锯床的调整与操作.docx

锯床的调整与操作

1、 通过溢流阀将液压系统压力调到2.5-3.5Mpa（从压力表上观察）。
2、 按工作大小调整左、右两导向臂和两夹紧钳锷之间的距离，使之尽量靠近工作，使导向距离最小，以便保证良好的导向效果。钳锷张开距离一般比工作5-6mm即可，同时调整立柱上的行程碰杆位置，使锯架抬起时锯带适当离开工件一定的距离（一般为30-40mm）
3、 按技术参数要求的锯带长度相应的带锯条。锯带齿形应根据材料 形状 及材质进行选择，选择如下：
（1） 锯切实心料时宜采用大齿距的锯带，而切割型材及薄壁管则宜采用细齿。
（2） 锯切强度和硬度较高的材料时宜用细齿距，反之则采用粗齿。
（3） 锯切效率要求高及切铝合金时，宜用粗齿。
（4） 变齿距一般用在截面变化大或成束切割的工件，以减少。消除切削时的振动与噪音，使切削更为平稳。
（5） 锯割含硅、锰、钴、镍、铬元素较多的材料宜用细齿。
4、 根据被切材料的材质，通过变速箱上的变速手柄选择适当的切削速度，选择原则见下表
材料种类
合金钢
不锈钢
合金工具钢
碳素钢
铜铝合金
切削速度（米/分）
30-50
20-50
40-60
45-90
60-120
5、 根据不同的材质和工件形状，通过调速阀手柄选择适当的进给量。
6、 根据下料长度，调整好定长装置的顶杆位置并锁紧，顶杆一般应顶在工件中心上部边缘位置。
7、 将准备好的带锯条套在两锯轮上，并卡入导向轮及导向块中，然后通过测力扳手与张紧丝杆上的方头使锯带张紧，张紧力的大小一般定为60-80Nm。
机床的操作：切削前的调整准备工作完成后即可按下述程序操作机床进行正常的切割：
1） 将工件吊到到工作台与料架上，然后根据所锯切的长度将工件夹紧。
2） 按工作循环图所示，按顺序分别按下操作面板上的按钮，即可完成切削，见下图：锯切工作循环图。

锯切工作自动循环图
油泵启动→ 锯架快退→ 夹料夹紧→ 夹紧松开→ 送 料
↑ ┌-锯带运转┐ ↓
↑←锯带停止←——工 进┼←工作钳锷夹紧
↑←送料回退←——夹料松开┘
3） 切削过程中根据切削的形状和颜色可判断切削速度和进给量是否合适：切削为白色卷屑时较为合适；若切屑短硬呈蓝色则速度低进给量大，若切屑为薄的散状或粉状且呈白色，则速度过高，进给量小。
锯床维护和保养
为了保证机床良好运行和提高机床使用寿命，在使用过程中应注意经常性的维护保养。
1、 在使用过程中应随时注意观察，检查各运动部件运转是否正常，有无异常声响，如有出现，应及时查找原因并加以排除。
2、 切削过程中有大量切屑产生，并堆积在工作台面及锯轮箱内，应及时加以清除，以免阻塞锯齿，影响切削效果及锯带寿命。
3、 经常检查冷却液及液压油的清洁度和油量，保证供油，供液充足，避免液压元件的堵塞而造成机床运转的不正常。
4、 对导轨面和各润滑点应加足润滑油（脂），锯轮轴承及大齿轮齿面半年内应加一次润滑油，锯架升降的两滑座上，每天应加油一至三次。
5、 每天工作完毕，应将带锯条放松，以提高其使用寿命。
6、 齿轮箱内的润滑油应定期更换，一般为半年至一年。
7、 机床闲置不用时，对导轨及加工面应加油封，防止工作面的锈蚀。
8、 为了提高锯带使用效果，每次更换新锯条时，均应先进行跑合，即切割时头几个切口应采用低速，小的进给量，待齿尖毛刺去除后，再按正常的切削参数进行切割。
9、 工作后应擦抹机床，保持机床各部位的清洁度，提高文明生产水平。
10、 为了防止由于锯架自重产生的正常下降所引起压坏锯带的形象，应在下班前将工件退入钳口内，然后方可关闭电源。

