塑料瓶盖注射模具设计.docx

四川理工学院成人教育学院
毕业设计(论文)

题 目 ― 塑料瓶盖注塑模具设计

教学点 重庆科创职业学院
专 业 机械设计制造及自动化
年 级 2011级
姓 名 姚 爽
指导教师 唐建敏

定稿日期： 2013年4月 25 日

四川理工学院成人教育学院
毕业设计（论文）任务书

学生姓名
姚爽
专业班级
机械模具bk311101
设计（论文）题目
塑料瓶盖注塑模具设计
接受任务日期
2013年12月18日
完成任务日期
2014年4月25日
指导教师（签名）
唐建敏
指导教师单位
重庆科创职业学院
设计(论文)内容目标
为了满足现在生活的需要及发展，通过对市场的调查和分析，使用XS-ZY-125型注射机设计制造塑料瓶盖。
目标：通过多塑件的分析，了解其使用要求材料及基本尺寸的要求，设计出该熟料瓶盖的模具并使用XS-ZY-125型注射机制造塑料瓶盖。
通过本课题的设计培养学生对塑料成型的认识，培养学生对注射机的操作及认识，对塑料瓶盖的分析与设计的能力，检测所学专业知识的综合利用能力。
设计(论文)要求
（1) 了解中国塑料模具的发展
（2) 塑件分析及行腔数目的决定和排布
（3) 注塑机的选着及注射量的计算
（4) 了解XS-ZY-125型注射机的主要参数
（5) 成型零件的设计及推出机构的设计
（6) 冷却系统设计及后期的校核
参考资料
（1) 王树勋.注塑模具设计与制造实用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99.
（2) 王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M] 北京：机械工业出版社，2000.56-67.
（3) 唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87.
（4) 万林.实用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65

注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。

塑料瓶盖注塑模具设计

摘 要

塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本产品是日常应用的塑料瓶盖，且实用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。

关键词： 注射成型，侧浇口，型芯

PLASTIC CAP INJECTION MOLD DESIGN

ABSTRACT

Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large.
Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic.
The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process.

Key words: injection;side gate;a core.

目 录

第一章 绪论 1
1.1 中国塑料模具工业发展现状 1
1.2 中国塑料模具的发展市场 2
第二章 塑件的分析 3
2.1 塑件的使用要求 3
2.2 ABS的介绍 3
2.3 塑件的形状及尺寸 4
第三章 行腔数目的决定及排布 6
第四章 注射机的初步选择 7
4.1 注射机的初步选择 7
4.2 XS-ZY-125型注射机的主要参数 7
第五章 浇注系统的设计 8
5.1 浇注系统设计原则 8
5.2 浇注系统的组成 8
5.3 浇注系统的设计 8
5.3.1 流道尺寸 8
5.3.2 分流道尺寸 9
5.3.3 冷却穴 9
第六章 分型面与排气槽设计 11
6.1 分型面的选择原则 11
6.2 分型面的设计 11
6.3 排气槽的设计 11
第七章 成型零件的设计 13
7.1 成型零件的结构设计 13
7.2 成型零件工作尺寸的计算 13
7.2.1 成型零件尺寸产生偏差的原因 13
7.2.2 成型零件工作尺寸的计算 14
7.3 成型零件的强度、刚度计算 15
第八章 导向机构的设计 17
8.1 导柱导向机构的作用 17
8.2 导柱导套的选择 17
第九章 推出机构的设计 18
9.1 推出机构的组成 18
9.2 推出机构设计的原则 18
9.3 推出机构的设计 18
第十章 冷却系统设计 19
10.1 注射模冷却系统设计原则 19
10.2 冷却管尺寸 19
第十一章 注射机的参数校核 21
11.1 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 21
11.2 模具厚度校核 21
11.3 开模行程校核 21
第十二章 模具总装配图 22
第十三章 结论 23
参考文献 24
致谢 25

