，故对于用高碳钢制造的模具淬火马氏体级别有一定的限制。否则模具使用时易发生脆性损坏。碳素工具钢的淬火加热温度一般根据钢的临界点来选择，取A。1以上30～50℃，但Acm点高的钢，淬火温度也可以高一些。为了提高尺寸较大模具的表面硬度，可考虑采用较高的淬火温度。小尺寸的模具，可以选择较低的淬火温度以得到良好的力学性能。为了减少模具的淬火变形及开裂，在尺寸大小或使用条件允许的情况下，应选用冷却能力较缓慢的冷却介质，此时，可采用较高的淬火温度。例如，在油或硝盐中淬火的模具，加热温度比水淬的提高20℃左右，以便仍能得到较深的淬硬层和较高的硬度。由于提高淬火温度而引起力学性能的降低，可由冷却缓慢使淬火内应力的减少得到一定程度的抵消。若原始组织中为细片状和点状珠光体组织，加热时渗碳体易溶解，应选择较低的加热温度；具有粗球化珠光体组织的钢，可选择较高的淬火加热温度。淬火保温所需要的时间，必须保证模具内部达到淬火温度并形成碳浓度均匀的奥氏体，否则淬火后将不能得到良好的性能。当然，过长的保温时间，也会使模具过热、表面脱碳、浪费能源和降低生产率。在淬火
加热时，为了防止模具表面的氧化和脱碳，一般在盐浴中进行加热。因为碳素工具钢淬透性低，对于有效厚度为5mm的模具一般用油淬；有效厚度为5～10mm的模具，可在150～160℃的硝盐浴中分级淬火；有效厚度为10～15mm的模具，可在140～160℃的碱浴中分级淬火；有效厚度为15～18r)qlYl的模具，在水中可以淬透，但容易产生很大的内应力和变形，因此，碳素工具钢仅适宜制造小截面的模具。
    碳素工具钢在淬火后具有高硬度，但存在淬火内应力，塑性1．3碳素模具钢低、强度也不高，必须经过回火，以改善其力学性能。低温回火时，在钢中e一碳化物(Fe2．4C)从马氏体中析出，具有很高的弥散度，马氏体中碳含量下降，钢的硬度有点降低，但是强度和塑性提高，从而减少了模具的崩刃现象。随着回火温度的提高，钢中的残余奥氏体量减少，至250℃基本上分解完毕。高于200℃回火、钢的硬度、强度性能迅速下降。因此，使用碳素工具钢制造的模具，一般采用低温回火(≤200℃)，对于制造锻模用的模具钢，为了得到高的韧性，回火温度可提高至350～450℃。
    亚共析成分的碳素工具钢，如17钢具有较好的塑性和强度，适于制作承受冲击负荷的工、模具(如锻模、凿子、锤子等)和切削软材料的刀具(如木工工具)。T8、T9钢淬火加热时容易过热，但硬度和耐磨性较高，一般用于制造形状简单的模具和切削软金属的刀具和木工工具。过共析成分的碳素工具钢，如碳含量在0．95％～1．15％之间的T10、T11钢，在780～800℃加热，仍保持细晶粒组织，而且淬火后钢中有未溶的过剩碳化物，有利于耐磨，所以，这种钢应用较广，适宜制造耐磨性要求较高的模具，如冷冲模、拉丝模、切边模等。碳含量在1．15％～1．35％之间的T12、T13钢，淬火后有较多的过剩碳化物，因此耐磨性和硬度高，韧性低，不宜制造承受冲击载荷的工、模具，而适于制造拉丝模、丝锥、板牙等。
各国模具钢、工具钢规格特性对照
来源:国际模具网 时间:2009-6-15 8:10:45
模具钢、工具钢规格特性对照
钢种
韩重
美国
德国
瑞典
日本
出厂硬度
(交货基准)
化学成分（%）
特性
淬火温度℃
回火后硬度hrc
用途
hj
aisi
din
assab
jis
c
si
mn
ni
cr
mo

