螺旋管成型工艺调整程序.doc

螺旋管成型工艺调整程序
一、符号、代号：
B： 钢带工作宽度 mm
B原： 钢带原料公称宽度mm
D：钢管公称外径mm
△D：钢管外正公差值mm
D内：钢管公称内径mm
△a：钢管公称外径负公差值mm
D中：钢管公称中径mm
L：钢管螺距mm
t：钢管公称壁厚mm
S：钢管周长mm
a转：成型机大桥角度
a内：成型内辊角度
a外：成型机外辊角度
二、计算公式：
1）、成型机大桥角度计算：
B
COSa转= ∏D中
B
a转=COS-1 ∏D中
式中B=B原 D中=D外-t mm
2）、成型机内、外辊角度的计算：
∏D内sina转
a: tga内= B
∏D内sina转
a内=tg-1 B
∏D外sina转
b: tga外= B
∏D外sina转
A外=tg-1 B
3）、钢管螺距计算公式：
B
L= sina转 mm
4)、钢管周长范围的计算：
smaχ=∏(D外＋△D)mm
smin=∏(D外＋△d)mm
式中：△D、△d分别表示钢管外径正负公差，由所执行的产品标准决定其取值大小，请查阅相应产品标准。

三、成型调整程序：
1）、领取工艺卡，按工艺卡参数调整。
2）、原料宽度 、厚度、工作宽度、钢种。
3）、钢管规格、钢管直径、周长范围、螺距。
4）、成型大桥角度、内辊、外辊角度、输出辊角度。
5）、成型机框架数据：1#、3#辊倾角，2#内辊角度，0#辊角度及框架数据，4#、5#、6#、7#各辊角度，滑面高度。
四、钢带出拆卷机后调整递送边、自由边控制立辊间距位置，（按原料宽度）防止控制立辊夹坏、挤坏钢带边缘。
五、按工作宽度调整铣边机间距，前、后立辊间距，稍有间隙，检查铣边机刀盘，刀块磨损情况，运转是否正常，放置好安全防护网，防止铁屑飞溅伤人。
六、调整递送机辊子压下量，两侧的压下值要均匀，防止因压下量不足或偏小，使钢带压斜，跑偏形成波浪。
七、在钢带头部搭到3#辊上，2#辊未压下之前，必须调整预弯机前两侧小平导向辊和上、下导板，使钢带沿递送线平稳运行，确保钢带在递送线上（中心线）。
八、调整框架内各辊角度，滑动面高度，有样简可用样简，没有样简可用样板测圆，测圆后将2#辊抬起，钢带进成型机与1#、3#辊小平接触后，压下2#辊，其压下量可参考标识尺数据，待钢带成型缝啮合合平后手工点焊焊缝，割去角、接好引管，将内焊头按有关程序和要求放置合适位置进行施焊，当钢管螺旋缝到适合外焊焊接位置时，按外焊有关程序、要求找好位置进行施焊。
九、焊垫辊虽小，在钢管成型和焊接中起着不可估量的作用，所以在调型或正常生产时仔细观察它的角度，位置变化情况，它的位置始终在滑台中心线上，它的角度始终保持和成型缝垂直。不垂直时可导致辊子和钢带憋动，产生管径不稳、小错边不断、啮合不好、成型不稳。
十、调整中心控制架（龙门架）、调整控制架上、下四个小辊间距、角度、高度、固定好控制架底座螺丝。调整钢管输出辊道及起落架间距、角度、高度、和钢管高度保持水平将钢管输送至合适位置、清灰倒渣、关至下道工序。
十一、在调型和生产中，应仔细观察钢带平直度、原料的弯度、接板的运行情况，钢管口径变化情况、错边量焊垫辊等变化情况，根据变化情况及时、准确采取相应的措施。
十二、在生产中途若同规格、更换不同壁厚时，应1#、2#、3#辊做以适当调整，使钢管周长、错边量控制在标准允许范围内，不能不调整蛮干。
十三、成型因多种因素造成啮合不好，造成成型缝有松有紧，易出现内焊漏弧、错边、管径在或小等现象时，应及时用大桥微调进行调整，使用微调时一般采用点动操作，防止大桥舞动太快太猛。
十四、经常细心观察内外辊子的转动情况，角度变化情况，防止钢管内外表面因辊子损坏出现内外划伤、压坑、压痕等缺陷。根据钢带的运转变化情况，钢带铣边吃刀情况，水平导向辊间距、焊垫辊高低、角度、液压、辊面不能有焊瘤、电弧烧的弧坑等、防止因人为操作不当造成的错边、管径超差、开缝、裂开。