一、 机床常见故障及排除方法
序号
故障
产生原因
排除措施
1
锯削时产生尖叫
1.锯条速度过快或进给量偏大
2.冷却液选择不当或配比不合
3.导向块过紧
4.材料中有硬点
5.弹簧弹性不足
1.降低速度或进给量
2.更换冷却液
3.调整导向块间隙
4.将工作转动一定的角度再重新切削
5.更换弹簧
2
锯料歪斜
1.锯齿选择不当
2.导向臂调整不当与工作台面或钳口不垂直
3.导向块间隙太大
4.锯条分齿不对称
5.锯条张紧不够
6.进给量太大
1.选用合适锯带
2-3.重新调整导向臂与导向块间隙
4.更换合格锯带
5.提高张紧力
6.降低进给量
3
锯带闷车打滑或中断切削
1.进给量太大
2.过载保护过载量小
3.锯带张紧不够
1.降低进给量
2.调大过载量
3.提高张紧力
4
切削时跑带
两锯轮磨损
修复或更换锯轮
5
切削时打齿
1.工件未夹紧
2.进给量太大
3.锯齿偏大
4.进给不均匀
5.锯条不平直，跳动厉害
1.重新夹紧工件
2.调小进给量
3.选用小锯齿
4.检查调速阀升降缸
5.锯条重焊
6
断带
1.张紧力太大
2.焊口不牢
3.工件夹不紧
4.锯条质量差
5.进给量太大
1.减少张紧力
2.重新焊接
3.夹紧工件
4.更换锯条
5.减少进给量
7
进给过快
1.进给油缸下端盖上的单向阀弹簧小或钢球密封不好
2.调速阀磨损，密封圈漏油
3.进给油缸活塞密封圈损坏
1.调整或更换弹簧与钢球
2-3.更换密封圈或阀芯
8
调速范围小或不起作用
阀芯弹簧力不够，阀芯磨损或节流孔堵塞
1.拆下调速阀清洗，更换相应零件
2.更换或过滤液压油
9
液压阀开启，但动作失控
1.阀芯堵塞或卡死
2.油缸下腔进油，单向阀弹簧力太大
3.电压偏低，电磁阀不到位
1.清洗相应的阀
2.更换弹簧
3.提高系统压力
4.更换或过滤液压油
10
锯架不下降或下降慢
1.返回极限开关损坏
2.进给电磁阀损坏
3.液压油过粘
4.调速阀芯卡死
5.油缸下出油孔钢珠弹力过大
1.修复或更换开关
2.修复或更换电磁阀
3.更换液压油
4.清洗阀芯或更换电磁阀
5.推出1/8”堵头，修磨弹簧
11
锯架抬升慢
1.系统油压低
2.调速阀内的单向阀卡住或弹力太大
1.提高油压
2.拆下调速阀进行清洗或更换弹簧
12
压力表指针不稳
压力表损坏，油液中有空气或进油孔过大
排除空气，减少进油孔
13
调速阀转动时，锯架上升速度受控，进给过快失控
调速阀进出油管接错
调换进出油管位置
14
电气控制失灵
1.交流接触器铁芯的复位弹簧力小，不复位
2.电压低，铁芯不动作
1.更换弹簧
2.提高控制电压
15
锯带保护失灵
1.微动开关松动，顶杆间隙大
2.启动压力调得太高
1.重新调整固定微动开关
2.降低弹簧压力
16
按钮失效
1.接触器线圈坏或接触不良
2.按钮触点损坏
1.更换线圈
2.更换按钮
17
冷却泵供量小
1.电泵旋向不对
2.滤网堵塞
3.管路扭扁或堵塞
1.改接电源线
2.清洗过滤网
3.调整软管，疏通管路
18
油泵不供油压力低或压力不稳定
1.滤油网阻塞
2.泵的间隙增大，密封损坏或管道漏气
1.清洗滤网，使之通油顺畅
2.更换零件或密封圈
3.拧紧接头或更换油管
19
锯削过程锯架抖动进给不稳
1.锯架主滑轨之间间隙大或铜套磨损，间隙增大
2.进给油缸支座铜套和轴销间隙大或支座松动
3.两处轴的径向或轴向过紧
4.导向块间隙大
5.锯轮松动或轮缘磨损
1.调整间隙
2.更换铜套
3.拧紧油缸支座紧固螺钉
4.调整导向块间隙
5.清洗锁紧或更换锯轮
20
锯架自重下降量大
1.电磁阀新配合或复位不良造成漏油
2.油缸内滑塞密封圈损坏造成上下腔漏油
1.修复或更换电磁阀
2.更换密封圈
21
液压夹紧工件夹不牢
1.油压偏低，压力不够
2.夹紧油缸活塞密封圈磨损产生串油现象
1.提高系统压力
2.更换密封圈

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