第一章 绪论

1.1 中国塑料模具工业发展现状
从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有很大进步但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模...整体来看，中塑料模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。
加入WTO，给塑料模具产业带来了巨大的挑战，同时带来更多的机会由于中国塑料模具以中低档产品为主，产品价格优势明显，有些甚至只有国外产品价格的1/5～1/3，加入WTO后，国外同类产品对国内冲击不大，而中国中低档模具的出口量则加大；在高精模具方面，加入WTO前本来就主要依靠进口，加入WTO后，不仅为高精尖产品的进口带来了更多的便利，同时还促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具才起到了推动作用。2006年，中国塑料模具总产值约300多亿元人民币，其中出口额约58亿元人民币。根据海关统计资料，2006年中国共进口塑料模具约10亿美元，约合83亿元人民币。由此可以得出，除自产自用外，市场销售方面，2006年中国塑料模具总需求约为313亿元人民币，国产模具总供给约为230亿元人民币，市场满足率为73.5%。进口的塑料模具中，最多的是为汽车配套的各种装饰件模具、为家电配套的各种塑壳模具、为通信及办公设备配套的各种注塑模具、为建材配套的挤塑模具以及为电子工业配套的各种塑封模具等。出口的塑料模具以中低档产品居多。由于中国塑料模具价格较低，在国际市场中有较强的竞争力，所以进一步扩大出口的前景很好，近几年出口年均增长50%以上就是一个很好的证明。虽然近几年模具出口增幅大于进口增幅，但所增加的绝对量仍是进口大于出口，致使模具外贸逆差逐年增大。一状况在2006年已得到改善，逆差略有减少。

1.2 中国塑料模具的发展市场
模具外贸逆差增大主要有两方面原因：一是国民经济持续高速发展，特别是汽车产业的高速发展带来了对模具旺盛需求，有些高档模具国内的确生产不了，只好进口；但也确实有一些模具国内可以生产，也在进口。这与中国现行的关税政策及项目审批制度有关。二是对模具出口鼓励不够。现在模具与其它机电产品一样，出口退税率只有13%，而未达17%。从市场情况来看，塑料模具生产企业应重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速度，未来几年年增长率仍将保持20%左右的水平。

第二章 塑件的分析

2.1 塑件的使用要求
耐用，耐磨，可以承受较大的冲击力，不易摔坏；好看，有光泽，表面较光滑；化学性质稳定，可以耐高温（一般低于100oC），耐化学腐蚀。

2.2 ABS的介绍
⑴名称中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物
英文名：Acrylonitrile-Butadiene-Styrene copolymer
⑵基本特性
无毒无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在1.02~1.05g/cm3,其收缩率为0.3~0.8%。ABS 吸湿性很强，成型前需要充分干燥，要求含水量小于0.3%。流动性一般，溢料间隙约在0.04mm。ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
⑶成型特点
ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对料流的阴力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60oC，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60~80。
⑷主要技术指标
比容：0.86~0.98cm3/g。 熔点：130~160oC
吸水性：0.2~0.4% (24h)

热变形温度：4.6×105Pa---- 90~108oC
18.0×105Pa---- 83~103oC
屈服强度: 50MPa
拉伸弹性模量：1.8GPa
抗弯强度：80MPa
⑸ABS注射工艺参数
注射机类型： 螺杆式
螺杆转速（r/min）： 30~60
喷嘴形式： 直通式
喷嘴温度（oC）： 180~190
料筒温度（oC）： 前 200~210 中 210~230 后 180~200
模温（oC）： 50~70
注射压力（MPa）： 70~90
保压力（MPa）： 50~70
注射时间(s)： 3~5
保压时间(s)： 15~30
冷却时间(s)： 15~30
成型周期(s)： 40~70

2.3 塑件的形状及尺寸
塑件的工作条件对精度要求较低，根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为5级精度。
经计算得塑件的底面积为：S塑=530.66mm2
得塑件的体积为：V塑=2.49cm3
塑件的质量为：W塑 =V塑×r塑=2.62(g)。见图2-1所示。

图2-1 塑件图

第三章 行腔数目的决定及排布

已知的体积V塑或质量W塑 ，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，初步确定采用一模四腔对称性排布。排布图如2-2所示：

图2-2 型腔数目及排布图

第四章 注射机的初步选择

4.1 注射机的初步选择
XS-ZY-125型注射机
注射量的计算Q=4×2.62=10.48 (g)

