质量管理基本常识与航天双五归零培训.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,质量管理基本常识与,航天双五归零培训,1,1、术语解释（,GB/T19000-2008 ISO9000:2005）,2,11,质量：,一组固有特性满足要求的程度。,“,固有的,”,（其反义是,“,赋予的,”,）是指本来就有的，尤其是那种永久的特性；赋予产品过程或体系的特性（如：产品的价格、产品的所有者）不是它们的质量特性。,3,12要求：,明示的，通常隐含的或必须履行的要求或期望。,注1：,“,通常隐含,”,是指组织、顾客和其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的。,4,1.3合格（符合）：,满足要求。,1.4 不合格（不符合）：,未满足要求。,5,15缺陷：,未满足与预期或规定用途有关的要求。,注1：区分,“,缺陷,”,与,“,不合格,”,的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是在与产品责任问题有关的方面，因此使用术语,“,缺陷,”,应当极其慎重。,注2：中华人民共和国产品质量法第46条：本法所称缺陷，是指产品存在危及人身、他人财产安全的不合理的危险；产品有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，是指不符合该标准。,质量法4145条，均为因产品存在缺陷应进行损害赔偿的条款。,6,16纠正：,为消除已发现的不合格所采取的措施。,17纠正措施：,为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施。,注1：纠正和纠正措施是有区别的。,注2：一个不合格可以有若干个原因。,注3：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取 预防措施是为了防止发生。,7,18预防措施：,为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。,注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。,注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。,8,纠正和纠正措施的区别：,纠正的目的是消除已发现的不合格，是针对所发生的不合格所采取的行动，是就事论事，如将不合格的零件更换。而纠正措施的目的是消除不合格的原因，防止不合格的再发生。是针对不合格发生的原因所采取的行动，如查找为什么产生不合格零件，原因是设备失修，人员缺少培训，于是采取对设备维修和对工作人员补充技能培训的纠正措施。,9,纠正措施和预防措施的区别：,预防措施是指为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。与纠正措施不同的是，预防措施针对的是潜在的不合格的原因，目的是防止不合格的发生。所谓潜在的不合格，是指有发生不合格的趋势或可能，但尚未构成不合格。预防措施不适用于已经发现的不符合，但是，通过分析已经发现的不符合的原因，有可能找到组织其他区域更大范围内的潜在不符合，并为预防措施提供输入。,10,19不合格评审的结果,191返工：,为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。,注1：返修与返工不同，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。,注2：返工后的产品应重新送检提交检验。复验后可以是合格品,。,11,192返修：,为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。,注：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分。返修后的产品不能作为合格品。,12,193让步：,对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。,注：让步通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付。,13,194报废：,为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。,示例：回收、销毁。,注：对不合格服务的情况，通过终止服务来避免其使用。,14,195降级：,为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。,196偏离许可：,产品实现前，对偏离原规定要求的许可。,注1：偏离许可通常在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。,注2：产品实现后，检验完毕，不能办理偏离许可，即不能办理文件修改。,15,110质量计划：,对特定的项目、产品、过程或合同，规定由谁及何时应使用哪些程序和相关资源的文件。,GB/T19000,中2.7.2,b：,表述质量管理体系如何应用于特定产品、项目或合同的文件，这类文件称为质量计划。,注1：这些程序通常包括所涉及的那些质量管理过程和产品实现过程。,注2：通常，质量计划引用质量手册的部分内容或程序文件。,注3：质量计划通常是质量策划的结果之一。,16,111质量策划：,质量管理的一部分，致力于制定质量目标，并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。,注：编制质量计划可以是质量策划的一部分。,17,2航天双五归零宣贯,18,21技术归零：所有因为技术原因造成的质量问题，需进行技术归零。,2.1.1定位准确,（1）描述问题发生的时间、地点；,（2）描述发生问题产品的相关信息，如产品型号、规格、工号、数量、生产日期、执行文件等；,（3）问题现象描述、故障模式；,（4）分析问题产生的过程，分解到生产工序、生产设备等，并明确定位的依据。如随工记录、生产日报等。,19,2.1.2机理清楚,（1）理论分析（机理分析）；,（2）试验验证分析（样品解剖等）；,（3）综合分析，主要原因，次要原因。,2.1.3问题复现,可行时，人为模拟问题现象，验证问题定位和机理的正确性，当无法或不需进行复现试验时，应说明理由。,20,2.1.4措施有效,（1）纠正预防措施应针对问题产生的主要原因制定；,（2）问题纠正后应能验证；,（3）纠正预防措施应落实在技术文件中。,2.1.5举一反三,（1）同批次产品复查（从原材料、半成品、成品、用户使用情况等方面进行复查）；,（2）不同批次产品抽查（从原材料、半成品、成品、用户使用情况等方面进行复查）。,21,2.1.6分析结论,（1）问题发生的频度：是批次性的，还是局部偶发的；,（2）问题是否得到纠正？纠正措施是否有效；,（3）预防措施是否落实在文件中；,（4）有无遗留问题或建议。,2.1.7附件及说明,（1）内部反馈信息单编号；,（2）测试记录；,（3）验证材料名称和编号；,（4）落实性文件（技术通知单、更改单等）名称和编号；,（5）其它证明资料名称和编号。,2.1.8完成时间：,15日内完成（含公休日）。,22,22管理归零：所有因为管理不当或人为原因造成的质量问题，以及重复发生的质量问题，需进行管理归零。,2.2.1 过程清楚,（1）描述问题发生的时间、地点；,（2）描述发生问题产品的相关信息，如产品型号、规格、工号、数量、生产日期、执行文件等；,（3）问题现象描述及发展的全过程。,2.2.2 责任明确,（1）按管理环节特点及相关职责，分析管理上的原因；,（2）明确部门及责任人的责任，并分清责任的主次和大小。,23,2.2.3措施落实,（1）纠正预防措施应针对问题产生的主要原因制定；,（2）问题纠正后应能验证。,2.2.4 严肃处理,（1）对责任部门和责任人的处理结果，对重复性和人为责任质量问题的责任单位和责任人，应根据情节和后果，按质量否决权考核办法给予处罚，质量处每月将质量考核汇总表交人力资源处；,（2）处理的文字依据。,24,2.2.5 完善规章,（1）规章制度应进一步完善或建立，是否落实；,（2）未落实的应有明确要求。,2.2.6 重复性质量问题,已发生质量问题工号、规格、数量、时间（如有多次，每次都详细列举）。,2.2.7 人为责任质量问题,由于有章不循、违章操作等人为因素造成的质量问题。,25,2.2.8 分析结论,（1）问题发生的频度：是批次性的，还是局部偶发的；,（2）问题是否得到纠正？纠正措施是否有效；,（3）规章制度是否完善。,2.2.9 附件及说明：,（1）反馈信息单和编号；,（2）落实性文件（技术通知单、更改单等）名称和编号；,（3）修订的规章制度名称和编号；,（4）奖惩文件名称和编号；,（5）其它证明资料名称和编号,26,2.2.10完成时间,：,10日内完成（含公休日）。,2.3 签署要求,1、签署顺序为编写（生产事业部相关人员）校对（生产事业部相关人员）审核（生产事业部领导）会签（相关生产事业部、处室领导）批准（技术归零：总工程师；管理归零：总经理）；,2、归零会议在生产事业部领导对归零报告审核完毕后，由总工程师召集。,3、归零报告批准人对报告的正确性、合理性、协调性负责，并给出明确的评审结论；,4、具体格式见附件2、附件3。,27,放映结束，谢谢观看！,28,