塑料模具钢
hp-1a
1050优化
/
assab760
s55c优化
预硬化表面hs28-33
0.50-0.55
0.15-0.35
0.70-0.9
≤0.5
/
/
良好的加工性和大为减少的加工时间

一般杂货的型板玩具，精密部件的基材
hp-4a
4140优化
2311
holdex
scm440优化
预硬化表面hs38-44
0.36-0.44
0.15-0.35
0.85-0.95
≤0.5
0.90-1.1
0.25-0.35
良好的加工性和抗磨损性，加工变形微小
830-860

大型模具的型板汽车保险杠，电视机后盖
hp-4ma
p20优化
2738
assab718
sncm优化
预硬化表面hs41-47
0.33-0.37
0.15-0.35
0.80-1
0.40-0.5
1.65-1.75
0.40-0.5
良好的加工性和抗磨损性，硬度分布均一
840-870

大型模具的型板高表面要求家用电器
ham-70
p21优化
/
/
daido nak80
预硬化表面
hsc37-41
0.05-0.25
0.10-0.7
1.00-2
2.00-4
/
0.20-0.5
良好的加工性和表面光洁度，硬度分布均一
840-870

汽车顶灯，冰箱蔬菜盒照明灯等透明件
hems-1a
420优化

2083esr
s-136/s-136h
sus420j2优化
退火
hrc23-55
0.25-0.3
0.50-0.55
0.70-0.8
≤0.3
12.0-12.5
≤0.5
良好的抗腐蚀性和精加工，高精度
1000-1050
200-500℃hrc50-55
彩色显像管玻壳模具cd、透镜、 pvc底盘
热作工具钢
std-61
h13
2344
8407
skd61
退火
hb≤229
0.36-0.4
0.80-1.2
0.30-0.5
≤0.25
4.50-5.5
1.00-1.5
高清净度，结构均匀，良好高温强度和韧性
1000-1050
空冷，油冷
550-680℃hrc≤53
压铸模具，热压模 挤压模
hds-1
h13优化
2344优化
/
skd61优化
退火
hb≤229
专利进行中
良好的韧性，热均裂性和软化抵抗性及硬化性
1000-1050
真空，煤气
550-680℃hrc≤53
压铸模具，热压模
冷作工具钢
std-11
d2优化
2379
xw42
skd11优化
退火
hb≤225
1.40-1.6
0.15-0.35
0.25-0.5
/
11.0-13
0.80-1.2
高清净度，结构硬度均匀抗磨损，高强度
10001050
空冷，油冷
550-680℃hrc≥58
修边模，成型模 冲模，热压模
锻造用工具钢
stf-4m
6f2优化
/
/
skt4优化
预硬化
hrc42-48
0.49-0.54
0.20-0.3
0.95-1.05
1.95-2.1
0.95-1.1
0.45-0.55
高清净度，良好的抗热冲击性和抗磨损性

锻模
热压模
火焰硬化钢
hfh-1
/
/
/
hitachi hmd5
退火
hb≤225
0.70-0.8
0.90-1.05
0.70-0.8
≤0.15
1.00-1.1
0.20-0.25
火焰表面硬化处理，良好的抗磨损性和加工性
875-950
空冷，油冷
150-200℃hrc≥61
冲压模，修边模

模具制造领域的14个常见问题解答
时间:2006-3-6 8:52:37

1) 选择模具钢时什么是最重要的和最具有决定性意义的因素？

成形方法 － 可从两种基本材料类型中选择。

A) 热加工工具钢，它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。
B) 冷加工工具钢，它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。

塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品，例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。 在这些情况下，推荐使用不锈钢材料的模具钢。

模具尺寸 － 大尺寸模具常常使用预硬钢。 整体淬硬钢常常用于小尺寸模具。

模具使用次数 － 长期使用(> 1 000 000次)的模具应使用高硬度钢，其硬度为48－65 HRC。 中等长时间使用(100 000到1 000 000次)的模具应使用预硬钢，其硬度为30－45 HRC。 短时间使用(<100 000次)的模具应使用软钢，其硬度为160－250 HB。

