质量缺陷修复方案.doc

一、施工概括
车站、区间主体结构在施工过程中，受种种因素影响，砼表面出现不同程度的蜂窝、麻面、露筋、错台、模板变形造成凹凸面、混凝土表面局部脱皮、表面破损、表面不平整度超过设计要求等。
为使混凝土缺陷处理工作做到程序化，规范化，确保缺陷处理质量特编写缺陷处理措施。
二、缺陷处理程序
缺陷素描→素描图确定→基面打磨凿挖→基面确定→修补及养护→必要检测→验收。
三、各类砼缺陷处理方法及控制标准
1.1 混凝土表面不平整度处理
混凝土层间缝错台，模板拼缝错台，模板印痕，钢筋头；混凝土脱皮剥落留下的坎穴，模板放样不准及模板走样模板局部变形形成的凹凸面；底板平整度超出设计要求，形成升坎，跌坎等。
1.2 表面平整度标准及处理要求
一般过水混凝土凹凸不能超过6mm，凸部应磨平，磨成不大于1:20的斜度。
1.3 层间缝错台，挂帘处理
①将错台形成的漏浆挂帘磨除处理。
②错台形成的不平整度，将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，将磨平整处理。平整度按顺水流方向1:30，垂直流向小于1:10进行控制，与成型混凝土平顺连接。凿除凸出混凝土的过程中，凿除时应掌握好力度，应避免形成深坑，反而需要修补。
1.4 模板印痕
采用打磨的方式进行处理，并使平整度满足要求。
1.5 钢筋头处理
钢筋头及拉筋头的处理采用角磨机紧贴混凝土面进行切除，使钢筋头及拉筋头与混凝土面平整，并在表面涂银色锈漆。
1.6 混凝土表面脱皮，破损
① 混凝土表面脱皮，采用打磨的方式处理，打磨时候注意与四周成型混凝土平顺过度连接。磨至表面光滑平整。如局部形成深坑，可大大面积磨光，磨平后，进行凿挖，深度不小于2cm为宜，清理基面，使基面干净，然后用干硬性预缩砂浆填抹。
②破损的部位，根据破损的程度，确定凿挖范围，将破损的部位凿挖成型，深度不小于2cm为宜，然后用干硬性预缩砂浆填抹。
1.7 底板不平整度处理
对深度小于1cm的升坎，跌坎部分，用手持打磨机将突出的混凝土磨除，按设计要求放坡要求，与成型混凝土平顺连接，用三米直尺检查，平整度符合设计要求。
1.8水气泡处理
水气泡的处理视其深度或直径大小而定，对于深度或直径小于5mm的，可在平整度满足要求的前提下，将水气泡空腔风干，回填水泥浆；水气泡大于5mm的，对水气泡部位进行局部挖凿，深度不小于2cm，然后用干硬性预缩砂浆填抹。
1.9蜂窝、露筋处理
①将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土，四周凿成垂直状，应凿成方形或圆形，严禁形成蜗底状，有锐角的部位应凿除，凿挖时应避免造成周边混凝土表皮脱落，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm；凿挖时如钢筋出露，应凿至钢筋底面以下不小于5cm。
②修补材料6cm以上深度，面积30X30cm以内的蜂窝露筋缺陷，采用分层捶填干硬性预缩砂浆修补，深度大于6cm或面积大于30X30cm以上的蜂窝露筋缺陷，用一级配混凝土修补。
1.10麻面处理
①深度≥5mm的麻面，应标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿之坚实混凝土基面，深度不小于5mm，用干硬性预缩砂浆修补。
②深度小于5mm的麻面，主要采用打磨的方式进行处理。对于局部打磨成型的小坑，可将干硬性预缩砂浆修补。
四、一级配混凝土修补方法及质量控制
1. 深度大于6cm，面积30X30cm的缺陷，用一级配混凝土修补，碎石一级配混凝土。
2.一级配混凝土配比
每立方米用量：
水泥472kg/m³ 砂子525kg/m³ 碎石1286kg/m³ 水 175kg/m³
配比：1: 1.23: 3.01: 0.41
50kg水泥配制用量：砂50*1.23=61.5kg、石子50*3.01=150.5kg
水50*0.41=27.5kg
五、施工工艺
1.一级配混凝土拌制
现场人工拌制，拌制现场打扫干净，拌制场地铺一层铁皮，每次拌制和量而定。严格按配比要求进行各种材料的称量。应充分拌制均匀，在满足施工要求前提下尽量减少用水量。以便收捏成团，手上有湿痕而无水膜为准，拌制均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。
2.基面处理
基面的凿挖的形状，深度，范围经验收符合要求后，用钻子和钢锯刷清除基面松动颗粒，用清水反复冲洗干净，用棉纱沾干积水，基面湿润但无水。
3.一级配混凝土填补
一级配混凝土修补前，先在基面上涂刷一道水灰比0.4-0.45的浓水泥浆作粘结剂，然后分层填补混凝土，并予以捣实（用木棒或木锤），直至泛浆，各层修补间，用钢丝刷刷毛，以利结合，填平后进行收浆抹面，收浆抹面时，应与周边成型混凝土平滑连接，用力挤压使其与周边砼接缝严密。
4.养护
砼修补玩8-12小时后，用草袋覆盖养护，经常保持湿润，由专人负责养护，使之处于潮湿状态14天。
5.砼修补的质量鉴定
砼修补强度7天后，用小锤敲击表面，声音清脆合格，声音发哑者应凿除重补。
6.一级配砼修补质量控制要求
①修补部位应将外来水截断，以免外来水流入仓面而影响修补质量；
②基面应反复冲洗干净，用棉纱沾干积水，基面应无明水，确保粘结强度；
③应使用新鲜水泥，结块，发硬水泥禁止使用，砂石骨料的粒径、含水量应符合要求，各种材料的用量须准确无误，严格控制用水量，不合格的一级配砼拌和料不得用于修补；
④一级配砼修补应该在监理工程师，实验人员，质检员旁站监督下进行。
六、干硬性砂浆修补施工方法
1、修补的部位
面积小于3030和深度小于6cm的混凝土表面缺陷
2、硬性预缩砂浆原材料及施工配合比
2.1 原材料
①水泥：使用普硅P.042.5水泥，其性能要符合国家标准要求。
②沙子：使用本工程沙石骨料系统生产的人工砂，使用前过2.5mm的筛子。
③水：符合要求的施工用水。
2.2 施工配合比
施工配合比见下表：
干硬性砂浆施工配合比
W/C
C:S
W(kg/m³)
C(kg/m³)
S(kg/m³)
0.35
1:2
219
627
1254
2.3 施工工艺
2.3.1 工艺流程
干硬性预缩砂浆施工工艺流程图
施工准备
基面凿毛清理

