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1、质量管理策划案 依照公司愿景与目的规定，现分别从：产品实现总过程，产品进料检查与供应商质量管理，装配生产过程质量控制与成车检查，客户服务管理与持续改进四个方面进行分析和策划。 一、新产品实现总过程 市场调查，小组经验等各种信息输入 1、流程图 市场 第一阶段：筹划和项目拟定 概念产品
2、 N,重新讨论,评审、验证 设计图纸，各参数及参数值，公差值 开发出样品 第二阶段：产品设计与开发 客户确认 考虑并讨论产品各种也许
3、设计失效 制造工程设计 --------------------------- 第三阶段：过程设计与开发 N,重新讨论、评审验证 供应商 试生产 供应商管理及进料检查系统IQC 第四阶段：产品和过程确认 与否符合规定 量产及PQC
4、 第五阶段：反馈、评估和纠正办法 出货检查OQC 客户服务管理与持续质量改进 2、工作内容： 从质量角度对我司产品实现进行分析，共可提成5个环节，即：筹划和项目拟定；产品设计与开发；过程设计与开发；产品和过程确认；反馈、评估和纠正办法。每一阶段都需要有必要输入和输出，这些资料应当形成文献。作为产品实现重要信息。为此公司应制定《产品质量先期策划控制程序》 第一阶段：筹划和项目拟定 作为公司新开发研制产品，在产品立项时，咱们应当有某些原始信息输入，这些信息输入将会作为产品最初根据
5、 ⑴．顾客呼声： 《顾客特殊规定控制程序》 《顾客提供产品控制程序》 A、市场研究：对顾客采访，顾客意见征询与调查、市场测试与定位报告，新产品质量和可靠性研究，竞争产品质量研究； B、小组经验：来自更高层或过去研究输入，运营状况良好/不良报告，销售商意见，顾客建议、管理者建议和批示，现场服务报告，由内部顾客报告意见和议题，政府法规规定，合同评审； C、保修记录及质量信息；退货产品分析，保修报告，能力指数，供应商工厂内部质量报告，问题解决报告，运营不良报告等。 ⑵．业务筹划和营销战略； 《经营筹划管理程序》 业务筹划应制定：进度，成本，投资，产品定位，研究和开
6、发资源。 营销战略应拟定：目的顾客，重要销售地区及竞争对手。 ⑶．产品/过程基准数据； ⑷．产品/过程假想； ⑸．产品可靠性研究； ⑹. 顾客输入；《顾客特殊规定控制程序》 《顾客提供产品控制程序》 ⑺．法律、法规规定。 《法规鉴别管理程序》 通过第一阶段工作，咱们应当完毕输出如下文献： ⑴．设计目的； ⑵．可靠性和质量目的：PPM,缺陷水平，废品减少率； ⑶．初始材料清单； ⑷．初始过程流程图； ⑸．初始产品/过程特殊特性清单；基于：类似零件FMEA分析；客户需要和盼望分析产品设想；等等。 ⑹．产品保证筹划： 涉及概括项目规定；拟定可靠性，耐久性和分派目的和规定；
7、进行失效模式分析；制定初始工程原则规定；评估新技术，复杂性， 材料，应用，环境，包装，服务和制造规定和其他任何也许导致项目失效因素； 第二阶段：产品设计与开发 通过第一阶段所完毕工作输出，作为本阶段输入着手完毕并不限于如下工作： ⑴．DFMEA； 《FMEA管理控制程序》 ⑵．可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差敏感性，尺寸公差，性能规定，部件数，过程调节，材料搬运） ⑶．设计验证 ⑷．设计评审； ⑸．样件制造； ⑹．工程图样； ⑺．材料规范； ⑻．图样和规范更改； ⑼．新设备，工装及设施规定； 《生产设备和
8、模具控制程序》 ⑽．产品和过程特殊特性； ⑾．样件控制筹划； ⑿．量具，实验设施规定；《实验室管理程序》《监视和测量装置控制程序》《测量系统分析程序》 第三阶段：过程设计和开发： 本阶段应完毕如下工作： ⑴．包装原则; ⑵．产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表 ⑶．过程流程图； ⑷．车间平面布置图； ⑸．特性矩阵图 ⑹．PFMEA； 《FMEA管理控制程序》 ⑺．试生产控制筹划；为避免初期不稳定导致损失：增长检测频次，增长生产过程中检查和最后检查；记录评价和增长审核。 ⑻．过程作业指引书；输入：FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视原
