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1、文書名称 工程ＦＭＥＡ実施手順書 文書番号 ２４２０００－１２ 頁 9 1. 総則 1.1. 目的 この手順書は、当社で開発・生産される製品・メカユニット・チューナーユニット(以下｢製品｣という)に実施する工程ＦＭＥＡのための基本的事項を定め、工程ＦＭＥＡの円滑かつ効果的な運用と技術の蓄積を図る事を目的とする。 1.2. 適用範囲 この手順書の適用範囲は、会社で開発・生産される製品に実施する工程ＦＭＥＡに適用する。 1.3. 言葉の定義 ａ．故障ﾓｰﾄﾞ解析(Failure Mode and Effects Analysis) 設計の不完全や潜在的
2、な意見を見出すために構成要素の故障ﾓｰﾄﾞとその上位ｱｲﾃﾑへの影響を解析する技法であり、ＦＭＥＡという。 特に影響の致命度の格付を重視する場合はＦＭＣＡと言う。 ※ １． ※１．(Failure Mode Effects and Criticality Analysis) ｂ．故障 ｱｲﾃﾑが規定の機能を失うこと。 ｃ．発生頻度 ｱｲﾃﾑの故障の発生度合いを示す。 ｄ．検出可能性（検出度） ｱｲﾃﾑの故障の検出能力ﾚﾍﾞﾙを示す。 ｅ．厳しさ（影響度）
3、ｱｲﾃﾑの故障による影響度合いを示す。 ｆ．リスク優先数（総合評価） 発生頻度、検出可能性、厳しさ、それぞれに評価点を与え、これらを掛け合わせたものリスク優先数（総合評価）という。 2. 工程ＦＭＥＡの基本 2.1. 工程ＦＭＥＡの基本 工程ＦＭＥＡとは、製造工程を詳細に分析・検討する事によって、故障発生の可能性・程度及び発見の可能性を予測し、市場に不良の流出しない生産工程を確立するための分析手法をいう。故障の原因分析・対策には製造標準書、製品評価リスト、過去トラ検証チェックシートの活用及びポカヨケを取り入れて実施する。 工程ＦＭＥＡは、生きた文書であり、新た
4、な故障ﾓｰﾄﾞが発見されたとき、見直しを行い更新することが要求される。 2. 2. 最優先実施項目 下記 a. b.に示す 特殊特性(または特殊特性の故障ﾓｰﾄﾞに繋がるもの)および 特殊工程は、最優先で実施する。 また、これらに該当する項目は、5.1. 手順6 で示す クラス(分類)欄に識別マークを記入し識別する(識別マーク詳細は、工程品質管理表作成手順(242000-10)参照)。 クラス(分類)欄の無い顧客指定フォーマットを使用する場合は、下記欄に記入する。 ・HM： 工程の機能 または 故障ﾓｰﾄﾞ 欄 ・BMW： 故障の影響 または 機能／役割 欄 ・
5、その他： 上記に相当する欄 a. 特殊特性 ・ 顧客が指定する特殊特性 (識別マーク：◇ 等) ・ 会社が定める特殊特性 (識別マーク：○ 又は ＊ 新規ﾓﾃﾞﾙから＊に統一) 暗電流 ／ 出力オフセット電圧 ／ Ｂｕｓ-Ｌｉｎｅ接続 および、機能横断的チームが定める特性 b. 特殊工程 ・ 半田付け／ピックアップスキュー調整／メカ精度調整／メカジッター調整 (識別マーク：●) 2. 3. 工程ＦＭＥＡ用工程フローチャートの作成 アイシンＡＷ社向けﾓﾃﾞﾙは、アイシンＡＷ社の要求事項である｢工程ＦＭＥＡ用工程フローチャート｣を作成し、危険度評価 等につ
