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超声波焊接机故障与分析
日期:2010-10-16 14:55:45　 阅读:73

一：不良动作之对策：
状况 原因 对策
按下熔接按钮，焊头随即下降碰到加工物未发振即上升。 ①下降冲程未到熔接位置。
②极限开关不良。 ①转升降手轮使熔接位置视窗线对正在升降筒熔接位置。
②调整其动作位置或换修。
操作中过负载灯亮。 ①焊头松动。
②调波不当。
③焊头破裂。 ①锁紧焊头。
②重新调整声波。
③换修。
按下熔接按钮焊头随之下降，但熔接后不上升。 ①气压不够。
②控制电路不良。 ①调整空气压力。
②换修时控板。
电源指示灯不亮，发振箱风扇转弱，不能发振或焊接强度转弱。 ①电源电压不足。
②电路短路保险丝熔断。
③电源插座接触不良。 ①改换较稳定之电源。
②换保险丝。
③换修。
空气压力、电源、焊头均正常但无法操作。 ①紧急上升按钮接触不良。
②控制电路不良。 ①检查或换修。
②换修。
焊头上升或下降冲击太大 ①缓冲调整不合适。
②缓冲调整锁死。
③下降速度设定太高。 ①重新调整缓冲。
②检查并做调整。
③调整下降速度调整钮。
熔接过熔 ①过熔后工作物之外型尺寸不一。
②工作物外表损伤太多。 ①调整最低点微调螺丝。
②换装合适振幅之焊头。
③熔接时间太长欲缩短。
打开电源总开关，保险丝即熔断。 ①发振箱本体故障。 ①换修
十二：熔接状况处理：
现象 原因 解决办法
熔接过度 输入工作的能量过多 1.降低使用压力
2.减少熔接时间
3.降低振幅段数
4.减缓焊头之下降速度
熔接不足 输入工作的能量太少 1.增加使用压力
2.加长熔接时间
3.增加振幅段数
4.使用较大功率之机型
5.冶具消耗能量、更换冶具。
熔接不均 工件扭曲变形 1.检视工件尺寸是否差异。
2.检视操作条件是否造成工作物变形。
3.调整缓冲速度或压力。
焊头、底座、工件之接触面不平贴 1.守能点重新设计，使高度均一。
2.调整水平螺丝。
3.检视造作条件是否确实。
4.检视工件尺寸之形状尺寸。
侧面弯曲 工件加肋骨。
修改冶具，避免工件向外弯曲。
底座支撑不确实 1.在必要处，改善支撑点。
2.底座重新设计。
3.换成硬质底座。
4.若大面积之电木板发生倾斜则需补强。
工件误差太大 缩紧工件之公差。
重新修改工件尺寸。
检视操作条件（压力、延迟计时、熔接计时、固化计时等）
现象 原因 解决办法
熔接不均 工件对准性不当 1.检视熔接时，工件是否偏移。
2.检视组合时，工件是否对准。
3.检视焊头、工件、冶具之平行度。
接合面缺乏紧密接触 1.检视工件尺寸。
2.检视工件之公差。
3.检视接合面之顶针位置。
4.检视工件组合之对准性。
5.检视工件是否凹陷。

