工程质量通病及原因.doc

12.6质量通病及预防措施
在施工过程中，容易出现一些质量通病，影响工程内在质量和外观，为了实现质量目标，必须采取预防措施以克服质量通病。现将质量通病现象及防治措施列表表述如下：
一、路基施工的质量通病及防治措施
现象
原因分析
预防措施
治理方法
路基填筑达不到规定的密实度，帮填路堤形成纵向裂缝。
表层土未进行清理，未按规定挖台阶，填料不合格，土石混填中石块过大。
按规范要求清除表层浮土，按规定挖好台阶，使用合格的填料，当为土石混填时，石料按规定进行破碎改小。
当出现上述现象时，路基重新翻填，碾压直至合格。
路基出现弹簧土，边坡出现胀肚现象
填料含水量过大，边坡施工前未按设计要求进行放坡，施工中未进行监测。
随时随地监测含水量，按设计要求放好边坡
清除表面不合格部分，如边坡不符合设计要求，按规范要求重新挖台阶帮填，直到符合设计要求。
路基附属工程施工中，护坡及挡护工程表面不平顺，路肩弯曲，高低起伏，挡护工程开裂。
路基开挖及填筑表面有坑洼，挡护工程未按设计要求挂线施工，基础表面未进行清理，基础没有置于坚固的岩石上，墙背未按规定设置泄水孔和反滤层。
加强责任心教育，每次隐蔽工程都必须经监理工程师同意方可进行下一道工序施工。加强施工过程中的监督检查。
路基按规定施工，挡护工程施工中按设计要求挂线施工，并按规定设置泄水孔和反滤层。
二、砼的施工的质量通病及防止措施
（一） 麻 面
现象
原因分析
预防措施
治理方法
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
1、模板面清理干净，清除粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2、木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。
3、钢模板涂模剂涂刷均匀，防止漏刷。
4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。
5、砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
麻面主要影响砼外观，在得到监理工程师同意之后，对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。
2、木模板在灌注砼前没浇水或湿润不够，灌注时与模板接触部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水过多，出现麻面。
3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。
4、模板拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。
5、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
（二）蜂 窝
现象
原因分析
预防措施
治理方法
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
1、砼配合比不准确，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
1、砼配料时严格控制配合比，经常检查，采用电子自动计量，保证材料计量准确。
2、砼拌合均匀，颜色一致，其延续拌合最短时间符合规定。
3、砼自由倾落高度一般不超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
4、砼的振捣采取分层捣固。灌注层的厚度不超过振动器作用部分长度的1.25倍。
5、捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。
灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，则立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
砼有小蜂窝，在得到监理工程师同意之后，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
2、砼拌合时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。
5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
（三）孔 洞
现象
原因分析
预防措施
治理方法
砼结构内有空隙，局部没有砼。
1、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
1、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2、预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，则采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注，防止出现孔洞。
3、采用正确的振捣方法，严防漏振：
a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。

b. 振捣器插点均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，但不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
4、控制好下料。保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，注意防止土块掉入砼中；如发现砼中有杂物，及时清除干净。
6、加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后再处理。
2、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成大蜂窝。
4、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
5、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
（四）露 筋
现象
原因分析
预防措施
治理方法
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
1、砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。
1、灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2、为保证砼保护层的厚度，注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3、钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，则用细石砼灌注。
4、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。
5、灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
6、拆模时间根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7、操作时不踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
将外露钢筋上的砼残碴和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用 1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
2、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。
3、配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。
5、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成露筋。

（五）缺棱掉角
现象
原因分析
预防措施
治理方法
砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
1、木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
1、木模板在灌注砼前充分湿润，灌注后认真浇水养护。
2、待砼具有1.2Mpa以上的强度时才拆除模板，拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。
3、冬季灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
缺棱掉角较小时，清水冲洗并用钢丝刷刷净后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂浆抹补齐正。也可用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。
2、施工时，过早拆除承重模板或受撞击。
3、冬季施工时，砼局部受冻，造成拆模掉角。