表面粗糙度 － 许多塑料模具制造商对好的表面粗糙度感兴趣。 当添加硫改善金属切削性能时，表面质量会因此下降。 硫含量高的钢也变得更脆。

2) 影响材料可切削性的首要因素是什么？

钢的化学成分很重要。 钢的合金成分越高，就越难加工。 当碳含量增加时，金属切削性能就下降。

钢的结构对金属切削性能也非常重要。 不同的结构包括： 锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。 锻件和铸件有非常难于加工的表面。

硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。 一般规律是钢越硬，就越难加工。 高速钢(HSS)可用于加工硬度最高为330-400 HB的材料；高速钢+钛化氮(TiN)涂层，可加工硬度最高为45 HRC的材料； 而对于硬度为65-70 HRC的材料，则必须使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼(CBN)。

非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。 例如Al2O3 (氧化铝)，它是纯陶瓷，有很强的磨蚀性。
最后一个是残余应力，它能引起金属切削性能问题。 常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。

3) 模具制造的生产成本由哪些部分组成？

粗略地说，成本的分布情况如下：

切削 65%
工件材料 20%
热处理 5%
装配/调整 10%

这也非常清楚地表明了良好的金属切削性能和优良的总体切削解决方案对模具的经济生产的重要性

4) 铸铁的切削特性是什么？

一般来说，它是：

铸铁的硬度和强度越高，金属切削性能越低，从刀片和刀具可预期的寿命越低。 用于金属切削生产的铸铁其大部分类型的金属切削性能一般都很好。 金属切削性能与结构有关，较硬的珠光体铸铁其加工难度也较大。 片状石墨铸铁和可锻铸铁有优良的切削属性，而球墨铸铁相当不好。

加工铸铁时遇到的主要磨损类型为： 磨蚀、粘结和扩散磨损。 磨蚀主要由碳化物、沙粒参杂物和硬的铸造表皮产生。 有积屑瘤的粘结磨损在低的切削温度和切削速度条件下发生。 铸铁的铁素体部分最容易焊接到刀片上，但这可用提高切削速度和温度来克服。

在另一方面，扩散磨损与温度有关，在高切削速度时产生，特别是使用高强度铸铁牌号时。 这些牌号有很高的抗变型能力，导致了高温。 这种磨损与铸铁和刀具之间的作用有关，这就使得一些铸铁需用陶瓷或立方氮化硼(CBN)刀具在高速下加工，以获得良好的刀具寿命和表面质量。

一般对加工铸铁所要求的典型刀具属性为： 高热硬度和化学稳定性，但也与工序、工件和切削条件有关；要求切削刃有韧性、耐热疲劳磨损和刃口强度。 切削铸铁的满意程度取决于切削刃的磨损如何发展： 快速变钝意味着产生热裂纹和缺口而使切削刃过早断裂、工件破损、表面质量差、过大的波纹度等。 正常的后刀面磨损、保持平衡和锋利的切削刃正是一般需要努力做到的。

5) 什么是模具制造中主要的、共同的加工工序？

切削过程至少应分为3个工序类型：

粗加工、半精加工和精加工，有时甚至还有超精加工(大部分是高速切削应用)。 残余量铣削当然是在半精加工工序后为精加工而准备的。 在每一个工序中都应努力做到为下一个工序留下均匀分布的余量，这一点非常重要。 如果刀具路径的方向和工作负载很少有快速的变化，刀具的寿命就可能延长，并更加可预测。 如果可能，就应在专用机床上进行精加工工序。 这会在更短的调试和装配时间内提高模具的几何精度和质量。

6) 在这些不同的工序中应主要使用何种刀具？

粗加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀及大刀尖圆弧半径的立铣刀。
半精加工工序： 圆刀片铣刀(直径范围为10－25 mm的圆刀片铣刀)，球头立铣刀。
精加工工序： 圆刀片铣刀、球头立铣刀。
残余量铣削工序：圆刀片铣刀、球头立铣刀、直立铣刀。

