©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
1、 论文题目： 数控车床VT-20加工L CAR转向机阀壳的特点 摘要 文章主要通过本人在上海华迅汽车配件有限公司实习时对数控机床VT—20实际操作，以及其在加工L CAR转向机阀壳时总结出的一些特点，对其进行简单概要的论述，在这一过程中我对数控机床的操作有了更深一层次的了解和认识。我们都知道数控机床以其精度高、效率高、工序集中、能适应小批量多品种复杂零件的加工等优点，在机械加工中得到日益广泛的应用。精度高：工件公差范围在2丝以内。效率高：正常频率下一个工件的加工时间约为3分钟。适应力强：能在三小时内更换产品，并加工出符合要求的成品。复杂零件：在做内孔加工对同轴度，倒角等均有较高
2、的要求时，能满足图纸需要。工序集中：能在一台加工中心上完成钻，铰，铣等多步工序。本文将根据上述这些数控加工的特点及其在实际加工中运用结合我在实际操作中遇到的一些问题及解决办法，以及FUNC数控系统的一些常用指令等做一些简单，肤浅的介绍和论述。 关键词：精度，效率 ABSTRACT The article mainly through myself practises when the Shanghai Huaxun automobile company to the numerical controlengine bed VT - 20
3、 actual operations, some characteristics which byand its when processes L CAR steering unit valve shell summarizes,carries on the simple outline to it the elaboration, I had the deeperlevel understanding and the understanding in this process to thenumerical control engine bed operation. We all knew
4、the numerical control engine bed by its precision high,the efficiency is high, the working procedure centralism, can adaptsmall batch multi- varieties complex components merit and so onprocessing, obtains day by day the widespread application in themachine-finishing. Precision high: Work piece toler
5、ance zone in 2.Efficiency high: The normal frequency next work piece process periodapproximately is 3 minutes. Suitable stress strong: Can replace the product in three hours, andprocesses conforms to the request end product. Complex components: When making the hole processing to the proper alignment
6、 the beveledge and so on has a higher request, can meet the blueprint needs. Working procedure centralized: Can complete in a processing centerdrills, articulation, mill and so on many steps of working procedures. This article will act according to above these numerical controlprocessings the chara
