铝合金压铸熔炼工艺指导书.doc

文件编号

编制部门

熔炼工艺操作指导书
版本/版次

页 码
共5页，第5页

1.目的
本指导书规定了铝合金熔化的工艺操作要求。
2.适用设备
STM-400溶化炉。
3.工艺流程
炉料准备→配料→加料→熔化→扒渣→导入中转包→精炼→导入保温炉。
4.准备工作
4.1设备的准备：检查STM-400溶化炉、中转包、中转包预热装置、旋转除气装置、行车等是否能够正常工作。
4.2中转包加热：铝液中转包超过24小时不用时，必须经过烘烤3小时以上，方可使用，正常使用前必须在中转包预热装置中预热，预热温度设定为400℃。
4.3与金属液接触的工具钟罩，打渣勺，热电偶，扒渣勺等)在使用前要刷涂料，并且必须经过充分烘烤并保温一段时间后，方可使用。
4.4原材料的准备:检查合金锭、除渣剂、精炼剂等是否准备齐全,且以上材料均应是检验合格的,各种原材料必须做好标识。
4.5回炉料的分类和加入比例，见下表：
类 别
名 称
占炉料总重量的比例
一级回炉料
不合格毛坯（不含因成分原因造成的不合格）、浇口
≤40 %
二级回炉料
集渣包、大飞边、重熔合金锭
≤20 %
三级回炉料
细碎飞边、严重油污料
需经重熔、除渣、浇锭后做二级回炉料使用
注意：一级回炉料与二级回炉料的重量之和占炉料总重量的比例应小于40
5.停炉后重新开炉时，应按下表进行烘炉
初始温度（℃）
升温速率（℃/h）
终止温度（℃）
升温时间（h）
室温
50
200