4.2 XS-ZY-125型注射机的主要参数
额定注射量(cm3)： 125
螺杆直径(mm)： 42
注射压力(MPa)：120
注射行程(mm)：115
注射时间(s)：1.5
注射方式：螺杆式
合模力kn：900
最大注射面积(cm2)：320
最大开（合）模行程(mm)：300
模具最大厚度(mm)：300
模具最小厚度(mm)：200
喷嘴圆弧半径(mm)：12
喷嘴孔径(mm)：4

第五章 浇注系统的设计

浇注系统的设计是注射模设计的一个重要环节，它对注射成形周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度等）都直接影响。

5.1 浇注系统设计原则
（1) 结合型腔布局考虑；
（2) 热量及压力损失要小；
（3) 确定均衡70进料；
（4) 塑料耗量要少；
（5) 消除冷料；
（6) 排气良好。

5.2 浇注系统的组成
普通流道浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成。

5.3 浇注系统的设计

5.3.1 流道尺寸
根据该塑件体积，可得体积流率Q=（4×2.49）/1.6≈6.55cm3/s,取主流道中熔体流动rs=5×103s-1,由r-Q-Rn关系曲线图，可得Rn=4.50mm,故得主流道大端尺寸D=2Rn=9. mm，小端尺寸由注射机喷嘴尺寸，取d=4mm,SR=12+2=14mm。如图5-1所示。

图5-1 浇口套图

5.3.2 分流道尺寸
为使四浇口能同时进料，各分流道按平衡式布置，故熔体在各分流道中的流速，为使分流道易于加工和顶出凝料系统容易，采用设在模具一边的梯形形分流道。
梯形大底边宽度: B=0.2654×4.83×3.9=5
梯形高度: H=0.67×B=3.35
为了塑件表面质量及其美观采用侧浇浇口，其尺寸 d=0.15×6.7=1

5.3.3 冷却穴
底部设计成带有球头形拉料杆的冷料穴，目的是捕集料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量。
该模具浇注系统的尺寸如图5-2所示：

图5-2 模具浇注系统图

第六章 分型面与排气槽设计

分型面为定模与动模的分界面。合理地选择分型面是使塑件能完好的成形的先决条件。

6.1 分型面的选择原则
（1) 使塑件在开模后留在有动模上；
（2) 分型面的痕迹不影响塑件的外观；
（3) 浇注系统，特别是浇口能合理的安排；
（4) 使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；
（5) 使塑件易于脱模。

6.2 分型面的设计
如图6-1所示：

图6-1 分型面图

6.3 排气槽的设计
当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦（褐色斑纹），同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容纳余料，也可容纳一定量的气体。
通常中小型模具的简单型腔，可利用推杆、活动型芯以及双支点的固定型芯端部与模板的配合间隙进行排气，其间隙为0.03~0.05mm。

第七章 成型零件的设计

7.1 成型零件的结构设计
⑴凹模 采用整体凹模
⑵凸模由于塑件带有螺纹，为了简化模具的加工工艺，凸模设计成活动镶块的形式，活动镶块的固定方式如图7-1所示：

图7-1 活动镶块的固定方式

7.2 成型零件工作尺寸的计算

7.2.1 成型零件尺寸产生偏差的原因
⑴ 成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。
σs=(Smax-Smin)×制品尺寸
σs——成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。
Smax、Smin——分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。
⑵成型零部件的制造偏差 ：工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。
⑶成型零部件的磨损
7.2.2 成型零件工作尺寸的计算
本产品为抗冲ABS制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取０.6%和０.3％。此产品采用５级精度，属于低精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5~0.75的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT７～IT８级综合参考，相关计算具体如下：
⑴型腔径向尺寸的计算
LM1=[(1+(Smax+Smin)/2)Ｌsl-0.5Δ]+δZ0
= [(1+0.45%)×26-0.5×0]+0/30
=37.4 mm
LM2=[(1+(Smax+Smin)/2)Ｌs2-0.5Δ] +δZ0
= [(1+0.45%)x10.2-0.5×0.20]+0030
=14.78+0.030 mm
⑵型腔深度尺寸的计算
图7-3：HM1=[(1+(Smax+Smin)/2)Hsl-0.5Δ] +δZ0
+δZ0= [(1+0.45%)×8.5-0.5×0]