7、cteristic and its utilizes in the actualprocessing unifies me some questions and solution which will meet inthe actual operation, as well as FUNC numerical control system somecommonly used instructions and so on will do some are simple,superficial introduction and elaboration. Keywords: Precis
8、ion efficiency 前言 本文是作者在上海华迅汽车配件有限公司实习期间，通过对数控机床VT—20的实际操作，并结合在大学课程中所学到的知识，对数控机床的整体，局部，以及在加工中夹具和工件毛坯的配套选择，程序编写，对刀加工，换刀等实际操作问题进行肤浅的分析及论述。 上海华迅汽车配件有限公司为上汽集团采埃孚转向机有限公司的下属企业，公司主要是为上海大众及上海通用的各个系列车型，一汽马自达6，一汽奥迪A4、A6等车型生产转向机阀壳、壳体、钢筒等转向机配套系列产品，在同行中向来有着良好的口碑。 文章一共分为5章，通过第一章简述对数控机床起源及发展历程，让读者对
9、数控机床有个初步的认识，然后笔者通过第二章对自身实习时操作的机床VT—20的介绍引出文章的重点：第三章数控程序的编写及第四章实际加工中出现的主要问题及解决办法的论述，让读者对实际加工中的数控机床得到进一步的了解和认识。 我们都知道数控机床以其加工精度高，加工稳定可靠，高柔性等特性已经受到越来越多的企业的欢迎，在先进制造业不断发展的今天，数控机床在制造业中发挥的优势及重要性正在不断提高，中国的神州系列飞船，以及此次两会中建造中国自己的大飞机的决议，都缺少不了数控机床，所以在今后的很长一段时间中，数控技术还将得到很大的发展，我相信在不久的将来我们自己的数控技术也将赶上德国，日本等先进国家，在世界
10、的数控设备市场上占有一席之地。 第一章 数控机床的起源 在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.1 数控（NC）阶段（1952～1970年） 早期计算机的运算速度低，不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代--电子
11、管；1959年的第二代--晶体管；1965年的第三代--小规模集成电路。 1.2 计算机数控（CNC）阶段（1970年～现在） 到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的"通用"两个字省略了）。 到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件--运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床
12、能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。 到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代--小型计算机；1974年的第五代--微处理器和1990年的第六代--基于PC（国外称为PC-BASED）。 还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控
13、即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的"数控"，实质上已是指"计算机数控"了。 第二章 数控车床VT-20的介绍 2.1VT—20的性能与布局 在我实习的上海华迅汽车配件有限公司中大部分的数控机床用的都是由台中精机厂股份有限公司所生产的加工中心及数控车床，在我实习期间独立操作的便是以下型号的数控车床VTPLUS-20其所用的系统为FUNC CNC，它的每一STEP的处理速度约是0系列的40倍。 主要性能参数：（未标注为单位mm） 标准切削直径 188 最大切削直径 220 主轴转速 3500r
14、pm 标准外径刀尺寸 25 标准内径刀尺寸 40 主轴马达 7.5/9kw 伺服马达X/Z 1.4/2.8hp 占地面积 2152*1560 图1—1 VT—20内部结构简图 图1—2 VT—20的外观示意图 如图1—1 1—2我们可以简单了解数控车床VT|—20的基本构造，外形和各部件的基本用途及它们在机床上的所处位置。 2.2 VT—20的操作面板 图1—3 VT—20操作板示意图 VT—20主要操作键的功能如下： 程序保护装置：防止操作人员误删程序或改刀补，造成加工事故。 紧急停车开关：在紧急突发情况下，关闭机床总电源。 手动刀架操作按
