人行横洞施工技术交底.doc

施工技术交底
合同名称：芦山县芦山大道二期及龙尾山隧道工程 工058号
工程名称
芦山大道二期及龙尾山隧道
单位工程名称
龙尾山隧道
工序名称
隧道人行横洞
交底日期
2015.5.22
交底人

龙尾山隧道人行横洞技术交底
一、 工程概况
龙尾山隧道人行横洞左线洞门起迄桩号：ZK1+508.52-511.48，洞门宽度2.96米，高度3.78米，右线洞门起迄桩号：K1+533.111-K1+536.071，累计宽度2.96米，高度3.78米。隧道共设置人行横洞1处，人行横洞轴线与隧道轴线交角为90度。

二、 设计说明
人行横洞采用复合式衬砌，初级支护以喷射混凝土、锚杆为主，IV、V级围岩增加钢筋网，二次衬砌为模筑混凝土。横洞净宽2米，净高2.5米，总长24米。
人行横洞衬砌支护参数表如下。
表1 人行横洞衬砌支护参数
围岩分级
衬砌类型
C25喷砼
Φ22砂浆锚杆
钢筋网（Φ6）
预留变形量
拱墙（C35砼）
纵*横
IV、V
普通段
5cm
@120*120cm L=2m
@25*25cm
/
25cm防水砼
加强段
8cm
@120*120cm L=2m
@25*25cm
/
25cm防水砼
三、施工方法
人行横洞施工工序：洞身开挖→喷锚支护→防排水施工→二衬施工
1、 人行横洞开挖方法及作业程序
（1）洞身开挖方法
采用全断面开挖法，凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，控制超前挖，全断面开挖按照隧道设计轮廓线将隧道一次爆破开挖成形，再进行下一步工序施工。全断面施工时采用风钻钻孔作业，尽可能发挥相应的施工能力，缩短作业循环时间，各道工序尽可能平行交叉作业，提高隧道综合施工能力。施工中及时施作初期支护，有利于下道工序的全面展开，同时保证施工安全。
（2）全断面法开挖施工工序：
①施工测量：测量技术人员利用洞内中线控制桩和水平控制点，画出工作面开挖轮廓线，并初步标记出主要钻孔位置。
②准备钻孔作业的各项工作内容。
③爆破:采用气腿式凿岩机按照围岩钻爆方案进行钻眼爆破。
④出渣:用装载机和出渣车出渣。挖机进行排险，清除洞顶危石、浮石。
⑤下道工序
（3）人行通道开挖注意事项：
在隧道施工中施工为更好的使围岩发挥其自身的稳定性，使其在开挖后应力重新分配均匀，要严格控制超欠挖。
①根据围岩的裂隙走向和破损程度制定合理进尺。
②严格要求爆破质量，合理制定爆破方案。
③测量放样准确无误。
④爆破周边眼的钻孔精确度严格控制。
表2 洞身开挖实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
△拱部超挖(mm)
破碎岩，土(Ⅴ、Ⅵ类围岩)
平均100，最大150
每20m用尺量
一个断面
3
中硬岩，软岩(Ⅲ—Ⅴ类围岩)
平均150，最大200
硬岩(Ⅰ、Ⅱ类围岩)
平均100，最大200
2
宽度
每侧
+100，-0
每20m用尺量，
每侧一处
2
全宽
+200，-0
3
边墙、仰拱、隧道超挖(mm)
平均100
每20m用水准仪沿中线检查一处
1

2、 喷锚支护及作业程序
（1） 锚杆施工
Φ22药卷锚杆支护施工：锚杆孔由风钻垂直于围岩钻孔，孔深≥2 m。锚杆孔造孔后用高压风吹干孔内积水及石屑、灰尘。现场按设计先填塞锚固剂，再插入锚杆。
表3 锚杆支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
△锚杆拔力(KN )
28d拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值
按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验
3
2
孔位(mm)
±15
检查锚杆数的10％
2
3
钻孔深度(mm)
±50
检查锚杆数的10％
2
4
孔径(mm)
砂浆锚杆＞杆体直径+15。其他锚杆符合设计要求
检查锚杆数的10％
2
5
锚杆垫板
与岩面紧贴
检查锚杆数的10％
1

（2） 钢筋网施工
钢筋网按图纸设计在洞外加工成方格网片，采用纵横钢筋相交处点焊或用铁丝绑扎成一体。挂设时与锚杆焊接固定在一起，且随岩面起伏铺设。
表4 钢筋网实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
△网格尺寸(mm)
±10
用尺量，抽查3个网眼
3
2
钢筋保护层厚
≥10mm
每次检查3个点
2
3
网的长、宽(mm)
±10
用尺量
1