通过选择专门的刀具尺寸、槽形和牌号组合，以及切削参数和合适的铣削策略，来优化切削工艺，这非常重要。

关于可使用的高生产率刀具，见模具制造用样本C-1102:1

7) 在切削工艺中有没有一个最重要的因素？

切削过程中一个最重要的目标是在每一个工序中为每一种刀具创建均匀分布的加工余量。 这就是说，必须使用不同直径的刀具(从大到小)，特别是在粗加工和半精加工工序中。 任何时候主要的标准应是在每个工序中与模具的最终形状尽可能地相近。

为每一种刀具提供均匀分布的加工余量保证了恒定而高的生产率和安全的切削过程。 当ap/ae(轴向切削深度/径向切削深度)不变时，切削速度和进给率也可恒定地保持在较高水平上。 这样，切削刃上的机械作用和工作负载变化就小，因此产生的热量和疲劳也少，从而提高了刀具寿命。 如果后面的工序是一些半精加工工序，特别是所有精加工工序，就可进行无人加工或部分无人加工。 恒定的材料加工余量也是高速切削应用的基本标准。
恒定的加工余量的另一个有利的效应是对机床——导轨、球丝杠和主轴轴承的不利影响小。

8) 为什么最经常将圆刀片铣刀作为模具粗加工刀具的首选？

如果使用方肩铣刀进行型腔的粗铣削，在半精加工中就要去除大量的台阶状切削余量。 这将使切削力发生变化，使刀具弯曲。 其结果是给精加工留下不均匀的加工余量，从而影响模具的几何精度。 如果使用刀尖强度较弱的方肩铣刀(带三角形刀片)，就会产生不可预测的切削效应。 三角形或菱形刀片还会产生更大的径向切削力，并且由于刀片切削刃的数量较少，所以他们是经济性较差的粗加工刀具。

另一方面，圆刀片可在各种材料中和各个方向上进行铣削，如果使用它，在相邻刀路之间过渡较平滑，也可以为半精加工留下较小的和较均匀的加工余量。 圆刀片的特性之一是他们产生的切屑厚度是可变的。 这就使它们可使用比大多数其它刀片更高的进给率。 圆刀片的主偏角从几乎为零(非常浅的切削)改变到90度，切削作用非常平稳。 在切削的最大深度处，主偏角为45度，当沿带外圆的直壁仿形切削时，主偏角为90度。 这也说明了为什么圆刀片刀具的强度大——切削负载是逐渐增大的。 粗加工和半粗加工应该总将圆刀片铣刀，如CoroMill 200(见模具制造样本C-1102:1)作为首选。 在5轴切削中，圆刀片非常适合，特别是它没有任何限制。

通过使用良好的编程，圆刀片铣刀在很大程度上可代替球头立铣刀。 跳动量小的圆刀片与精磨的的、正前角和轻切削槽形相结合，也可以用于半精加工和一些精加工工序。

9) 什么是有效切削速度(ve)和为什么它对高生产率非常重要？

切削中，实际或有效直径上的有效切削速度的基本计算总是非常重要。 由于台面进给量取决于一定切削速度下的转速，如果未计算有效速度，台面进给量就会计算错误。

如果在计算切削速度时使用刀具的名义直径值(Dc)，当切削深度浅时，有效或实际切削速度要比计算速度低得多。如圆刀片CoroMill 200刀具(特别是在小直径范围)、球头立铣刀、大刀尖圆弧半径立铣刀和CoroMill 390立铣刀之类的刀具(这些刀具请参见山特维克可乐满的模具制造样本 C-1102:1)。由此，计算得到的进给率也低得多，这严重降低了生产率。 更重要的是，刀具的切削条件低于它的能力和推荐应用范围。

当进行3D切削时，切削时的直径在变化，它与模具的几何形状有关。 此问题的一个解决方案是定义模具的陡壁区域和几何形状浅的零件区域。 如果对每个区域编制专门的CAM程序和切削参数，就可以达到良好的折中和结果。

10) 对于成功的淬硬模具钢铣削来说，重要的应用参数有哪些？

使用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，一个需遵守的主要因素是采用浅切削。 切削深度应不超过0.2/0.2 mm(ap/ae：轴向切削深度/径向切削深度)。这是为了避免刀柄/切削刀具的过大弯曲和保持所加工模具拥有小的公差和高精度。