6、いて記載する。 要求事項詳細は、『 ObbligatoⅡ→ドキュメント管理→データ分類：外部文書/ドキュメント番号/等しい/S0110501320 』を表示し、『 標題：購入部品仕入先取引手順書/付録Ⅵ－１工程ＦＭＥＡの実施手順書 』を参照とする。 3. 実施方法 ａ．対象 新規ﾓﾃﾞﾙ発生、および 量産移行後の変更(CFCI、PPAPの他、新たな故障ﾓｰﾄﾞ発見や継続改善によるものを含む)にともなう検証を対象とする。 ｂ．初回実施時期 PRイベントの資料作成前（PRイベントの１０日以上前）に行い、PRイベント用資料作成のｲﾝﾌﾟｯﾄとする。 ｃ．実施部門
7、 製造技術部門の生産準備担当者が主管となり、開発日程（PDM）、又は量産移行後の変更タイミングに基づき、日時を設定し必要に応じて他部門の協力を得て行う。 ｄ．実施担当者の認証 工程ＦＭＥＡを実施する者は、工程ＦＭＥＡの実施方法・手順についての教育を受講し、力量の認証を取得すること。 ｅ．様式と基準 客先指定が無い場合は、本手順書の基準・J.項で指定する様式に基づき作成する。 客先より指定がある場合は、基準・様式もそれに従って作成する。 ｆ．資料 工程企画書，試作品，製造標準書，製品評価リスト，過去トラ検
8、証チェックシート，量産品（量産移行後の変更の場合），回路図、ｱｳﾄﾗｲﾝ図、顧客仕様書、設計ＦＭＥＡ、過去に実施した類似製品の工程ＦＭＥＡに基づいて実施する。 ｇ．実施結果は必要に応じ、工程品質管理表、量産資料、ＣＦＣＩに記載する。 特殊特性(または特殊特性の故障ﾓｰﾄﾞに繋がるもの) および 特殊工程の検証結果から生じた対応策や管理項目等は、優先して工程品質管理表に記載する。 ｈ．評価点 ホンダモデルの北米工場(ＨＡＭ / ＨＣＭ)への納入機種(カスタマーコード：ＨＡ，ＨＣ，ＨＤ，ＨＨ，ＨＬ，ＨＷ，ＨＹ)は１～１０ﾗﾝｸとし、他の仕向(国内，中国，タイ，インド
9、ＨＵＭ等)は１～５ﾗﾝｸで実施する。 ホンダモデル以外は１～１０ﾗﾝｸで実施する。 Ｊ.使用する帳票は｢書式管理ＤＢ｣に示すフォーマットをＢＵ別に使用すること。 開き方：｢書式管理DB｣－｢フォーマット｣－｢技法｣－｢ＦＭＥＡフォーマット一覧｣ 4. 照査・承認 この手順書によりアウトプットされる資料の承認者は製造技術部担当ＭＧＲが行う。照査はＴＬが行う。 5. 実施(作成)手順 5.1．新規ﾓﾃﾞﾙ発生(新規作成)時の手順 手順１ 表紙への記入 量産資料登録台帳で図面番号を取得する（詳細は量産資料製図手順書による）。
10、 手順２ ﾌﾟﾛｾｽ機能／作業内容 解析する工程を工程の順に記入する。 工程の機能を確認し、この工程での操作の目的を考え、その工程では何が成し遂げられるのか簡潔に述べる。 手順３ 潜在的故障ﾓｰﾄﾞ この工程ではどうして意図した機能を果たすことができないのか、加工されたものがどのような条件になると技術上の要求事項に適合しなくなるかを検討し、故障ﾓｰﾄﾞの予測をする。 手順４ 潜在的故障影響 故障ﾓｰﾄﾞが発生した時、部品・製品にどのような影響がでるか記入する。 又、与える影響が安全、あるいは
11、規制の適合に影響するかどうか検討し、影響する場合は記入する。又ここでは特殊特性や重要特性におよぼす影響を考慮する事、およぼす可能性がある場合はこれを記入して識別する事。識別方法は顧客要求に従う事。 手順５ 厳しさ（Ｓ）の推定 発生した故障ﾓｰﾄﾞが上位アッセンブリ－に与える影響の重大性を１～１０、又は１～５の評価尺度で格付する。 （表１－１参照） 手順６ クラス（分類） 工程の特殊な特性を分類するために使用（客先要求事項の重要管理項目及び記号 等）2.2. 参照。 手順７