=12.325 mm
图7-2 HM2=[(1+(Smax+Smin)/2)Hsl-0.5Δ] +δZ0
= [(1+0.45%)×4.5-0.5×0.15] +0.050
=6.45 +0.050 mm
⑶型芯径向尺寸的计算
lM1=[(1+(Smax+Smin)/2)lsl+0.5Δ]0-δZ
= [(1+0.45%)×6.99+0.5×0.40]0-0.15/
=10.330-005 mm
lM2=[(1+(Smax+Smin)/2)lsl+0.5Δ]0-δZ
= [(1+0.45%)×6.05+0.5×0.40]00.15/
=8.970-005 mm
⑷型深度向尺寸的计算
hM=[(1+(Smax+Smin)/2)hsl+0.5Δ]0-δZ
= [(1+0.45%)×4+0.5×0.15]0-0.15/3
=5.8750-0.08 mm
Cm±δz/2 =（1+045%）×15±δz/2
=21.75±0.075 mm

图7-2 型腔深度尺寸 图7-3型芯径向尺寸
⑸计算螺纹型芯的工作尺寸：
螺纹型芯大径：(dM大)0-δz=[(1+ s¯)ds大+Δ中] 0-δz
螺纹型芯中径：(dM中)0-δz=[(1+ s¯)ds中Δ中] 0-δz
螺纹型芯小径：(dM小)0-δz=[(1+ s¯)ds小+Δ中] 0-δz
dM大，dM中，dM小——— 分别为螺纹型芯的大，中，小径；
ds大，ds中，ds小——— 分别为塑件内螺纹大，中，小径基本尺寸；
Δ中———塑件螺纹中径公差；
δz———螺纹型芯的中径制造公差，其值取Δ/5。
则(dM大)0-δz =[(1+0.45%)×20+0.15]0-0.03
=29.150-0.03
(dM中)0-δz =[(1+0.45%)×19.7+0.15]0-0.03
=28.7150-0.03
(dM小)0-δz =[(1+0.45%)×19.4+0.15]0-0.03
=28.280-0.03

7.3 成型零件的强度、刚度计算
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和较核是必不可少的。
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。
因在设计时采用的是整体式圆形型腔。因此，计算参考公式如下：
侧壁：
按强度计算：

按刚度计算：

底部：
按刚度计算：

凸模、型芯计算公式：
按强度计算：

由公式分别计算出相应的值为：
按强度计算得：tc=4.5mm th=6.1mm r=7mm
按刚度计算得：tc=1.18mm th=0.79mm r=1.65mm
参数符号的意义和单位：
Pm 模腔压力（MPa）
E —— 材料的弹性模量（MPa）查得2.06×105；
—— 材料的许用应力（MPa）查得176.5；
u —— 材料的泊松比查表得0. 25；
—— 成型零部件的许用变形量（mm）查得0.05；
采用材料为45，调质，≥200HBS。

第八章导向机构的设计

导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。

8.1 导柱导向机构的作用
⑴定位作用 模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。
⑵导向作用合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
⑶承受一定的侧向压力

8.2 导柱导套的选择
⑴导柱导套结构形式及尺寸如图8-1所示：

图8-1 导柱的结构形式
其材料采用T8A经淬火处理，硬度为50~55HRC。导柱、导套固定部分表面粗糙度Ra为08μm，导向部分表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。具体尺寸如上图所示。导柱、导套用H7/k6配合镶入模板。
⑵ 导柱的布置采用等径岛主不对称布置，如图8-2所示；