9、则和材料原则；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装原则；过程参数，搬运规定，过程操作者及 ⑼．测量系统分析筹划； ⑽．初始过程能力研究筹划； ⑾．包装规范； ⑿．管理者支持； 第四阶段：产品和过程确认，应制定《生产过程控制程序》并以此进行一下工作： ⑴．试生产，其输出为：初始过程能力分析，测量系统分析，最后可行性，过程评审，生产确认实验，生产件批准，包装评价，初次能力及质量策划认定。 ⑵．测量系统评价 《测量系统分析控制程序》 ⑶．初始过程能力分析 《SPC分析控制程序》 ⑷．生产件批准 《生产件批准控制程序》 ⑸．生产确认实验 ⑹．
10、包装评价 《包装原则控制程序》 ⑺．生产控制筹划 ⑻．质量策划认定及管理者支持 第五阶段：反馈、评估和纠正办法，顾客满意，减少变差，交付于服务 《产品防护控制程序》，《服务管理程序》 ⑴．记录分析 《数据分析控制程序》 ⑵．产品、过程质量审核 《产品质量审核控制程序》，《过程质量审核控制程序》 ⑶．自检，互检（后工序检查前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检； ⑷．持续改进筹划； 《纠正与防止控制程序》，《持续改进控制程序》 新 产 品 项 目 开 发 计 划
11、 产品名称 产品编号 规格/型号 顾客名称 序 号 工 作 内 容 / 项 目 负 责 部 门 负 责 人 员 开 发 时 程 所需建立资料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 第一阶段： 计 划和拟定项目 拟定新产品项目开发任务来源 顾客采购订单（或） 市场调研报告（或） 高阶管理层批示单 2 新
12、产品项目开发之制造可行性分析（★） 联系单 新产品制造可行性报告 3 新产品开发成本核算报价作业（★） 产品成本核算报价表 4 新产品开发项目顾客需求拟定（★） 合同/订单评审表 5 新产品项目开发申请作业 新产品项目开发申请表 6 拟定新产品项目开发任务 7 组建多方论证小组（★）
13、 多方论证小构成员及职责表 8 编制新产品项目APQP开发筹划（★） 新产品项目APQP开发筹划 9 产品设计输入和评审（★） 设计评审登记表 10 拟定设计目的（★） 新产品开发设计目的 11 拟定产品可靠性（★） 12 拟定质量目的
14、 13 拟定初始材料清单（★） 产品初始材料清单 14 拟定初始过程流程图 产品过程流程图 15 拟定产品和过程特殊特性初始清单 产品和过程特殊特性 16 编制产品保证筹划 产品保证筹划 17 管理者支持 管理者支持 18 第二 设计失效模式和后果分析（★）
15、 设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表 设计失效模式和后果分析 核 准 审 查 制 表 新 产 品 项 目 开 发 计 划 产品名称 产品编号 规格/型号 顾客名称 序 号 工 作 内 容 / 项 目 负 责 部 门 负 责 人 员 开 发 时 程 所需建立资料
16、 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 18 第二阶段：产品设计和开发 设计失效模式和后果分析（★） 设计FMEA检查表 19 设计图纸（★） 图纸设计原件 20 图纸确认（如需要） 设计确认登记表 21 拟定产品可制造性和装配设计（★） 产品可制造性和装配设计 22 制定样件控制筹划
17、 （样件）控制筹划 控制筹划检查表 23 编制样件试作和实验验证筹划 样件试作和实验验证筹划表 24 样件制造（★） 样件检查和确认登记表 25 产品设计验证/评审（★） 实验报告单/设计验证登记表 26 产品设计确认/评审（★） 设计确认登记表 27 工程图样确认（★）
18、 产品工程图样确认表 28 拟定工程规范（★） 工程规范确认表 29 拟定材料规范（★） 材料规范确认表 30 图样和规范更改 设计更改申请单 设计更改告知单 31 拟定新设备、工装和设施规定（★） 新产品设备/工装/模具/夹具检查清单 新设备、工装和实验设备检查表 新设备、工装、量具和实验 设备开发筹划进度表 32