选择刚性很好的夹紧系统和刀具也非常重要。 当使用整体硬质合金刀具时，采用有最大核心直径(最大抗弯刚性)的刀具非常重要。 一条经验法则是，如果将刀具的直径提高20%，例如从10 mm提高到12 mm，刀具的弯曲将减小50%。 也可以说，如果将刀具悬伸/伸出部分缩短20%，刀具的弯曲将减小50%。 大直径和锥度的刀柄进一步提高了刚度。 当使用可转位刀片的球头立铣刀(见模具制造样本 C-1102:1)时，如果刀柄用整体硬质合金制造，抗弯刚性可以提高3－4倍。

当用高速铣对淬硬模具钢进行精加工时，选择专用槽形和牌号也非常重要。 选择像TiAlN这样有高热硬度的涂层也非常重要。

11) 什么时候应采用顺铣，什么时候应采用逆铣？

主要建议是： 尽可能多使用顺铣。

当切削刃刚进行切削时，在顺铣中，切屑厚度可达到其最大值。 而在逆铣中，为最小值。 一般来说，在逆铣中刀具寿命比在顺铣中短，这是因为在逆铣中产生的热量比在顺铣中明显地高。 在逆铣中当切屑厚度从零增加到最大时，由于切削刃受到的摩擦比在顺铣中强，因此会产生更多的热量。 逆铣中径向力也明显高，这对主轴轴承有不利影响。

在顺铣中，切削刃主要受到的是压缩应力，这与逆铣中产生的拉力相比，对硬质合金刀片或整体硬质合金刀具的影响有利得多。 当然也有例外。 当使用整体硬质合金立铣刀(见模具样本C- 1102:1中的刀具)进行侧铣(精加工)时，特别是在淬硬材料中，逆铣是首选。 这更容易获得更小公差的壁直线度和更好的90度角。 不同轴向走刀之间如果有不重合的话，接刀痕也非常小。 这主要是因为切削力的方向。 如果在切削中使用非常锋利的切削刃，切削力便趋向将刀“拉”向材料。 可以使用逆铣的另一个例子是，使用老式手动铣床进行铣削，老式铣床的丝杠有较大的间隙。 逆铣产生消除间隙的切削力，使铣削动作更平稳。

12) 仿形铣削还是等高线切削？

在型腔铣削中，保证顺铣刀具路径成功的最好方法是采用等高线铣削路径。 铣刀(例如球头立铣刀，见模具制造样本C-1102:1)外圆沿等高线铣削常常得到高生产率，这是因为在较大的刀具直径上，有更多的齿在切削。 如果机床主轴的转速受到限制，等高线铣削将帮助保持切削速度和进给率。 采用这种刀具路径，工作负载和方向的变化也小。 在高速铣应用和淬硬材料加工中，这特别重要。这是因为如果切削速度和进给量高的话，切削刃和切削过程便更容易受到工作负载和方向改变的不利影响，工作负载和方向的变化会引起切削力和刀具弯曲的变化。 应尽可能避免沿陡壁的仿形铣削。下仿形铣削时，低切削速度下的切屑厚度大。 在球头刀中央，还有刃口崩碎的危险。 如果控制差，或机床无预读功能，就不能足够快地减速，最容易在中央发生刃口崩碎的危险。 沿陡壁的上仿形铣削对切削过程较好一些，这是因为在有利的切屑速度下，切屑厚度为其最大值。

为了得到最长的刀具寿命，在铣削过程中应使切削刃尽可能长时间地保持连续切削。 如果刀具进入和退出太频繁，刀具寿命会明显缩短。 这会使切削刃上的热应力和热疲劳加剧。 在切削区域有均匀和高的温度比有大的波动对现代硬质合金刀具更有利。 仿形铣削路径常常是逆铣和顺铣的混合(之字形)，这意味切削中会频繁地吃刀和退刀。 这种刀具路径对模具质量也有不好的影响。 每次吃刀意味刀具弯曲，在表面上便有抬起的标记。 当刀具退出时，切削力和刀具的弯曲减小，在退出部分会有轻微的材料“过切削”。