15、钮：在手动操作模式下，在X，Z方向运动刀架。 主操作面板：程序输入，修改，刀具半径补偿，程序模拟等用途。 切削进给率：在程序设定的基础上手动调整切削进给率。 主轴转速率：在程序设定的基础上手动调整主轴转速。 机床电源副开关：在主电源的基础上第二道电源开关。 机床模式选择：选择循环加工，手动模式等模式的选择。 在本章的结尾我们应该了解普通CNC数控系统的一般结构框图如下： 第三章 数控程序的编写 第一节. L CAR工件简介 首先让我们来了解下L CAR工件的用途，L CAR系列转向机阀壳主要运用在别克凯越系列车型，它是由转向机阀壳，壳体，钢筒等一系列的部件装配而成，在此我
16、们先来直观的看下L CAR转向机阀壳毛坯及成品示意图： 2—1—1 L CAT平面示意 2—1—2 L CAR已加工及主要尺寸示意图 2—1—3 L CAR 已加工立体示意图 根据上面的三幅图，我们可以直观的了解到L CAR阀壳由毛坯件到成品件的差异，在下文中我将为你讲述L CAR阀壳夹具的选择，对刀，程序编写等一系列加工过程。 第二节. 夹具的选择 3.2.1数控加工零件的安装与夹具选择的基本原则 （1）定位安装的基本原则 在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹
17、紧方案。在选择时应注意以下几点： 1. 力求设计、工艺和编程计算的基准统一。 2. 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。 3. 避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 （2）选择夹具的基本原则 数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。此外，还要考虑以下几点： 1. 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 2. 在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。 3. 零件的装卸要快速
18、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 4. 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。 3.2.2 L CAR专业夹具 图3—2—1 L CAR夹具示意图 图3—2—2 L CAR夹具与工件夹装示意图 此夹具为专业气动夹具，机床设脚踏板（见图1—2）左为松开右为夹紧，安装时保持夹具处于松开状态，将L CAR工件如图3—2—2所示装入夹具中，工件与夹具的定位靠脚靠紧，然后踩下夹紧踏板，夹具便会自动夹紧，操作简便，速度快，只要工件安装方向正确且已经夹紧，就能精确定位，机床就可以马上投入生
19、产和加工，大大提高了生产效率，也节省了重复定位所花费的时间和可能产生的误差。 第三节. 程序编写 下面就让我们来看下具体的程序： T1000 G50 S2500 N1 G00 G97 S1800 T1004 M04 / M08 G00 X33 Z25 G01 Z0.8 F1 G01 X86 F0.3 G00 Z3 G00 X33 G00 Z0.1 G01 X86 F0.25 G00 X36 X1 G01 Z-51.5 F0.25 G01 X27 G01 Z-65.7 G01 X25.6 G01 Z-73 G01 X25.5 G01 Z-65.7 G0
20、0 Z5 G00 X37 G01 Z-51.5 F0.25 G01 X28.6 G01 Z-65 G01 Z-65.7 G01 X25 G00 Z1 G00 X39 G01 Z-3.9 F0.3 G01 X36 G00 Z1 G00 X39 G00 Z1 G00 X41 G01 Z-3.9 G01 X36 G00 Z1 G00 X44 G01 X41.85 W-0.5 F0.25 G01 X-3.9 G01 X39.42 G01 X37.95 W-2 G01 Z-51.7 G01 X31.6 G01 X30.4 W-1 G01 X39.85
21、 W-2 G01 Z-65.7 G01 X25.5 G00 Z60 G00 Z100 M01 N2 G00 G40 G97 S1800 T0705 M04 / M08 G00 X40 Z0 G01 X88 F0.12 G00 X44 Z3 G01 G41 X43.7 Z0.2 F0.1 G01 X42 W-0.8 G01 X40.355 G01 X40.195 W-0.1 G01 X38.084 W-4 T0706 F0.1 G01 X38.084 Z-51.8 F0.1 G01 X32.1 G01 X30.55 Z-53.1 G01 X30 Z-55.05
