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精益化生产学习心得
精益化生产学习心得篇17月14日到7月15日，我参加了台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为七大浪费与效率损失的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的七大浪费以及精益生产有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：
一、对七大浪费的再认识。
在未听课前，我已知道七大浪费是：
1、制造过多/过早的浪费。
2、等待的浪费。
3、搬运的浪费。
4、库存的浪费。
5、制造不良品的浪费。
6、多余加工作业的浪费。
7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。
（1）、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品。
（2）、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。
（3）、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。
（4）、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。
（5）、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。
（6）、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。
（7）、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。
二、对精益生产的理解。
精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。
三、对如何整顿浪费方法的认识。
对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关水龙头，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过5s管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用防呆手法（美国称之为防错手法）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。。们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。
四、对分公司的浪费现状分析。
在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场盔行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。
其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。
五、对分公司的一点建议。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的5s管理就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益化生产学习心得篇2我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。
学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。
学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。
实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上;需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：
（1）严格按照拉动式生产需求，进行生产，禁止随意调整，否则容易造成在制品库存资金积压、浪费调整工时、物料损耗等;（2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。
我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。
精益化生产学习心得篇3精益生产一切从改善开始，变传统的经验做法为科学有效的方法，消除浪费，进而达到为企业获取更多的利润.
一、改善的意识
1.改善行动的20守则
在这次培训的课程上，许老师先给我们写了改善行动的二十守则，个人觉得对于指导改善蛮不错的，如下;
（1）好就是不好，不好就是好，要能永无止境的改善下去.
（2）永无止境就是要追求a）提高劳动生产力b）减少不良率c）缩短交期时间d）降低库存e）节省空间
（3）就是有问题才要改善，不要等待没有问题才去改善
（4）要打破传统一个人，固定操作一个工序的观念，朝一个人操作多工序，操作的弹性化需求发展.
（5）要掌握现场、现物、现实、现做、现查五项原则，不要仅仅看书面记录.
（6）有五十分把握即可尝试去做。不要等到一百分把握才去做改善.
（7）改善要经历尝试才能成功，不是一次就成功.
（8）要贯彻拙速巧迟精神，马上动手做。不要在会议室思考讨论.
（9）用头脑智慧去克服问题，不是用金钱解决问题.
（10）要朝理想姿态迈进，不要寻找说明不能做的理由
（11）理想姿态即是：a）依据产距时间生产b）一个流生产c）后拉式看板生产
（12）要发挥团队互助精神，不要单打独斗，要共同努力达成目标.
（13）要问五次为什么，找出问题的真正根源所在.
（14）先顾大局，例外情况要例外处理.
（15）要观察有否无駄（muda），无理（muri），无稳（mura），三无现象加以改善.
（16）改善固然可喜，维持更是重要.
（17）维持即是要遵守标准作业.
（18）要具备改善循环四大意识：a）品质意识（plan计划）b）维持意识（do执行）c）问题意识（check查核）d）改善意识（action处置）.
（19）医生开处方，病人要吃药，老师教改善，学生要维持.
（20）问题就是机会，改善就是赚钱.
2.解决问题的两种方法：
一种是创新，但是必须应用最新，最好的科技或设备，这种方法必须投资大笔的金钱.
一种是改善，利用常识性的观念与方法，来达到提高的效果，不须花费多少金钱.
3.改善的五quot;心quot;：
（1）信心：相信这些改善活动能给你带来好处.

（2）决心：下定决心赶快去做，不要忧郁不决.
（3）耐心：要永远持续地改善下去，成果自然呈现.
（4）关心：对员工表示出你的关心与重视之意.
（5）爱心：多用鼓励或者奖励的方式来激励士气.
二，改善活动的组织
1.改善活动的方式：
改善活动的意义：在顾问老师指导下，由跨部门的成员组成的小团队，在特定的期间内改善特定的课题.
改善活动的频率：每月一次
改善的天数：一般3-6天.
改善小组的组数：2-3个小组.