200
0
200
3
200
50
400
4
400
0
400
3
400
50
600
4
600
0
600
3
600
100
800
2
800
0
800
2
注意：此表的温度指“炉膛温度”，升温曲线应根据开炉时炉膛温度的显示值确定。
6.燃烧点火
6.1点火前应检查以下事项
6.1.1检查控制柜电源是否正常，控制柜内的开关断路器处于接通状态，温控仪表显示正常，初次送电，报警器会声光报警，按“复位”键让报警声停止。
6.1.2观察燃气压力是否过高或过低及压缩空气是否过低，正常燃烧器燃气使用压力范围5-10kpa。燃气源压力应低于100kpa。
6.1.3电源和燃气压力正常，可以启动设备开始运行。
6.2保温炉点火
6.2.1“急停”按钮处于释放状态，
6.2.2启动“助燃风机”按钮，使助燃风机运行。
6.2.3将“保温燃烧器开关”打到“自动”位置，保温燃烧器将自动点火。
6.2.4温控表检测值超过设定值就会停止燃烧器的运行，同时控制柜面板上“点火指示”指示灯灭，此时不用任何操作，待温度降到设定的温度值燃烧器就会自动重新点火。
6.3熔化炉点火
6.3.1“急停”按钮处于释放状态。
6.3.2如果“助燃风机”没有启动，先启动“助燃风机”按钮，使助燃风机运行。
6.3.3风压正常后“主电磁阀开”指示灯亮。“助燃风压低”指示灯灭。
6.3.4熔化燃烧器控制按钮“手/自动”应置于“自动”位，设定“铝液温控表”和“烟气温控表”使其不在超温状态，此时熔化燃烧器就会自动运行点火，并根据温控表的信号自动控制火力的大小。在控制面板上有大小火状态指示。
6.3.5燃烧器火焰检测失败会有告警，控制面板上相应的红色故障告警指示灯亮。按一下“复位”按钮，燃烧器自动重复点火运行。连续3次点火不成功就要检查风，气比例是否合适，点火及检测电路是否有故障。同时要打开保温清渣炉门和熔化清渣炉门进行通风，防止因燃气累计过多引起爆炸。
6.3.6两个燃烧器可以同时工作，也可以只运行其中任意一个。
6.3.7温控表检测值超过设定值，燃烧器就会停止运行，同时控制柜面板上超温红色指示灯亮，此时不用任何操作，待温度降到设定的温度值燃烧器就会自动重新点火。
7.加料
7.1停炉后重新使用时，必须经过烘炉后方可加料。
7.2初次加料前先关闭所有燃烧机。
7.3先从熔炼清渣门加入适量小块回炉料铺垫在熔化区底部，以防砸坏炉底。
7.4按比例将回炉料和铝锭加入料车，注意料高不能超过料车的上沿。
7.5打开上料架门，将加满料的小车推进上料架内，关门。
7.6将“手/自动加料”按钮，旋在“自动”位置，按“加料自动”按钮，开始自动加料。
7.7小车下降到位后，将小车拉出来，装料，再推进去，关门，进行下一个循环。
7.8采用手动加料时，将“手/自动加料”按钮，旋在“手动”位置。
7.9采用手动时装料的顺序是：手动开门-手动上升-手动下降-手动关门。
注意：手动上升、下降时，应持续按相应按钮，开门、关门时，点一下即可，“料满指示”灯亮时，手动、自动都不能加料。
8.保温区除渣
8.1待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，打开保温炉门进行除渣作业。
8.2除渣剂用量根据铝渣的多少加5-7包除渣剂（按每包1Kg计算）
8.3在打开保温室及溶解室炉门时，应先关闭相应的燃烧器，以免炉内火焰串出烧伤操作人员。
8.4操作时应使除渣剂与表层炉渣充分混合后，关闭炉门，打开燃烧机再加热15分钟后，再进行除渣作业。
注意：汽缸手柄向下旋转为开，向上旋转为关。
9．检验
待溶化的铝液面升至正常值同时铝液温度达到700℃时，从保温炉口舀取试样进行化学成分分析。频次：1次/炉（中转包）。
10.出炉
当铝液在炉内完成除渣作业、成分检验合格后，并且铝液温度达到720-750℃时，可将铝液放出，转入中转包，将中转包运到旋转除气区进行精炼。
注意，出液完毕后，一定要更换保温帽，扳动切换阀，将出液口堵死。放入中转包铝液的量，至少要低于中转包上沿30cm。
11. 铝液转注
11.1将中转包中的铝液注入压铸机的保温炉内。
11.2向压铸机保温炉内转注铝液时，要时时观察保温炉内液面高度情况,防止铝液溢出,要求铝液的液面高度应至少低于保温炉上沿30cm以上。
12.停炉
12.1本炉备有两个出液口，除常用出液口外，还有一个比常用出液口位置低的放渣口，用于排放沉积于底部的残渣，平时视铝液成分情况定期排放，长期停炉时应将炉内铝液彻底放尽，以便清扫和有效地保护炉子。
12.2初次使用时，如发现出液不畅，可使用铁棒之类的工具疏通一下出液口，但要绝对注意安全，以免烫伤。
12.3停炉时应缓慢降温。可将炉膛温控表的定值设定在300℃，待实际温度降至此温度后，按燃气-助燃风-电源的顺序关闭。
13.氧化物清除作业
在长期停炉或修炉时，应将附着于炉壁、炉底的氧化物彻底清除，以有效保护炉内耐火材料不受损坏，进行氧化物清除作业时，应将溶解室温度设置在700℃-750℃，保持室温度设置在600℃-700℃，连续运行30分钟后，关闭所有燃烧器，趁炉内温度较高，氧化物软化的时候，用铲子之类的工具，将溶解室炉壁、炉底的氧化物刮下，打开保温室的炉门，将保温室及溶解室内氧化物用工具扒出炉子，操作时要小心，不要用力过大，以免损坏炉壁上的耐火材料。
14.参数设定
铝液温度：710～730℃ 烟气温度：800～840℃ 炉膛温度：760～800℃
15.其他
15.1未经试用验证的新原辅材料（新厂家、新材料）不允许使用。
15.2每班必须彻底清理一次铝液中转包（包壁、包底）。
15.3出铝导流槽每使用一次必须彻底清理一次，并适时刷好涂料烘烤干燥。
15.4加铝液时要密切关注叉车的运行状况，防止铝液溅出伤人。
15.5 填好交班记录，做好现场整洁工作。
15.6 熔炼工上岗前必须穿戴好劳动防护用品，做好对工具喷好涂料并烘干等作业准备工作。

编制/日期

审核/日期

批准/日期