22、 T0707 F0.12 G01 X30 Z-65.82 G01 X26.5 Z-66.1 G01 Z-72.7 G00 G40 X25.4 G00 Z70 M09 M05 T1004 G00 X300 M30 第四节. 对刀及调整尺寸 3.4.1 对刀的几种模式 一， 直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所得值输入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 二， 用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测
23、量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 .......。 5.注意：用G50 X150 Z150，起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc
24、软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。 三， 用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择"Ref"回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 四， 用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G
25、54X50Z50......。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 3.4.2 实际加工 在实际操作过程中我一般用第一种方法进行对刀，但具体的操作还是有一定区别的。在刀时我们一般用以加工完成的工件安装在特定夹具上，然后粗精，精刀与工件端面接触时Z方向的数值输入刀具补偿栏中，在进行X轴方向对刀时，我们要将刀具伸入已知具体尺寸的工件内孔，使粗，精刀分别与工件实体接触并记录下具体数据，最后将数值输入刀具补偿栏中，计算机将自动算出工件的中心轴即X轴的0点位置，然后根据编写的程序进行自动加工。 在对刀完成，进行正式加工后，必须将程序设置为单段执行，即每执行一行，程序
26、自动暂停，等待操作员输入继续指令，如果连续执行，一旦对刀或者程序编写及输入过程中有一个差错，就会导致严重的后果,在我实习的数月中，就有因为操作不当造成事故的，轻则刀具，刀柄损坏，重则整个刀排，夹具全部报废，所以在起初加工时必须十分小心，万万不可操之过急，以免造成不必要的损失，因为机床一旦发生严重的碰撞，会对机床的精度造成严重影响。 粗刀加工完毕后，我们应停下机床，在不取下工件的情况下，测量精刀的余量，如果余量过大（超过40丝），则应该将程序回到头部，更改粗刀刀补，将程序再运行一边，直到测量余量约为25丝至30丝左右，方可将程序执行下去，以免过多的余量对精刀的切削刃造成损伤。 因为刚刚完成对
27、刀，所以在精加工出的工件是肯定不符合尺寸要求的，我们必须对加工完成的工件进行仔细的测量，尽可能减少工废的数量，降低生产成本，对于尺寸偏小的工件可以暂时放在一边，等产量完成后进行返工，对于尺寸偏差过大的要坚决报废，防止次品流入接下来的生产工序，造成产能浪费，在调整刀补时我们必须将各孔与图纸要求的尺寸的差值对应的输入其程序中所设定的三个刀补数值栏中，以免造成事故。 第四章 实际加工中出现的主要问题及解决办法 第一节. 刀具的磨损和更换 4.1.1 刀具磨损的原因 切削时，刀具磨损
28、主要是由以下原因造成的： 1)机械擦伤磨损。这是指工件与刀具发生相对运动时，工件或切屑上的硬质点将刀具表面上的微粒擦掉而造成的磨损。例如：工件材料中的碳化物、切削过程中可能产生的附着在工件表面或切屑底面上的积屑瘤碎片、已加工表面的加工硬化层等都有较高的硬度，对于刀具表面具有一定的擦伤能力。擦伤作用越大，刀具就越容易磨损。 2)粘接磨损。切削塑性金属时，在较大的正压力和适当的切削温度作用下，切屑与前面和工件与后面之间的吸附薄膜被挤破，形成新鲜表面而紧密接触，发生粘接(冷焊)现象。粘接点的撕裂处不一定发生在粘接面上，大多数在较软的金属(工件材料)体内，少部分发生在较硬的金属(刀具