19、 拟定产品和过程特殊特性（★） 产品和过程特殊特性 核 准 审 查 制 表 新 产 品 项 目 开 发 计 划 产品名称 产品编号 规格/型号 顾客名称 序 号 工 作 内 容 / 项 目 负 责 部 门 负 责 人 员 开 发 时 程
20、 所需建立资料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 33 第二阶段 拟定量具/实验设备规定（★） 新设备、工装、量具和实验 设备开发筹划进度表 量具/实验设备检查表 34 产品设计输出和评审（★） 设计评审登记表 35 小组可行性承诺（★） 产品设计信息检查表 小组可行性承诺 36 管理者支持 管理者
21、支持 37 第三阶段：过程设计和开发 制造过程设计输入和评审(★) 设计评审登记表 38 编制产品包装原则 产品包装原则 39 评审产品/过程质量体系 产品/过程质量体系检查表 制定过程流程图（★） 产品过程流程图 40 过程流程图检查表 41 制定车间平面布置图（★） 车间平面布置图
22、 车间平面布置检查表 42 制定特性矩阵图 特性矩阵图 43 过程失效模式及后果分析（★） 过程失效模式及后果分析 过程FMEA检查表 44 编制试生产控制筹划（★） （试生产）控制筹划 控制筹划检查表 45 编制过程指引书（★） 有关过程作业指引书 46 制定测量系统分析筹划（MSA）（★）
23、 测量系统分析筹划 核 准 审 查 制 表 新 产 品 项 目 开 发 计 划 产品名称 产品编号 规格/型号 顾客名称 序 号 工 作 内 容 / 项 目 负 责 部 门 负 责 人 员 开 发 时 程 所需建立资料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1
24、1 12 47 第三阶段 制定初始过程能力研究筹划（★） 初始过程能力研究筹划 48 制定包装规范（★） 产品包装规范 49 制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★） 设计验证登记表 50 制造过程设计输出和评审（★） 设计评审登记表 51 新产品过程策划和过程开发经验总结
25、新产品过程策划和过程开发文献/资料汇总一览表 52 管理者支持 管理者支持 53 第四阶段：产品和过程确认 试生产作业（★） 试生产作业筹划表 54 测量系统分析评价（★） 零件评价人平均值和重复性极差控制图 量具重复性和再现性X-R 分析数据表 量具重复性和再现性X-R 分析报告 量具极差法分析表 量具稳定性分析报告 量具偏倚分析报告 量具线性分析报告 计数型量具小
26、样法分析报告 55 初始过程能力研究（★） X—R控制图 56 生产件批准（★） 零件提交保证书 核 准 审 查 制 表 新 产 品 项 目 开 发 计 划 产品名称 产品编号 规格/型号 顾客名称 序 号 工 作 内 容 / 项 目 负 责 部 门 负 责 人 员 开 发 时 程 需建立资料 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1
27、2 56 第四阶段：产品和过程确认 生产件批准（★） 生产件批准--尺寸测量成果 生产件批准--材料实验成果 生产件准批--性能实验成果 57 样品送样和确认（★） 58 生产确认实验（★） 实验报告登记表 59 包装评价（★） 产品包装评价表 60 制定生产控制筹划（★） （生产
28、控制筹划 控制筹划检查表 61 质量策划认定（★） 产品质量策划总结和认定 报告 62 管理者支持 管理者支持 63 第五阶段 批量生产 生产作业筹划表 64 减少变差 X—R控制图 65 顾客满意 顾客满意度调查表 66 交付和服务
29、 产品交付绩效登记表 顾客服务反馈登记表 备 注 1．“ ”表达预测完毕日期，“ ”表达实际完毕日期。 2．在该筹划表工作内容/项目栏中有“★”符号标记项目，为新产品设计和开发过程中核心途径。 核 准 审 查 制 表 二、产品进料检查及供应商质量管理 供应商调查表；采购合同；现场评估原则；供方评审程序；采购控制程序；生产件批准程序； 1、流程图 供应商来料 产品到货登记表，内部联系单 退货
30、 仓库暂放 紧急放行；紧急放行审批单 有关图纸，《产品零部件检查规范》，《抽样规定》，《检查作业指引书》 IQC来人 抽样 可靠性分析，化学成分分析，力学测试等 计数型检查 计量型检查 特种检查 记录不良状况 记录测量数据 IQC分析及QA分析 与否合格 No No 特采