12、潜在的故障原因／メカニズム どんな条件が故障ﾓｰﾄﾞを引き起こすかに留意し、推測される故障原因を記入する。過去トラ、ポカミスについて十分配慮する事。 手順８ 故障発生頻度（Ｏ）の推定 予測される故障ﾓｰﾄﾞが発生する確率を１～１０、又は１～５の評価尺度で推定する。 （表１－２参照） 手順９ 現行のﾌﾟﾛｾｽ管理（予防／検出） 故障ﾓｰﾄﾞの発生を可能な限り予防する管理内容、もしくはもし発生したとしても故障ﾓｰﾄﾞを検出する為の管理内容を記入する。 手順１０ 検出可能性（Ｄ）の推定 発生した故
13、障を検知し得ない確率を１～１０、又は１～５の評価尺度で推定する。 （表１－３参照） 手順１１ リスク優先数 ＲＰＮ（総合評価） 厳しさ（Ｓ），発生頻度（Ｏ），検出可能性（Ｄ）それぞれの評価点を掛け合わせて総合評価をする。 （リスク優先数）＝（厳しさ）×（発生頻度）×（検出可能性） [ ＲＰＮ ＝ Ｓ × Ｏ × Ｄ ] 手順１２ 推奨処置 ・ リスク優先数の程度により、その故障に対しての処置・対策管理方法を決定する。決定した内容は量産資料に記載
14、する。 ・ 処理対策にはポカヨケを考慮し決定する。 手順１３ 責任者／完了目標期日 推奨処置に責任を持つ者の氏名及び完了目標期日を記入する。 手順１４ 取られた処置 処置を実施した後に、実際の処置内容の要約及びそれが有効となった日付を記入する。 手順１５ 処置結果 対策後の厳しさ，発生頻度，検出可能性の評価を行う。（手順１１と同様） 手順１６ リスク優先数 ＲＰＮ（総合評価） ①厳しさの高いもの ②ＲＰＮ値の高いもの ③チームが指定したその他の項目を優先にＲＰＮ値を
15、下げる対策を行い下記基準を満足させる。 ａ. ＲＰＮ値が６４点／１０点評価、又は８点／５点評価以下であること。 ｂ. 発生頻度，検出可能性の評価点が９以上／１０点評価、又は５／５点評価を示すものがないこと。 この基準を達成しない場合は、手順１２～１６まで繰り返すこと。 基準を達成している場合でも、推奨処置を記入した場合はＲＰＮを再計算しＲＰＮが減少したかの確認を行うこと。 例外処置： 厳しさ の評価点が９以上／１０点評価、又は５／５点評価 ではなく、実行可能な全ての手を打ったが基準を満たさない と承認者が認める場合に限り、基準未達を認める。 手順１７ 顧客固
16、有の要求事項 下記顧客には、固有の要求がある為、遵守すること。また、これ以外に製品固有の要求など、顧客要求が発生した場合は、それに従うこと。 a. クライスラー (ベンツを除く) ･･･外部文書管理番号 CY43470 (和訳: CY43473) 厳しさ(S):7以上 且つ 検出度(D):4以上の項目に対し、検出度(D):4未満となるよう対策を行うこと。 検出度(D):4未満とならない場合の対策は暫定とし、恒久対策が実施できるまで維持すること。（手順１７ａ.項の適用は、2005年4月1日以降にＤＲ－２を開催する新規ﾓﾃﾞﾙとする。） 5.2. 量産移行後の変更発生時の
17、手順 手順１ 変更内容を確認し、5.3. 量産移行後の変更に伴う工程FMEA実施基準より 工程FMEAの実施有無を判断する。 手順２ 手順1で工程FMEAが必要と判断された場合は、5.1の手順に従い、検証を行う。 工程FMEA結果、他の量産資料変更や治工具製作などが必要となる場合は、その手配を行う。 手順３ 工程FMEAの工程追加／変更分に対し、記載した近くにＣＦＣＩ NO.を記入する。 (工程FMEA見直しとなったｲﾝﾌﾟｯﾄにＣＦＣＩが無い場合は、ＣＦＣＩを起票しそのNO.を記載する) 手順４ 表紙の改訂履