每组的成员数：一般3-9人
2.改善活动的程序安排：
（1）起始会议（一般在会议室1-2个小时）
目的：
a）检讨上一期改善活动的进展成果;
b）报告上期改善活动的困难点.
c）由改善小组组长报告本期改善的主题.（涉及的报告主要有自主研究会登记表，价值流程图，作业人员配分表，标准作业表，成果记录表，改善前后对比表）
d）指导老师的改善方向指示.
e）朗诵改善行动二十守则.
（2）在现场实施改善活动（第3-40小时）
a）所有改善小组成员及顾问老师均到现场盔行改善.
b）依据改善八大步骤，进行改善活动.（八大步骤：拟定主题设定目标、现状调查、原因分析、对策试行、效果确认、标准维持、未来改善计划）
c）要掌握五现原则（现场、现物、现实、现做、现查）
d）要以quot;拙速巧迟quot;的精神来进行改善.
（3）在会议室准备报告会资料（最后3-4小时）
主要准备的资料包括。价值流程图、改善事例、柏拉图、五问表、成果记录表、未来计划。
（4）召开结束会议（最后2小时）
a）各改善小组报告改善活动。（涉及的表格。自主研究会登记表、价值流程图、改善快报、柏拉图、五问表、改善事例、改善成果表、标准作业票、作业人员配分表（改善后）、未来计划）
b）指导老师讲评
c）公司最高管理层讲评
d）结束会议。
三、改善活动的实践
1.改善的八大步骤：
（1）主体选定
使用表格：自主研究会登记表.
要点。主题的写法要按照动词+名词的描述.比如提升劳动生产力，缩短交期时间等等。
（2）目标设定：
使用表格：自主研究会登记表.
要点。选定与改善主题适当的衡量指标。用改善前指标与改善的目标指标达到指标量化。
（3）现状调查：
使用表格。时间观测表、价值流程图、作业人员分配表、标准作业组合票、加工能力表、柏拉图、五问表、改善成果表。
要点。是现状调查，而不是数据收集、现况调查意味着同时进行寻找真因、要掌握五现原则。
（4）真因追查：
使用表格。改善快报、五问法、作业人员分配表。
要点：利用发掘真因七手法即是：五现法、五问法、比较法、放大法、解剖法、地图法、潜水法。
（5）对策试行：
使用表格：改善快报、改善事例
要点。a）消除三无，即无駄.无理、无稳。b）拙速巧迟c）用头脑智慧去解决问题，而不是用金钱去摆平问题。d）有五十分的把握就去做改善，不要等到一百分才去做改善。
（6）效果确认：
使用表格。每小时生产状况表、生产排程表、改善成果表。
要点。效果若不好，要重复3-5步。成果要数量化。
（7）标准维持：
使用表格。标准作业票、作业人员分配表、每小时生产状况表、生产排程表、作业标准书、人为疏失表。
要点。应加强目视管理工具，一旦有异常情况发生，要立即采取措施纠正行动。
（8）未来计划：
使用表格：改善快报
要点。先建立一条示范线供观摩学习，然后尽量将改善的行动扩展到其他的地方。
2.改善成果的衡量指标：
（1）劳动生产力=产出量/劳动力投入（生产力=产出/投入）.
（2）交期时间=库存数量/每日生产速率
制造交期时间=（材料+在制品+成品）/每日生产速率
生产交期时间=在制品/每日生产速率
（3）直通率=[（总生产数-总不良数）/总投入生产]*100%
（4）可动率=可动时间/生产计划时间
（5）三准率=准量率*准时率*准序率
准量率=实际良品产出率/计划良品产出率
准时率=按订单要求完成的良品数/计划完成数
准序率=依照顺序完成的项目数/生产的计划顺序项目数
（6）供货总合格率=品质效率*成本效率*交期效率（qcd）
（7）换模时间：因产品型号更改而必须更换模具或重新安排生产条件而停止生产的时间.
换模工时：因换模而耗用的人工工时.
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