31、 入库 线上质量问题反馈及来料后段 重大质量问题解决 分析鉴定问题因素 No 与否有供应商责任与问题 内部解决 及时联系供应商到位、确认问题所在 商讨责任归属与义务 供应商年度考核表；供应商评审程序；供应商级别评估程序；供应商扶持筹划； 内部讨论背面事物解决 贯彻供应商责任与义务 2、工作内容： ⑴．供应商来料： ⑵．来料仓库暂放并由仓管人员以《
32、内部联系单》告知IQC人员； ⑶．IQC来人；有关图纸，《产品零部件检查规范》，《抽样规定》，《检查作业指引书》； ⑷．抽样：抽样办法：随机抽样，分层抽样；抽样筹划：GB2828(MIL-STD_105E) ⑸．计数型检查，计量型检查及特种检查，并记录不良状况和测量数据并进行分析。IQC分析：简朴记录分析，不良率，缺陷个数，合格率；QA分析：对记录数据进行记录分析，CPK值计算,直方图、柏拉图，X-R控制图，P图，柱状图等。 ⑹．判断与否接受。合格者直接入库，并提交《进料检查报告》；不合格者提交《不合格品解决申请单》，交由采购人员办理退货手续。如需特采，凭《特采审批单》入库。同步在合格
33、批，不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。 ⑺．对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题：由质量管理部门及产品部门共同研究问题所在，分析与否有供应商责任。如果没有供应商问题，装配生产装配过程，贯彻问题因素，进行纠正和改进；同步对有关负责人进行考核； ⑻．如果有供应商责任，及时联系供应商到位，确认问题所在，商讨责任归属与义务。 ⑼．贯彻供应商责任与义务，同步对IQC部门检查过程进行考核。 3、工作需求： ⑴．为使公司质量管理工作顺利进行，应设立质量管理部门。部门架构为： 质量管理部门 质量检查 质量保证
34、 成车检查 OQC 进料检查 IQC 过程检查 PQC 计量，实验室 品质工程QE 品质保证QA 职责： QA：对来料品质中计量、计数型检查做品质分析，并做出判断；对某些产品做特检分析并做出鉴定；对供应商品质提出品质改进建议；指引IQC,PQC及OQC人员进行检查；制定质量持续改进筹划；组织产品/过程质量审核工作。协同研发部门制定产品检查规范，制定检查流程及检查规范。 QE：产品质量先期策划管理(APQP),供应商质量管理(PPAP)。制定公司产品质量先期策划案及进度跟踪，参加并监
35、督每个阶段输入，输出及评审，验证和确认。制定供应商综合能力评估管理程序；组织对供应商不良品进行审核，及时规定供方提出整治办法；制定供应商品质扶持筹划，并监督贯彻完毕；建立供应商评分体系。 计量，实验室：对公司及部门计量仪器，设备寻常管理和维护，并准时校对，对公司所需计量器具提出需求，制定《监视和测量装置控制程序》，《计量管理制度》。 IQC： 负责对供应商供应之产品进行抽样检查，记录到进料检查报告中，并对计数型检查做出允收鉴定；对合格和不合格来料分别贴上不同标签进行区别；定期对供方来料品质做简朴汇总分析，及时反映产品状况并呈报QE；对不合格产品及时告知有关采购人员； PQC及OQC：分别
36、对产品装配过程及成车进行抽检。 没有规矩，不成方圆。为了保证进料检查及供应商管理工作顺利进行，公司应当制定有关程序文献，是各项工作有章可循，并原则化。 ⑵．公司应制定《供应商评审程序》，《采购控制程序》，《合同评审程序》，《生产件批准程序》及相应文献、表格，并以此为原则对所需供应商进行调查，评审，最后拟定合格供应商，并进行有关采购工作。 ⑶．公司应制定供应商评分原则及相应办法，并以此为原则对公司供应商进行季度或年度考核，并适时启动供应商扶持筹划。 ⑷．公司应制定《信息沟通控制程序》，并以此为根据与供应商，客户及内部员工工作交流和沟通，是有关质量信息能及时传递。 ⑸．公司应制定《进