18、歴欄に、ISS、ＣＦＣＩ NO.、改訂内容 を記入し、工程FMEA変更の手続きを行う。 手順５ 工程FMEAの変更および その結果発生する量産資料変更や治工具製作などを伝える為に、ＣＦＣＩ または ＣＦＣＩ(details)へ 関連資料を 添付 もしくは 文書番号を記載し 必要部門へ連絡する。 手順６ 手直しなどの一時的な工程変更の場合は、手順３～４を行わず 既に発行している工程FMEAを変更するのではなく 個別に工程FMEAを実施し、手順５で連絡する。 5.3. 量産移行後の変更に伴う工程FMEA実施基準 ・工程、作業内容、管理基
19、準等の変更の可能性がある場合。 ・ 品質に影響を及ぼすおそれがある場合。 表１－１ 厳しさ（Ｓ）評価基準 影響 基準：影響の厳しさ 潜在的故障ﾓｰﾄﾞが最終顧客及び／又は製造／組立工場の欠陥につながる場合の結果をﾗﾝｸ付けする。常にまず、最終顧客を考慮すべきである。両方に該当する場合には、厳しさﾗﾝｸの高い方を用いる。 （顧客への影響） 基準：影響の厳しさ 潜在的故障ﾓｰﾄﾞが最終顧客及び／又は製造／組立工場の欠陥につながる場合の結果をﾗﾝｸ付けする。常にまず、最終顧客を考慮すべきである。両方に該当する場合には、厳しさﾗﾝｸの高い方を用い
20、る。 （製造／組立への影響） ﾗﾝｸ １０ ﾗﾝｸ ５ ﾗﾝｸ 危険 -前兆なし 前兆なしに、潜在的故障ﾓｰﾄﾞが、車両の安全運転に影響を及ぼす、及び／又は、また政府規制不適合となる、非常に高いﾗﾝｸの厳しさ 又は、前兆なしに（機械加工あるいは組立て）作業員に危険を及ぼす可能性あり。 １０ ５ 危険 -前兆あり 前兆を伴い、潜在故障ﾓｰﾄﾞが車両の安全運転に影響を及ぼす、及び／又は、また政府規制不適合となる、非常に高いﾗﾝｸの厳しさ 又は、前兆を伴って（機械加工あるいは組立て）作業員に危険を及ぼす可能性あり。 ９ 非常に大きい 車両／品目が作動しない（
21、主要機能の喪失） 又は、製品の100%がｽｸﾗｯﾌﾟにされるか、車両／品目の100%が補修部門での補修に1時間以上かかる。 ８ ４ 大きい 車両／品目は作動するが、性能のﾚﾍﾞﾙが低下する。顧客は非常に不満に思う。 又は、製品を識別し、一部(100%未満)ｽｸﾗｯﾌﾟにしなくてはならないか、車両／品目を補修部門で直すのに30分から1時間かかる可能性あり。 ７ 中程度 車両／品目は作動するが、快適・便利さに関する品目は作動しない。顧客は不満を持つ。 又は、製品の一部(100%未満)を識別せずにｽｸﾗｯﾌﾟにするか、車両／品目を補修部門で補修しなくてはならあい可能性があるが、そ
22、の補修時間は 30分以内。 ６ ３ 低い 車両／品目は作動するが、快適・便利さに関する品目の性能のﾚﾍﾞﾙが低下。顧客はある程度不満に思う。 又は、製品の100%を手直しするか、車両／品目の100%をｵﾌﾗｲﾝで補修しなくてはならない可能性があるが、補修部門にはまわさない。 ５ 非常に低い 組付け及び仕上げ／軋み及びｶﾞﾀﾂｷに関する品目が不適合。ほとんどの顧客(75%超)がその欠陥に気付く。 又は、製品は選別するが、ｽｸﾗｯﾌﾟにする必要はなく、製品の一部(100%未満)を再加工すればよい。 ４ ２ 軽度 組付け及び仕上げ／軋み・ｶﾞﾀﾂｷに関する品目が不適合。顧