29、材料)体内。所以，刀具质点逐渐被工件、切屑粘附而去，形成粘接磨损。粘接磨损主要发生在中等切削速度范围内。 3)相变磨损。工具钢刀具均有一定的相变温度。当刀具上的温度超过相变温度时，刀具材料内部的金相组织发生变化，硬度显著下降，从而致使刀具迅速磨损。 4)扩散磨损。在高温下，硬质合金中的钴(Co)、钛 (T1)、钨(W)、碳(C)等元素会渗透到切屑底层中去，而切屑中的铁(Fe)元素也会渗透到硬质合金的表层，这样就改变了硬质合金刀具表层的化学成分，使它变得脆弱，硬度和强度显著下降，从而加剧了刀具的磨损。 5)氧化磨损。在高温下(例如700~800℃，或者更高)，空气中的氧与
30、硬质合金中的钴以及碳化钨、碳化钛等发生氧化作用，产生一些疏松脆弱的氧化物(例如GO3O4， GoO及WO3，TiO2等)。这些氧化物容易被切屑、工件擦伤带走，因此使得刀具磨损。 4.1.2 刀具的更换 在了解了刀具的各种磨损方式后，我们就要判断刀具磨损到何种情况时我们需要更换： 目测刀片：在每天换班时，我们必须对刀具进行目测检查，仔细观察刀片的切削刃是否有凹陷，是否有铝削黏附在切削刃上，如发现上述的两种情况应及时更换刀片。 切削时发出的噪音：在目测没有发现问题后，我们可进行加工，在加工时发出一定的连续噪音是正常的，如突然噪音增大或机床发生抖动，则应及时停止加工，观察刀片是否断裂，同时工
31、件也应当报废。 观察加工完的工件：有些刀片在目测时可能切削刃并无严重的损伤，但我们在工件上可以看出刀片已经过度磨损了。首先我们要用手来回触摸工件的端面（图4—1—1所示），如感觉运动起来不顺畅则精刀可能以过度磨损，同时也可能是精刀的余量过大所制，两种问题的解决方法分别是更换精刀和调整粗刀的切削量。另外我们还应该仔细观察工件台阶与垂直面的接壤处是否有小凸台，如不能看清楚，则应用指甲进行触摸，如发现有凸起则应更换精刀，保证加工的产品的质量。 图4—1—1 刀片更换判定示意图 在说明刀具更换方式之前我们先来看下具体的刀具： 图4—1—2 刀具示意图 如上图4—1—2所示，数控机床的
32、刀具与普通机床的刀具有很大的区别，它的刀子是一次性的，不需要磨刀，我们只需要购买成品刀子就可以了。在刀柄头上有安装刀子的凹槽，刀子可以非常准确的安装到位，如果发生错位则螺丝无法拧紧，这又为我们在更换刀子时提供了方便，节约了普通刀具磨刀等所花费的大量时间。 图4—1—3 刀刃示意图 在更换完刀片后，应将更换的刀片的刀具补偿值适当减少，当然每把刀片的磨损程度不同，更改的数值也不同，一般情况下粗刀应退出30丝左右，如果更换精刀，则应各退出10丝左右，而且更换刀片后的首个工件应该仔细测量，尤其是更换了精刀，尺寸偏差可能会比较大，应当特别注意。 一般情况下，精刀的磨损情况没有粗刀那么严重，更换
33、频率也远不及粗刀，所以在换精刀时应比较慎重，尽量先更换粗刀，如发现更换粗刀后情况没有根本性的好转则应果断更换精刀，否则造成大量的不合格品，造成更大的损失。 第二节. 刀具补偿 在数控加工中有3种补偿： 1. 刀具长度的补偿； 2. 刀具半径补偿； 3. 夹具补偿。 这三种补偿基本上能解决在加工中因刀具形状而产生的轨迹问题。下面是三种补偿在一般加工编程中的应用。 4.2.1刀具长度补偿： 刀具长度的概念刀具长度是一个很重要的概念。我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和
34、Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。 刀具
35、长度补偿的工作使用刀具长度补偿是通过执行含有G43（G44）和H指令来实现的，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。 刀具长度补偿的两种方式 用刀具的实际长度作为刀长的补偿（推荐使用这种方式）。使用刀长作为补偿就是使用对刀仪测量刀具的长度，然后把这个数值输入到刀具长度补偿寄存器中，作为刀长补偿。使用刀具长度作为刀长补偿的理由如下： 首先，使用刀具长度作
36、为刀长补偿，可以避免在不同的工件加工中不断地修改刀长偏置。这样一把刀具用在不同的工件上也不用修改刀长偏置。在这种情况下，可以按照一定的刀具编号规则，给每一把刀具作档案，用一个小标牌写上每把刀具的相关参数，包括刀具的长度、半径等资料，事实上许多大型的机械加工型企业对数控加工设备的刀具管理都采用这种办法。这对于那些专门设有刀具管理部门的公司来说，就用不着和操作工面对面地告诉刀具的参数了，同时即使因刀库容量原因把刀具取下来等下次重新装上时，只需根据标牌上的刀长数值作为刀具长度补偿而不需再进行测量。 其次，使用刀具长度作为刀长补偿，可以让机床一边进行加工运行，一边在对刀仪上进行其他刀具的长度测量，