37、货检查和实验控制程序》，《产品标记和可追溯性控制程序》，《不合格品控制程序》，《产品监视和测量控制程序》。 ⑹．公司研发部门及质量部门应依照研发阶段所输出产品图纸，产品材料清单，产品零部件尺寸（含公差），产品及零部件特殊特性清单，制定《产品及零部件检查规范》，《进料检查缺陷分类规定》，《产品零部件进料检查规定》，《产品及零部件进货检查作业指引书》。 ⑺．公司应依照不同零部件分别制定抽样检查原则； ⑻．公司应依照产品设计与开发阶段所输出测量系统需求，配备相应测量工具，并制定《测量系统分析程序》，《监视和测量装置控制程序》，《计量管理制度》。 ⑼．公司应制定《SPC分析控制程序》，并以此为
38、根据对进货检查，生产过程进行记录分析。 ⑽．对所有质量信息均应进行记录。《记录控制程序》 ⑾．保证产品可追溯性，应对各类产品进行标记。《产品标记和可追溯性控制程序》 三、装配生产过程质量控制、成车检查 为保证车间生产质量、安全可控，应制定《生产过程控制程序》《生产设备和模具控制程序》《安全管理程序》《制程能力管理程序》 1、职责及功能： ⑴．装配过程产品质量（涉及调试过程）由装配车间全面负责及有对车间检查人员进行调配权利。 ⑵．产品调试负责对装配车间下线车辆装配规定和使用性能进行调试和最后检查。 ⑶．质量部门负责对车间装配质量状况进行监督管理和对装配车间、调试发生质量故
39、障实行考核；负责成品车质量控制和管理。 2、装配生产过程： ⑴．车间对将任命工序检查员应进行岗前培训，检查技能达到规定后实行任命，车间对任命检查员名单和检查员在用检查章报公司备案。 《人力资源管理控制程序》《教诲培训控制程序》，《记录控制程序》。 ⑵．车间依照各工位质量状况和车间（公司）指标合理设立检查工序内控点和配备必要检测（实验）器具或检测工装，并保证检测器具备效。质控点设立合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量部门备案。检查器具由车间管理，计量器具备效性检定由质量部门负责。检测工装由车间制定校对规程，拟定校对频次和内容，并妥善保管。 ⑶．车间负责制定各工序检查、装配各班组
40、调试员及分管技术质量人员质量职责和质量考核办法、内容及指标，在过程控制中车间对其实行监督和考核。 ⑷．车间应保证各工序检查员持有相应检查根据和检测办法，检查文献须适当和有效。《文献控制程序》 ⑸．车辆下线调试作为车间装配产品最后检查，调试办法和内容严格按公司相应技术文献和检查原则执行，车间应保证调试过程受控。 ⑹．车间负责所辖区域内质量记录保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于辨认和追溯。 《记录控制程序》《产品标记和可追溯性控制程序》 ⑺．质量部门负责对通过了所有过程检查和实验（涉及调试竣工）产品进行最后检查和验收。 ⑻．质量部门对成车检查、成车抽查、下线车检查及随机车间检查，作为
41、对车间产品质量、质量指标完毕状况和产品制作过程质量控制能力考核根据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，保证产品品质。 3、生产质量控制过程 车间必要贯彻“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检查和后续检查力度，贯彻和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提高部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参加到质量管理中。 ⑴．车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定规定装配质量事故直接负责人，应对自己装配工位过程质量负责和对上工序质量实行监督控制，禁止将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）零部件进行组装。本工序装配竣工后，装配人员将装配信息清晰、
42、精确地记录在《质量流转卡》上。 ⑵．装配车间工序检查实行巡检，由车间制定每班巡检频次（核心、重要、普通工序）和巡检办法，工序检查员巡检项目和成果需在《质量流转卡》上做好标记，作为工序检查错、漏检考核根据。督促、指引车间装配人员严格按工艺和技术原则进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必要向质量部门报告。 ⑶．调试是对装配车间各工序装配质量合格后最后检查工序，也是对外购和自制件使用性能检查工序。调试内容涉及对外观、零部件安装、运动和使用性能检测，调试自检合格后及对不合格内容已做解决后产品才干流入下工序，调试内容、不合格及对不合格整治应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试规定中浮现质