23、客の50%はその欠陥に気付く。 又は、製品の一部(100%未満)をｵﾝﾗｲﾝではあるが作業ｽﾃｰｼｮﾝの外で手直ししなければならない可能性があるが、ｽｸﾗｯﾌﾟは出ない。 ３ 非常に軽度 組付け・仕上げ／軋み・ｶﾞﾀﾂｷに関する品目が不適合。識別力のある顧客(25%未満)はその欠陥に気付く。 又は、製品の一部(100%未満)をｵﾝﾗｲﾝの作業ｽﾃｰｼｮﾝの中で手直ししなければならないという可能性があるが、ｽｸﾗｯﾌﾟは出ない。 ２ １ なし 認識できる影響なし 又は、作業あるいは作業員に、わずかな不便はあるが影響はない。 １ 表１－
24、２ 発生頻度（Ｏ）評価基準 故障の確率 適切な故障確率 ＰｐＫ ﾗﾝｸ 10ﾗﾝｸ 5ﾗﾝｸ 非常に高い ：持続する故障 100以上／1000車両台数（個） ＜０． ５５ １０ ５ 50／1000個 ≧０．５５ ９ 高い ：頻繁な故障 20／1000個 ≧０．７８ ８ ４ 10／1000個 ≧０．８６ ７ 中程度 ：ときおりの故障 5／1000個 ≧０．９４ ６ ３ 2／1000個 ≧１．００ ５ 1／1000個 ≧１．１０ ４ ２ 低い ：比較的わずかな故障 0.5／1000個 ≧１．２０ ３ 0
25、1／1000個 ≧１．３０ ２ １ はるかに低い ：故障は起こりそうにない 0.01以下／1000個 ≧１．６７ １ 表１－３ 検出可能性（Ｄ）評価基準 検出 基準 検査ﾀｲﾌﾟ 検出方法の推奨範囲 ﾗﾝｸ Ａ Ｂ Ｃ 10ﾗﾝｸ 5ﾗﾝｸ 殆ど不可能 検出不能が絶対確実 × 検出できない、もしくはﾁｪｯｸできない。 １０ ５ 非常にかすか 管理してもおそらく検出不能 × 間接的又は無作為のﾁｪｯｸのみにより管理できる。 ９
26、 かすか 管理しても検出の可能性は低い × 目視検査のみにより管理できる。 ８ ４ 非常に低い 管理しても検出の可能性は低い × 二重目視検査のみにより管理できる。 ７ 低い 管理により検出できる可能性がある × × SPC(統計的工程管理)のような管理図法により管理できる ６ ３ 中程度 管理により検出できる可能性がある × 部品が作業ｽﾃｰｼｮﾝを出た後の変数の測定、又は部品が作業ｽﾃｰｼｮﾝを出た後、部品の100%について行なわれるGo/No-Goｹﾞｰｼﾞ調査に基づき管理する ５ 比較的高い 管理による検出の
27、可能性が高い × × 後続作業におけるｴﾗｰの検出、又はｾｯﾄｱｯﾌﾟﾁｪｯｸ及び初品ﾁｪｯｸ(ｾｯﾄｱｯﾌﾟ原因の場合のみ) ４ ２ 高い 管理による検出の可能性が高い × × 作業ｽﾃｰｼｮﾝ内におけるｴﾗｰの検出、又は供給、選別、据付け、検証といった諸段階における複数の合格の積み重ねによる、後続作業におけるｴﾗｰの検出。不具合な部品は合格できない ３ 非常に高い 管理によりほとんど確実に検出できる × × 作業ｽﾃｰｼｮﾝ内におけるｴﾗｰの検出(自動制御ｼｽﾃﾑによる自動測定)。不具合な部品は合格できない。 ２ １ 確実に検出 管理によ
28、り確実に検出できる × ﾌﾟﾛｾｽ／製品設計により製造ｱｲﾃﾑはｴﾗｰ防止されており、不具合な部品が作られることはない。 １ 検査ﾀｲﾌﾟ： Ａ：ｴﾗｰ防止法的（ポカよけなどのｴﾗｰ防止法を適用しているもの） Ｂ：ゲージング（測定機器を用いて測定し、評価するもの） Ｃ：マニュアル検査（測定機器を用いないで、主に人間の五感を用いて評価するもの） 注）１のﾗﾝｸは“確実に検出”される場合に限定する。 6. 付則 6.1. 施行 工程ＦＭＥＡは、１９９９年０９月３０日以降に量産される新製品から行う。 工程ＦＭＥＡは、２００２年０１月０７日以降の新製品については量産資料として 発行・管理する。
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