37、而不必因为在机床上对刀而占用机床运行时间，这样可以充分发挥加工中心的效率。这样主轴移动到编程Z坐标点时，就是主轴坐标加上（或减去）刀具长度补偿后的Z坐标数值。 利用刀尖在Z方向上与编程零点的距离值（有正负之分）作为补偿值。这种方法适用于机床只有一个人操作而没有足够的时间来利用对刀仪测量刀具的长度时使用。这样做当用一把刀加工另外的工件时就要重新进行刀长补偿的设置。使用这种方法进行刀长补偿时，补偿值就是主轴从机床Z坐标零点移动到工件编程零点时的刀尖移动距离，因此此补偿值总是负值而且很大。 在操作过程中，对刀工序完成后，系统会自动默认X方向的0点为工件的中轴线，当输入命令G00 X0时，系统会
38、将刀具的刀头移动至工件的中轴线的延长线上，所以刀具长度的补偿在对刀是系统已经默认设置完毕了。 4.2.2刀具半径补偿： 刀具半径补偿的概念正像使用了刀具长度补偿在编程时基本上不用考虑刀具的长度一样，因为有了刀具半径补偿，我们在编程时可以不要考虑太多刀具的直径大小了。刀长补偿对所有的刀具都适用，而刀具半径补偿则一般只用于铣刀类刀具。当铣刀加工工件的外或内轮廓时，就用得上刀具半径补偿，当用端面铣刀加工工件的端面时则只需刀具长度补偿。因为刀具半径补偿是一个比较难以理解和使用的一个指令，所以在编程中很多人不愿使用它。但是我们一旦理解和掌握了它，使用起来对我们的编程和加工将带来很大的方便。当编程者准
39、备编一个用铣刀加工一个工件的外形的程序时，首先要根据工件的外形尺寸和刀具的半径进行细致的计算坐标值来明确刀具中心所走的路线。此时所用的刀具半径只是这把铣刀的半径值，当辛辛苦苦编完程序后发现这把铣刀不太适合要换用其他直径的刀具，编程员就要不辞辛劳地重新计算刀具中心所走的路线的坐标值。这对于一个简单的工件问题不太大，对于外形复杂的模具来说重新计算简直是太困难了。一个工件的外形加工分粗加工和精加工，这样粗加工程序编好后也就是完成了粗加工。因为经过粗加工，工件外形尺寸发生了变化，接下来又要计算精加工的刀具中心坐标值，工作量就更大了。此时，如果用了刀具半径补偿，这些麻烦都迎刃而解了。我们可以忽略刀具半径
40、而根据工件尺寸进行编程，然后把刀具半径作为半径补偿放在半径补偿寄存器里。临时更换铣刀也好、进行粗精加工也好，我们只需更改刀具半径补偿值，就可以控制工件外形尺寸的大小了，对程序基本不用作一点修改。 刀具半径补偿的使用刀具半径补偿的使用是通过指令G41、G42来执行的。补偿有两个方向，即沿刀具切削进给方向垂直方向的左面和右面进行补偿，符合左右手定则；G41是左补偿，符合左手定则；G42是右补偿，符合右手定则，在我们的加工中，因为是车床同时也不涉及圆弧面的加工，所以是不用G41 G42指令的 ，但是必须在这里提醒的是在切削完成而刀具补偿结束时，一定要用G40使补偿无效。G40的使用同样遇到和使
41、补偿有效相同的问题，一定要等刀具完全切削完毕并安全地推出工件以后才能执行G40命令来取消补偿。 4.2.3夹具偏置补偿正 像刀具长度补偿和半径补偿一样让编程者可以不用考虑刀具的长短和大小，夹具偏置可以让编程者不考虑工件夹具的位置而使用夹具偏置。当一台加工中心在加工小的工件时，工装上一次可以装夹几个工件，编程者不用考虑每一个工件在编程时的坐标零点，而只需按照各自的编程零点进行编程，然后使用夹具偏置来移动机床在每一个工件上的编程零点。夹具偏置是使用夹具偏置指令G54～G59来执行的。还有一种方法就是使用G92指令设定坐标系。当一个工件加工完成之后，加工下一个工件时使用G92来重新设定新的工件
42、坐标系。上面是在数控加工中常用的三种补偿，它给我们的编程和加工带来很大的方便，能大大地提高工作效率。 在我的实际操作总夹具的补偿一般是不用的，因为在编程和夹具定制中已经考虑到了上述的问题，除非在使用一些通用夹具的时候，可能会涉及到夹具偏置补偿的问题，但在我的操作过程中还没有遇到过。 第三节．工件的返修 我们在加工时可能因为机床尺寸的跳动，或者更换刀具，而造成加工出的工件尺寸太大或太小，无法满足图纸需求，如果尺寸太大的话则应当报废，如果太小我们就可以对其进行返工，节约原材料。 首先工件的各各尺寸都应小于要求的尺寸，其次必须是本台机床上加工造成的，不能是别的机床的工件拿来返工，否则返工后必