43、量事故直接负责人。 4、成品质量控制过程： ⑴．成车检核对进入成车检查工位车辆《质量流转卡》上质量信息进行检查，且对前工序发现不合格与否已完毕解决和验证进行验对。不合格产品和对不合格内容未进行解决产品，成车检查有权拒收，直到车间、调试解决合格为止。 ⑵．成车验收前，车间、调试过程中让步接受产品须有让步批准，无让步批准产品做不合格品解决或拒收，由有关责任车间或人员负责解决。 ⑶．检查产品与否与技术规定一致，保证产品通过所有过程检查和产品调试。 ⑷．成车检核对交检车通过上述初步确认后，进行10km道路行驶测试，停车一段时间，再进行停车检测。 ⑸．成车检查发现不合格，由关于车间或人员负责
44、解决，车间解决竣工后，成车检查须依照验收规定重新验证确认，合格后才可放行。 ⑹．成车检查发现不合格产品后由于某种因素须让步接受时，须有明确让步批准才可放行。 ⑺．成车检查组长将每周发现装配、调试方面质量信息收集向质量部门进行书面报告，以便质量部门对发现质量问题作为对装配、调试车间进行考核根据。 ⑻．质量部门对成车检查工作质量和检查进度实行监督和管理，保证现场检查活动及时性和精确性，不影响生产和销售筹划规定。 5、质量沟通 为保证员工结识到各自工作在质量控制过程中关联性和自己从事工作在质量管理中重要性，必要建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程。 成车检查员对发现调试、装配质量问题
45、及时与调试和车间操作者（检查员）进行沟通，防止同类问题再发生，从而提高装配、调试和检查效率，共同达到提高产品和过程产品质量。 车间工序检查员从下道工序或成车检查员理解所辖区存在质量问题，随时与生产班组长沟通，保证装配质量。 生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检查组收集本班组装配质量信息，对本班组存在局限性，应及时纠正和防范办法，以保证本班组装配产品符合规定规定。 6、质量责任 ⑴．质量管理责任 ①．由于质量管理工作失误，导致产品质量规定与生产筹划发生冲突时，实行质量和进度管理双重惩罚，且质量管理失误惩罚不不大于生产进度延误惩罚。 ②．因部门管理方式不当，而引起产品质量事故和过程
46、质量能力不稳定或下降。 ③．未对已发生质量事故和质量风险采用有效解决和防范办法。 浮现以上三条中任一条或多条部门负质量管理责任，部门技术质量主管领导为重要责任者。 ⑵．质量故障责任 ①．过程质量故障责任 a、调试中和质量部门下线抽查、随机车间抽查发现装配质量问题，装配车间为重要责任部门，操作者为重要责任者。 b、成车检查中发现装配质量问题，装配车间为重要责任部门，调试为次要责任部门。 c、成车检查中发现使用性能质量问题，调试为重要责任部门，调试员为重要责任者。 d、装配车间、调试、成车检查发现自制产品质量问题，生产车间或生产班组为重要责任部门，自制产品检查员为次要责任者。
47、②．产品质量故障责任： a、成车抽查、售中、顾客反映装配质量问题，装配车间为重要责任部门，调试、质量管理部为次要责任部门。 b、成车抽查、售中、顾客反映使用性能质量问题，调试为重要责任部门，质量管理部为次要责任部门。 四、客户服务管理与持续改进 公司应做好产品售前，售中和售后服务工作，以便更好持续改进并提高我司产品质量。 《客户沟通程序》 《持续改进程序》 《合同评审控制程序》。 1、沟通内容： ⑴．产品信息； ⑵．询问合同或订单解决涉及其修订； ⑶．顾客反馈，涉及顾客抱怨和投诉。 2、客户投诉、反馈信息解决： ⑴．登记备案； ⑵．采用应急办法，妥善解决客户投诉； ⑶．视问题严重性，适时采用纠正与防止办法；《纠正与防止办法管理程序》 ⑷．对纠正办法有效性进行跟踪评审； ⑸．客户如有规定，需告知纠正成果； ⑹．市场部门将关于信息反馈有关部门；各部门对信息进行归纳整顿，并谋求改进办法； ⑺．对改进项目制定出改进筹划并实行。 ⑻．对改进效果进行评价。
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