13) 为什么有的铣刀上必须有不同的齿距？

铣刀是多切削刃刀具，齿数(z)是可改变的，有一些因素可以帮助确定用于不同加工类型的齿距或齿数。 材料、工件尺寸、总体稳定性、悬伸尺寸、表面质量要求和可用功率就是与加工有关的因素。 与刀具有关的因素包括足够的每齿进给量、至少同时有两个齿在切削以及刀具的切屑容量，这些仅是其中的一小部分。

铣刀的齿距(u)是刀片切削刃上的点到下一个切削刃上同一个点的距离。 铣刀分为疏、密和超密齿距铣刀，大部分可乐满铣刀都有这3个选项，见模具制造样本C-1102:1。密齿距是指有较多的齿和适当的容屑空间，可以以高金属去除率切削。 一般用于铸铁和钢的中等负载铣削。 密齿距是通用铣刀的首选，推荐用于混合生产。

疏齿距是指在铣刀圆周上有较少的齿和有大的容屑空间。疏齿距常常用于钢的粗加工到精加工，在钢加工中振动对加工结果影响很大。 疏齿距是真正有效的问题解决方案，它是长悬伸铣削、低功率机床或其它必须减小切削力应用的首选。

超密齿距刀具的容屑空间非常小，可以使用较高的工作台进给。 这些刀具适合于间断的铸铁表面的切削、铸铁粗加工和钢的小余量切削，例如侧铣。 它们也适合于必须保持低切削速度的应用。 铣刀还可以有均匀的或不等的齿距。 后者是指刀具上齿的间隔不相等，这也是解决振动问题的有效方法。

当存在振动问题时，推荐尽可能采用疏齿不等齿距铣刀。由于刀片少，振动加剧的可能性就小。 小的刀具直径也可改善这种情况。 应使用能很好适应的槽形和牌号的组合——锋利的切削刃和韧性好的牌号组合。

14) 为了获得最佳性能，铣刀应怎样定位？

切削长度会受到铣刀位置的影响。 刀具寿命常常与切削刃必须承担的切削长度有关。 定位于工件中央的铣刀其切削长度短，如果使铣刀在任一方向偏离中心线，切削的弧就长。 要记住，切削力是如何作用的，必须达到一个折中。 在刀具定位于工件的中央的情况下，当刀片切削刃进入或退出切削时，径向切削力的方向就随之改变。 机床主轴的间隙也使振动加剧，导致刀片振动。

通过使刀具偏离中央，就会得到恒定的和有利的切削力方向。 悬伸越长，克服所有可能的振动也就越重要。
(本信息真实性未经国际模具网证实，仅供您参考。)

塑料模具的基本知识及技术应用
来源:国际模具网 时间:2009-5-22 9:23:27
塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。

塑料模具
    模具的一般分类：可分为塑胶模具及非塑胶模具：
    （1）非塑胶模具有：铸造模、锻造模、冲压模、压铸模等。
    A．铸造模——水龙头、生铁平台
    B．锻造模——汽车身
    C．冲压模——计算机面板
    D．压铸模——超合金，汽缸体
    （2）塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同又分为：
    A．注射成型模——电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍）
    B．吹气模——饮料瓶
    C．压缩成型模——电木开关、科学瓷碗碟
    D．转移成型模——集成电路制品
    E．挤压成型模——胶水管、塑胶袋
    F．热成型模——透明成型包装外壳
    G．旋转成型模——软胶洋娃娃玩具
    塑料模具产品的基本知识及技术应用
    一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式塑料模具，它主要包括由凹模组合基板、凹模组件和凹模组合卡板组成的具有可变型腔的凹模，由凸模组合基板、凸模组件、凸模组合卡板、型腔截断组件和侧截组合板组成的具有可变型芯的凸模。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化。可加工不同形状、不同尺寸的系列塑件。
    我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
    1、近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。
    2、模具的一般定义：在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。
3、注塑过程说明：模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行