十五、成型工艺对焊接质量的影响：
1、递送机的打滑对焊接的影响：
正常运转中递送辊因泄油压或因接板焊缝隙超高停顿打滑，给正常焊接的内、外焊等于电流突然增加，可造成内、外焊烧穿，穿洞、漏弧，焊缝因漏弧缺肉，低于母材，焊瘤粘到焊垫辊可造成钢管外表面压坑，影响钢管内在、外在质量。
2、钢带挤厚对焊接的影响：
钢带中的月牙弯、S弯、波浪经控制辊、水平导向辊等到挤压，可造成钢带边缘挤厚，板材壁厚等于增加，由于不能及时发现或难以掌握，等于电流、电压减小、溶深、深宽减少，内、外焊重合量减小，出现未焊透、未溶合、夹渣、根部气孔。
3、成型缝间隙对焊接质量的影响：
成型缝因有0.5mm的间隙,偏大内焊容易漏弧,焊缝低于母材,内焊规范加不上去,易出现表面气孔和根部气孔、麻点、麻坑、由于焊接规范偏小，电阻热、电弧热达不到它需要的热量，还可能造成未焊透、未溶合、夹渣。在焊接中要保证焊缝良好的外观成型，一定的溶深就要求钢带的对缝间隙要均匀一致，根据不同的对缝间隙，要采用不同的焊接规范，在螺旋埋弧焊钢管中，由于钢带钢中的月牙弯、S弯造成焊缝溶深的不稳定，同时了造成焊缝余高的变化，成型对缝偏松时，焊缝溶深大、余高降低、成型对缝偏紧时，焊缝溶深系数小、溶深变小、余高增加，在焊接过程中，成型对缝间隙松时，减小焊接规范，成型间隙紧时，加大焊接规范，但成型对缝隙间隙是在不断变化靠人工肉眼观察，小的变化根本无法准确判断实施控制，所以不断总结经验，观察钢管内焊缝背面焊缝红线的发红程度，对缝松时红线发亮、发白，严重时造成漏弧、烧穿，对缝紧时红线较暗，焊缝的外观表面为高、低不平、宽窄不一致，严重时凹心低于母材或又窄又高、咬边等缺陷，在调整焊接规范时，应根据内焊缝红线的情况，在小范围内缓慢调整，掌握好尺度。
4、错边及管径的变化对焊接影响：
因成型错边形成焊缝的单方向的流失，同时使焊缝过渡不平缓，容易形成应力集中，所以管径越大，允许管径变化的绝对量越大，在焊接过程中焊头高度等于发生变化，在送丝不变的情况下，实际表现为焊丝伸出长度发生了变化，这将导致焊接系统电流、电压的变化，造成焊道宽窄、高低不一致，使焊接规范偏离选定的最佳数据，直接影响焊道形状，并可能出现咬边、未焊透、未溶合，气孔、焊道不规等缺陷。
5、成型缝内紧外松时对焊接影响：
螺旋缝埋弧焊接中，一般以啮合部位对缝隙两侧平行或微内张口较为宜，但是受钢带原料的影响，钢带形成一定的斜度，这在钢带成型时容易形成成型对缝内紧外松，这给内焊造成困难是焊接规范加不上去，焊接电流小、溶深浅，常出现内焊漏弧，要保证内外焊一定的重合量，外焊不得不加大电流，造成外焊缝成型不良，还有内焊规范加不上，且内紧外松使焊接溶池的底部无法衬托面暴露在空气中，易在内焊的根部产生气孔，如果外焊电流掌握控制不好，很可能使内焊根部的缺陷残留在焊缝之中，可能出现未焊透、气孔夹渣等缺陷。
6、啮合处的径向错动对焊接影响：
钢带在成型时，如果钢带的塑性变形不充分，一可造成弹复应力，二可造成内焊缝啮合和钢带对缝产生径向错动，如果这种错点延续到焊点处会使正在结晶凝固的焊缝金属由于错动，而产生裂纹，同时使各种杂质进入焊缝中，这种裂纹表现为深度深、裂纹长、裂纹中心有杂质存在，而且都是穿透性的，严重时内焊焊完后从焊缝中心裂开，这种裂纹中所夹的杂质有些能随着电阻热、电弧热能溶化掉，有些杂质在重合量不大时未溶化掉将残留在焊缝中，由于杂质溶点较低转化为气孔残留在焊缝中，所以这种裂纹经常伴随夹渣，气孔出现，有时会在内焊红线的中间有一条明亮线，其亮点与红线形成明显的差别，这种裂纹间断性的出现，有时长度几十毫米，有时长达半个螺距，在工业电视或拍片检查时有一条较规则的直线，容易同未溶合混淆。
7、成型缝的厥嘴对焊接的影响：
成型缝的外厥嘴使内对缝凹心不平，内焊焊接时由于内凹心不平，辅助金属材料填充不良，内焊凹心焊剂埋弧不良时电弧热沸腾不完全，使焊缝表面出现麻点、麻坑、气孔、不光滑、外焊道窄而圆、余高增加、咬边等缺陷。