图8-2 导柱的布置形式

第九章 推出机构的设计

9.1 推出机构的组成

推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。

9.2 推出机构设计的原则
（1) 推出机构应尽量设在动模一侧；
（2) 保证塑件不因推出而变形损坏；
（3) 机构简单动作可靠；
（4) 合模时的正确复位。

9.3 推出机构的设计
此塑件带有螺纹，它的型芯是设计成活动镶块的形式，所以可以利用活动镶块来推塑件，开模时，塑件和镶块一起脱模，在模外，用手将塑件旋出。

第十章 冷却系统设计

10.1 注射模冷却系统设计原则
熔体热量95%由冷却介质（水）带走，冷却时间占成型周期的2/3。
冷却系统从模具中带走热量：Q=KAΔTt/3600 (J)；
A 冷却介质传热面积（m2）：A=πdL。
d 冷却管道直径（m）；
L 冷却管长度（m）；
K 冷却管壁与介质间的传热膜系数〔J/（m2hC）
K=0.032x/d(vd/)0.8(gC/)0.4 。
冷却水的平均导热系数(w(/mk))；
f 与冷却介质温度有关的物理系数；
g 重力加速度（m/s）；
v 冷却介质在管中流速（m/s）；
ρ 冷却介质在该温度下的密度〔kg/m3〕,水在30℃时取为0.996×103kg/m3。
冷却管直径；
△T 模温与冷却介质的平均温差（℃）；
t 冷却时间，见表10-1所示；
表10-1 水温与f关系
平均水温C
20
25
30
35
40
45
f
6.45
6.84
7.22
7.60
7.98
8.31

10.2 冷却管尺寸
忽略其他散热，冷却介质流量。
V=WQ/（（t-t）） (m/min)；
C 介质比热J/kg.C，水为4.187x10；
W 单位时间内注入模具中塑料重量（kg/min）；
Q 塑料熔体的单位热量（J/kg）；
冷却介质密度（kg/ m），水为10kg/ m。
表10-2 冷却数据表
直径(mm)
流速(m/s)
流量()
8
1.66
5.0x103
10
1.32
6.2 x10
12
1.10
7.4 x10
15
0.87
9.2 x10
20
0.66
12.4 x10
当冷却水平均温度在20C以上，Ｒe=6 x10时，其计算结果产生误差在2%以内：
K=2041x(1-0.015)v/d
为冷却水平均温度；
由表10-2数据得：
流量 V=W Q/（
=2.62x10
初步确定冷却水道 d=8mm;
流速为=Q/πd
=1.31x10m/s
管子的长度L=60WQ/k
热传导面的平均温度与冷却水平均温度的差值，其中冷却的平均温度为冷却水在进口处和出口处温度的平均值。

第十一章 注射机的参数校核

11.1 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核
注射成型时，塑件在模分型面的投影面积是影响锁模力的主要因素，其数值越大，需锁模力也就越大，若超过注射机的允许最大成型面积则在成型过程中会出现涨模溢料现象。因此有：
塑件总的投影面积nA与浇注系统的投影面积之和要小于最大成型面积 A。
nA+A60mm,M=300mm。 符合条件。

11.3 开模行程校核
由于注射模最大开模行程S与模厚无关，因此有：
S≥H1+H2 +(5~10)mm
式中 H1——推出距离（脱模距离）（mm）；
H2——包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）；
H1=23mm, H2=55mm,
所以s=88mm,远小于注射机的最大开模行程300mm,该注射机满足注射要求。
第十二章 模具总装配图

图12-1模具总装配图

结论

通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。

参考文献

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[2] 王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67.
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[9] 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].北京：机械工业出版社，1996

致谢

从论文选题到搜集资料，从写稿到反复修改，期间经历了喜悦、聒噪、痛苦和彷徨，在写作论文的过程中心情是如此复杂。如今，伴随着这篇毕业论文的最终成稿，复杂的心情烟消云散，自己甚至还有一点成就感。
首先，要感谢我的导师唐老师。唐老师从一开始的论文方向的选定，到最后的整篇文论的完成，都非常耐心的对我进行指导。给我提供了大量数据资料和建议，告诉我应该注意的细节问题，细心的给我指出错误。唐老师诲人不倦的工作作风，一丝不苟的工作态度，严肃认真的治学风格给我留下深刻的影响。从恩师身上我体味到了丰富的学养、严谨的作风、求实的态度，勤奋的精神。在此，谨向导师唐老师致以崇高的敬意和衷心的感谢！
同时我还要感谢在我学习期间给我极大关心和支持的各位老师以及关心我的同学和朋友。毕业论文的完成，是再一次系统学习的过程，同样也意味着新的学习生活的开始。