数控加工路线的确定.docx

1）加工路线的确定原则

　　在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。确定加工路线是编写程序前的重要步骤，加工路线的确定应遵循以下原则。

　　1.加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率较高。

　　2.使数值计算简单，以减少编程工作量。

　　3.应使加工路线最短，这样既可以减少程序段，又可以减少空刀时间。

　　此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工，以及在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。

　　（2）辅助程序段的设计

　　1.轮廓加工的进退刀路径设计在对零件的轮廓进行加工时，为了保证零件的加工精度和表面粗糙度符合要求，应合理地设计进退刀路径。

　　如图1所示，当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。刀具切入工件时，应避免沿零件外廓的法向切入，而应沿外廓曲线延长线的切向切入，以避免在切入处产生刀具的刻痕而影响表面质量，保证零件外廓曲线平滑过渡。同理，在切离工件时，也应避免在工件的轮廓处直接退刀，而应该沿零件轮廓延长线的切向逐渐切离工件。

图1 外轮廓加工刀具的切入切出

图2 内轮廓加工刀具的切入和切出1

　　铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓曲线允许外延，则应沿切线方向切入切出。若内轮廓曲线不允许外延（见图2），刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入切出，此时刀具的切入切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。当内部几何元素相切无交点时（见图3），为防止刀具在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入切出点应远离拐角。

图3 内轮廓加工刀具的切入和切出2

　　如图4所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，当整圆加工完毕时，不要在切点处直接退刀，而应让刀具沿切线方向多运动一段距离，以免取消刀补时，刀具与工件表面相碰，造成工件报废。铣削内圆弧时也要遵循从切向切入的原则。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线（见图5，这样可以提高内孔表面的加工精度和加工质量。

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2.孔加工时引伸距离的确定孔加工在确定轴向尺寸时，应考虑一些辅助尺寸，包括刀具的引入距离和超越距离。数控钻孔的尺寸关系如图6所示，图中各参数的含义如下。

　　Zd——被加工孔的深度（mm）；

　　ΔZ——具的轴向引入距离（mm），其经验数据为已加工面钻、镗、铰孔ΔZ=1-3mm；毛面上钻ΔZ=5-8mm；铣削前攻螺纹时ΔZ=5-10mm；

图4 外圆铣削

图5 内圆铣削

图6 数控钻孔的尺寸关系

　　Zp——钻孔深度（mm）。

　　Zp=Deot++/2=0.3d

　　Zf——刀具轴向位移量，即程序中的坐标尺寸（mm），

　　Zp=Zd+ΔZ+Zp

　　钻孔时刀具超越距离为1 / / 3mm。

　　3.螺纹加工的引伸距离的确定在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速度比例关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。为此要有引入距离ε1和超越距离ε2。如图7所示，ε1和ε2的数值与车床拖动系统的动态特性、螺纹的螺距和精度有关。一般ε1为2-5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；ε2一般取ε1的1 / 4 左右。若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按45°退刀收尾。

图7 切削螺纹时的引入与超越距离
　　（3）孔加工路线的确定

　　孔加工时的加工路线确定，应根据技术条件按加工路线最短或加工精度最高的原则，同时，还应考虑孔加工时的引伸距离。

　　对于点位控制的数控机床，只要求定位精度较高，定位过程尽可能地快，而刀具相对于工件的运动路径无关紧要，因此这类机床应按路径最短来安排走刀路线。

　　对于位置要求较高的孔系加工，特别要注意孔的加工顺序的安排。在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差对定位精度的影响。

　　例如，加工图8（a）所示的孔系，在该零件上镗6个尺寸相同的孔，当按加工路线最短原则确定的走刀路线如图8（b）所示。由于5、6孔与1-4孔定位方向相反，Y方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。如按定位精度最高的原则确定孔加工路线，如图8（c）所示，按此加工路线，加工完4孔后往Y正方向多移动一段距离到P点，然后再折回来加工5、6孔，这样各孔的定位方向一致，可以避免反向间隙的引入，提高了5、6孔的位置精度。

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4）内型腔加工路线设计

　　铣削内型腔轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，并将其切入、切点选在零件轮廓两几何元素的交点处。

　　图9所示为加工凹槽的3种加工路线。其中图（a）和（b）分别为用行切法加工和环切法加工凹槽的走刀路线；图（c）为先用行切法，最后环切一刀光整轮廓表面。三种方案中，（a）图方案最差，（c）图方案最好。

　　轮廓加工中应避免进给停顿。因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。

　　为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2-0.5为宜。而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。

图8 孔加工路线的确定

图9 凹槽加工走刀路线

图10 曲面加工的走刀路线

　　（5）曲面加工路线的确定

　　铣削曲面时，常用球头刀采用行切法进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定的。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种走刀路线。图10所示为发动机大叶片，采用图10（a）所示的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图10（b）所示的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度较高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以边界曲面可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。【整理】

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