焊头接触不均 1.检视工件与焊头之贴合度。
2.检视冶具的支撑是否适当。
脱模剂 1.用FreonTF清除接合面。
2.如果脱模剂不可避免，请使用可印式或可漆式之等级。
填加物 1.检讨工件条件。
2.降低填加物之比例。
熔接结果不一致
脱模剂 1.用FreonTF清洁接合面。
2.如果脱模剂不可避免，请使用可印式或可漆式之等级。
工件之公差太大   1.缩紧工件之公差。
2.检视工件之尺寸。
3.检查操作条件。
射出模与模间之变化 1.采取某一特定射出模之工件熔接统计是否改善。
2.检视工件之公差及尺寸。
3.检视模具是否磨损。
4.检查操作条件。
使用次料或次级塑膜 1.与射出厂检查料质。
2.检讨操作条件。
3.降低次料比例
4.改进次料品质
电源电压发生变化 使用电源稳压器
气源压力降落 1.提升气源输出压力
2.装置加压筒
现象 原因 解决办法
熔接结果不一致 填加物比例太高 1.降低填加物。
2.检查操作条件。
3.变更填加物种类，亦即将短线锥改成长线锥。
填加物分布不均 1.检查操作条件
2.检查模具设计
材料品质较差 检查操作条件
工件贴合度不佳 1.检视工件尺寸。
2.检视工件公差。
3.检查操作条件。
使用熔合性不良之材质 参考塑膜熔合性表与原料供应商检查
使用次料 1.与射出厂检查材料。
2.检查操作条件。
表面伤害 焊头温度升高 1.检查焊头螺丝是否松动。
2.检查焊头工具是否松动。
3.减短熔接时间。
4.使焊头散热冷却。
5.检视焊头与传动子之接面。
6.检视焊头是否断裂。
7.如果焊头是钛材，换为铝料。
8.如果焊头是铜材，则降低放大倍数。
工件局部碰伤 1.检视工件尺寸。
2.检视工件与焊头之贴合度。
工件与冶具贴合不当 1.检视支撑是否适当。
2.重新设计冶具。
3.检视模与模门工件之变化。
表面伤害 氧化铝
（来自焊头） 1.焊头作硬铬处理。
2.使用防热塑膜模（袋）。
现象 原因 解决办法
表面伤害 焊头与工件贴合不当 检视工件尺寸。
重做新焊头。
检视模与模间工件之变化。
现象 原因
熔接时间过长 1.增加压力或振幅，以减少熔接时间。
2.调整缓冲压力。
焊头、工件、底座之接触面贴合度差 1.检视焊头工件与底座之平行度。
2.检视焊头与工件之贴合度。
3.检视工件与底座之贴合度。
4.在必要的地方，垫平底座。
工件变形的影响太大 减少变形的影响量。
熔接时间太长 减少熔接时间。
接合面之尺寸不均匀 1.重新设计接合面。
2.检查操作条件。
工件太紧 1.放松工件贴合度。
2.放松工件之公差。
熔接后工件不能对准 工件组合时没有对准 1.两片工件间增加固桩。
2.如果可能，设计冶具以导正。
底座支撑不当 1.重新设计适当的支撑冶具在必要的地方垫高底座。
2.如果电木板倾斜，加添硬质支架。
侧壁弯曲 1.工件侧壁增加肋骨。
2.如果电木板倾斜，加添硬质支架。
工件公差太大 1.缩紧工件公差。
2.检查操作条件。
熔接时，内部零件受损 振幅太大 降低振幅。
现象 原因 解决办法
熔接时，内部零件受损 熔接时间过长 1.增加振幅或压力，以减少熔接时间受损。
2.调整缓冲速度与延迟时间。
工件吸收过多能量 1.降低振幅。
2.降低压力。
3.减少熔接时间。
4.使用能量控制器。
零件组合不当，亦即太接近接合面 1.确定内部零件适当组合。
2.移动内部零件，避开能量集中区或变更压着处。
3.设计冶具抵消局部能量。
工件接合面以外熔化或破裂 内角过锐 将锐角改钝
振幅过大 降低振幅
熔接时间过长 1.增加振幅。
2.增加压力。
3.调整缓冲速度与延迟时间。
内应力 1.检查射出条件。
2.检查工件设计。
操作条件不当 检查操作条件。
工件表面中心熔损 振幅过大 降低振幅。
熔接时间过长 增加振幅或压力，以减少熔接时间。
料口位置 1.检查改变进料口。
2.改变料口形状。
3.检查操作条件。
4.工件加强肋骨设计。
5.在料口下方增加工件材料厚度。
   焊头形状及配合 1.变更焊头。
2.检查焊头与工件之贴合度。
3.使用截面向下倾斜之焊头。
内部零件熔合 内部零件与外壳材质相同 1.改变内部零件之材质。
2.内部零件涂抹防焊油。
十三. 一般故障原因与排除：
原因 对策
一． 按下焊接按钮机器不动作。
1. 焊接机开关没有打开。
2. 焊接机电源没有打开。
3. 焊接机气源不正常。
4. 焊接机行程开关没有到位。
5. 电磁阀坏。
6. 焊接机信号线接触不好。 ① 打开焊接机开关。
② 打开焊接机电源。
③ 检查和调整气源。
④ 调整行程开关。
⑤ 更换电磁阀。
⑥ 检查线路连接。
二．焊接机下来不上去。
1. 焊接机手动自动开关在手动位置。
2. 时间数码开关接触不良。
3. 气压过低。
4. 控制板故障 ① 把开关打到自动位置。
② 检查时间数码开关。
③ 调整气压。
④ 检修控制电路
三．机器常振
1．熔接时间接触不良
2．发振板及光电偶故障
3．时控板故障 ①拨动熔接时间开关及更换
②更换光电偶及检修发振板
③检修时控板
四．空载电流过大、过载（1A以上）
1. 焊头没锁紧
2. 音波调整不良。
3. 模具不匹配或模具裂掉。
4. 若不带焊头，电流大，此换能器有裂纹
5. 功率管特性有变异或烧毁
6. 功率放大电路部分有故障 ① 锁紧焊头
② 按动音波检查按钮，调整音波调整螺丝，使电流指示为最小。（请参考其他相关内容）
③ 更换模具。
④ 更换相关零件
⑤ 检修功率管
⑥ 检修功率放大电路
五． 焊接时电流偏大、过载（7A以上）
1．气压偏高
2．输出档位过大，冲击电流大
3．缓冲过小
4．触发压力高，延迟时间长 ①降低气压
②降低档位
③加大缓冲
④减少延迟时间

六．不焊接，不发振（电源正常）
1. 晶体板（管）坏。
2. 发振板坏。
3. 焊接过载保护。
4. 输出保险丝断。
5. 档位开关0位或者接触不好。
6. 输出线路未接好。 ① 更换晶体板（管）。（附：晶体板（管）检修方法。）
② 更换发振板。
③ 调整音波和档位及压力。
④ 更换保险丝。
⑤ 调整档位开关。