8、焊垫辊的不稳定对焊接的影响：
由于焊垫辊油压的池压和钢带的弯度、波浪使板位的变化，造成对缝在焊垫辊憋动不稳定，使成型对缝啮不良，合缝偏松偏紧，错边等均可使施焊中的内焊漏弧、焊偏、热裂、电流电弧不稳定、外焊烧穿或未焊透、未溶合、夹杂、气孔、因此焊垫辊的作用很重要。
9、下管桥现中心的不同步对焊接的影响：
钢带的月牙弯、小波浪使成型对缝啮合不断发生变化，成焊操作人员为保证对缝质量和管径的控制，使用微调摆动下管大桥控制，使成型对缝有时不稳定，给焊接造成内焊漏弧、热裂倾向、焊偏、外焊烧穿、夹杂、气孔等缺陷。
10、2#辊压下对大、小对焊接影响：
（1）、成型器2#辊下量要合适，压下量偏大或偏小均可使钢管对缝产生应力集中，弹复量大，尤其小口径钢管屈服半径较大，变形较困难，焊接后应力未束放完、力的应力大于热的应力，很可能在焊缝金属未冷却结晶过程中产生热裂，也有可能产生冷裂纹。
（2）1#、3#辊的角度，间距在生产过程中因各种原因的倒车，会使1#、3#辊子的角度、倾角，间距随着倒车送转发生变化，使钢带不在递送线和焊垫辊上正常运行，可造成对缝变化漏弧、热裂倾向。
十六、成型故障的产生及处理方法：
（1）、递送辊打滑： （偷停）
产生原因： A、钢管壁厚不均匀
B、递送机压力偏低
C、钢带或钢管前进阻力大
处理方法： A、给递送机加压
B、消除钢带或钢管阻力
（2）、打折：
产生原因： A、钢带月牙弯及对头硬弯太大
B、导板与成型机或导板与递送机之间间隙偏大
C、递送机两侧压力偏差太大
D、钢管前进受阻
处理方法： A、铣边机尽量消除月牙弯或硬弯
B、调整导板伸缩量，减少导板与递送机或成型间间隙
C、调整递送要两侧压力值，减少偏差
D、消除钢管前进阻力
（3）对缝搭边：
产生原因： A、工作宽度或大桥角度偏大
B、2#辊压下量偏差太大
C、钢带递送线位置不准确
D、7#辊位置不正确或压下量偏大
处理方法： A、减小工作宽度或大桥角度
B、调整2#辊压下时，减少两侧差值
C、调整钢带递送线位置
D、调整7#辊位置，减少压下量
（4）、钢带边挤厚：
产生原因： A、钢带月牙弯大、有波浪
B、递送机辊两侧压力值不平衡
C、两侧立辊对钢带的作用力偏大
D、经铣边后，钢带边沿产生波浪
处理方法： A、铣边时尽量消除月牙弯度
B、调整递送机辊两侧压力值平衡
C、调整立辊间隙，减少作用力
D、调整铣边量，消除波浪
（5）、对缝开裂：
产生原因： A、钢带工作宽度或大桥角度偏小
B、成型器内、外辊角度偏小
C、2#辊压下量差值偏大
D、递送线位置跑偏
处理方法： A、增加钢带宽度或大桥角度
B、调整成型器内、外辊角度
C、调整2#辊压下量，减少差值
D、调整递送线位置
（6）、对缝错边：
产生原因： A、钢带月牙弯
B、钢带递送线不准确
C、大桥角度大于成型角度
处理方法 A、使用微调，消除由于月牙弯或大桥角度不合适造成的错边
B、调整好钢带位置
（7）、管径超差：
产生原因： A、钢带工作宽度偏大或偏小
B、成型器角度，内外辊角度偏大或偏小
C、2#辊压下量偏大或偏小
D、大桥角度偏大或偏小
F、钢带递送线位置偏北或偏南
处理方法： A、调整铣边间距和铣边后工作宽度
B、调整成型器角度，内外辊角度
C、调整2#辊压下量值偏差
D、用液压微调摆动大桥
F、调整好递送线位置
（8）热裂纹：
产生原因： A：成型机中心线与大桥中心线不一致
B、2#辊压下量不足或偏大，造成弹复量大
处理方法： A、调整成型机中心线和大桥中心一致
B、调整2#辊压下量
（9）、内外划伤或压坑：
产生原因： A、在矮直机、递送机辊面上粘有铁屑或焊瘤
B、成型机内、外辊上、下导板辊子不转动
C、铣边机铁屑飞溅
处理方法： A、铲除国子上的杂物
B、更换不转的辊子
C、调整好清除铁屑机