基底处理

干硬性预缩砂浆填充

光面

压实找平

养护

周边进行修整打磨

质量检查验收

砂浆拌制

2.3.2 施工工艺
⑴施工准备：施工准备包括混凝土缺陷的检查，缺陷处理方法的确定，水泥及砂等材料的准备、拌制场地的选择等工作。
⑵基底处理
①凿除缺陷部位松散混凝土，深度不小于2cm，清除松动颗粒，然后用清水冲洗干净，施工前应使得施工面处于湿润状态（但不得有积水）。
②在修补面上先用0.4—0.5的浓水泥打底，刷涂均匀，刷涂厚度不应超过5mm。
⑶干硬性预缩砂浆的拌制及预缩
①按配合比进行现场重量称量，其误差应小于2%，称量容器应干净无油污；在施工现场拌制时，保证场地的干净整洁，拌合器具要干净，人工进行拌制。拌制时，水泥与砂先干拌均匀，然后入水拌合3~5分钟后，稠度控制在1~3cm
以手捏成团，手放即散为原则。一次拌合量应根据施工能力决定。
②将拌制好的砂浆集中成堆，表面采用毡子或其它不吸水材料进行覆盖30~45分钟后进行使用（具体根据气温情况而定），且不宜在阳光下裸露。
⑷干硬性预缩砂浆的施工
①干硬性预缩砂浆摊铺前检查基底是否符合基底处理的要求，摊铺完毕要立即压实找平，采用自制木板进行拍实，至表面泛浆，保证砂浆与老混凝土面牢固粘接且密室。
②立面施工，涂层厚度超过1cm时需分二次抹压，以免重垂脱空，砂浆铺筑到位后，采用木板进行拍实，至表面泛浆，修补面积加大时，可间隔分块，分段施工。
⑸光面
当砂浆表面泛浆后采用铁抹子进行抹平收光，保证表面平整度满足要求。
⑹养护
当光面完成后采用草帘或毡子覆盖，终凝后进行洒水养护14~21天。
⑺周边修整打磨
当强度达到80%后进行周边打磨处理，保证周边与修补面的平整度满足要求。
⑻质量控制，管理和验收
①干硬性预缩砂浆面层应完好无损，与基层粘结牢固，无空鼓，面层厚度用二米直尺检查，坡度应符合设计要求；
②施工过程中，由实验室抽样，检查原材料性能和干硬性预缩砂浆的抗压强度，抗拉强度，粘结强度等；
③参加材料配料的操作人员必须责任心强，参加涂抹干硬性预缩砂浆的施工人员必须是熟练的工人；
④做好施工记录，其内容有：日期，施工部位，面积，所用原材料品种，基底处理情况，干硬性预缩砂浆的施工配合比，养护情况等。

目 录
一、施工概括 1
二、缺陷处理程序 1
三、各类砼缺陷处理方法及控制标准 1
1.1 混凝土表面不平整度处理 1
1.2 表面平整度标准及处理要求 1
1.3 层间缝错台，挂帘处理 1
1.4 模板印痕 2
1.5 钢筋头处理 2
1.6 混凝土表面脱皮，破损 2
1.7 底板不平整度处理 2
四、一级配混凝土修补方法及质量控制 3
五、施工工艺 4
1、修补的部位 5
2、硬性预缩砂浆原材料及施工配合比 5
2.1 原材料 5
2.2 施工配合比 5
2.3.1 工艺流程 6
2.3.2 施工工艺 7