43、然报废。 将工件安装入气动夹具中，保证其安装到位，然后将程序调整到精刀的加工部分，再根据每个孔与要求的偏差程度，对刀补进行修改，在修改之前必须记下原有的数据，以方便返工完后加工其他工件时造成偏差，此时我们不能按要求尺寸和实际数值的差值对刀补进行修改，因为即使是同个夹具，工件第二次安装，与第一次安装的位置是绝对有差别的，所以一般精刀的各数值都应该相应的有所减少，一般减少8到10丝左右，在加工完成后必须测量，因为返工后的工件很可能尺寸会偏大，如不能满足要求则应报废。 第五章 Fanuc系统的常用代码及其功能 第一节 常用G指令表 代码 功能 代码 功能 G00 点
44、定位 G48 刀具偏置-/+ G01 直线插补 G49 刀具偏置0/+ G02 顺时针方向圆弧插补 G50 刀具偏置0/- G03 逆时针方向圆弧插补 G51 刀具偏置+/0 G04 暂停 G52 刀具偏置-/0 G05 不指定 G53 注销直线偏移 G06 抛物线插补 G54 直线偏移X G07 不指定 G55 直线偏移Y G08 加速 G56 直线偏移Z G09 减速 G57 直线偏移XY G10-G16 不指定 G58 直线偏移XZ G17 XY平面选择 G59 直线偏移YZ G18 ZX平面
45、选择 G60 准确定位（精） G19 YZ平面选择 G61 准确定位（中） G20-G32 不指定 G62 快速定位（粗） G33 螺纹切削，等螺距 G63 攻螺纹 G34 螺纹切削，增螺距 G64-G67 不指定 G35 螺纹切削，减螺距 G68 刀具偏置，内角 G36-G39 永不指定 G69 刀具偏置，外角 G40 刀具补偿撤消 G70-G79 不指定 G41 刀具左补偿 G80 固定循环注销 G42 刀具右补偿 G81-G89 固定循环 G43 刀具正偏置 G90 绝对尺寸 G44 刀具负偏置 G
46、91 增量尺寸 G45 刀具偏置+/+ G92 预置寄存 G46 刀具偏置+/- G93 时间倒数，进给率 G47 刀具偏置-/- G94 每分钟进给 G95 主轴每转进给 G97 每分钟主轴转速 G96 恒线进给 G98-G99 不指定 第二节 常用辅助功能M代码表 代码 功能开始时间 功能保持到被注销或被适当程序指令代 替 功能仅在所出现的程序段内有作用 功能 与程序段指令运行同时开始 在程序段指令运动完成后开始 M00 * * 程序停止 M01 *
47、 * 计划停止 M02 * * 程序结束 M03 * * 主轴顺时针方向 M04 * * 主轴逆时针方向 M05 * * 主轴停止 M06 # # * 换刀 M07 * * 切削液 M08 * * 切削液 M09 * * 切削液关 M10 # # * 加紧 M11 # # * 送开 M12 # # # # 不指定 M13 * * 主轴顺时针方向，切削液开 M14 * * 主轴逆时针方向，切削
48、液开 M15 * * 正运动 M16 * * 负运动 M17-M18 # # # # 不指定 M19 * * 主轴定向停止 M20-M29 # # # # 永不指定 M30 * * 纸带结束 M31 # # * 互锁旁路 M32-M35 # # # # 不指定 M36 * # 进给范围1 M37 * # 进给范围2 M38 * # 主轴速度范围1 M39 * # 主轴速度范围2 M40-M45 # # # #
49、 如有需要齿轮换档，不指定 M46-M47 # # # # 不指定 M48 * * 注销M49 M49 * # 进给率修正旁路 M50 * # 3号切削液开 M51 * # 4号切削液开 M52-M54 # # # # 不指定 M55 * # 刀具直线位移，位置1 M56 * # 刀具直线位移，位置2 M57-M59 # # # # 不指定 M60 * * 更换工件 M61 * 刀具直线位移，位置1 M62 * *
50、 刀具直线位移，位置2 M63-M70 # # # # 不指定 M71 * * 刀具直线位移，位置1 M72 * * 刀具直线位移，位置2 M73-M89 # # # # 不指定 M90-M99 # # # # 永不指定 注： 1. #号表示如选作特殊用途，必须在程序说明中说明。 2. M90-M99 可指定为特殊用途。 实习小结 经过在上海华迅汽车配件有限公司的几个月的实习，我对数控机床及FUNC系统都有更深一层次的认识，原本书本上很多摸棱两可的东西，在实际的操作中却显的非常容易上手，毕竟理论和实
©2010-2026 宁波自信网络信息技术有限公司 版权所有
客服电话：0574-28810668 投诉电话：18658249818
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490
关注我们 ：