（3） 喷射砼施工
喷射砼，隧道初期支护采用C25喷射混凝土逐层进行喷射。喷射砼分段、分片、分层进行，由下向上，从无水、少水向有水、多水地段集中，多水处安放导管将水排出。施喷时喷头与受喷面基本垂直，距离保持1.5-2.0m。如有大凹坑，先找平，喷射时注意控制回弹率，喷射回弹物不得重新用作喷射砼材料。
表5 喷射砼支护实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
喷射砼强度(MPa)
在合格标准内
按附录E检查
3
2
△喷射厚度(mm)
平均厚度≥H，检查点的60％≥H。H≥100时：最小厚度≥0.5H；50＜H＜100时：最小厚度≥30。H为设计厚度
每30m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点，用凿孔或雷达检测仪检测
3
3
空洞检查
无空洞，无杂物
每30m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点，用凿孔或雷达监测仪检测
2
4
喷射平整度(mm)
边墙、拱顶：D/L≤1/6；L－喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D－喷射混凝土相邻两凸面间下凹的距离
每40m选取代表性区域用50cm直尺每侧检查10处，任意方向
1

3、 防、排水施工
将人行横洞底面清理干净，铺筑10cm厚垫层找平，达到强度后，铺设防水卷材，再浇筑4cm厚细石混凝土加以保护。在人行横洞初期支护和二次衬砌之间设置纵向和环向排水管以排除衬砌后渗、漏水。沿人行横洞全长每隔5m设置环向φ100mm软式透水管一根，两侧拱脚各设一根φ110mm纵向排水波纹管，环向软式透水管与纵向排水管互相连通；横洞纵向排水管与主洞二次衬砌拱脚背后的纵向排水波纹管互相连通，将水排入主洞水沟内。
排水管在防水层铺设之前按要求布设，派专人负责检查，确保排水管不遗漏和连接部位的密封性。浇筑混凝土时，要保证排水管不被压碎及堵塞，确保排水系统畅通。
人行横通道初期支护和二次衬砌间拱墙背后高分子自粘防水层，与底部防水层相接。全部二次衬砌环向施工缝拱墙采用中埋式止水带，主洞二次衬砌与横洞二次衬砌交接处预设中埋式止水带。
防水板材的铺设、固定注意事项：
（1）、防水层铺设前，应先处理较明显的股状渗水，并先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，基层平整度不应大于1/10，防水卷材搭接宽度、接缝质量应符合有关规定。
（2）、铺设防水层固定点拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0～1.2m。防水板铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面。防止过紧或过松，一定要留出余量，以防止在浇筑拱顶混凝土时防水板因绷紧而撕裂，也不能过松而产生褶皱堆积形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。
（3）、防水卷材间搭接用自粘结型搭接，单条接缝的有效接缝宽度不小于1cm。搭接前先除尽防水卷材表面的灰尘再搭接，防水卷搭接宽度须不小于10cm。
（4）、防水板破损处修理。如发现防水板有破损，必须及时修补。先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处。
（5）、在二次衬砌绑扎钢筋、焊接钢筋及混凝土捣固时应采取有效措施对防水层进行保护。
4、 二衬施工及作业程序
1、支模
架立拱架，拱架采用I18工字钢加工，拱架安装前先将横洞两侧拱脚杂物清理干净，放置枕木。拱架拱脚坐落在枕木上，在拱架起拱线连接处用螺栓连接牢固，架立间距100cm。严格控制中线及高程，保证拱架起拱线在同一高度。钢拱架安装后必须保证垂直度，不能发生扭曲变形，确保整环拱架在同一个断面内。拱架纵向采用φ20钢筋焊接固定，间距不超过1.0m；横向采用废旧工字钢或风水管支撑，拱脚和起拱线处都必须支撑一道，中间辅助支撑一道，形成坚固、稳定的模板加固框架体系。
模板采用长*宽*厚（200cm*25cm*5cm）木板自下而上拼装组成，两侧边墙上部预留窗口（上下两块模板暂不安装），用于混凝土泵送入模和捣鼓作业。为保证拱部的圆顺度，拱部模板安装后，在其背后装订防水板。正拱顶焊接封顶器，与输送泵输输送管连接进行混凝土封顶施工。所有模板与钢拱架之间加入木楔，便于拆模和调整模板的平整度。安装挡头模，采用风管斜向支撑加固。
2、混凝土浇筑
二次衬砌混凝土采用C35防水混凝土，混合料由拌和站现场生产混凝土。采用混凝土运输车运输至施工现场，由混凝土输送泵泵送入模。混凝土坍落度控制在13～18cm，运输过程中要注意的坍落度损失，以确保混凝土质量。
二次衬砌混凝土灌注前注意复查模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；挡头模安装定位是否牢靠；预埋件加工准备是否齐全，位置标定是否准确；排水盲管、止水带等安装是否符合设计及规范要求；模板接缝是否填塞紧密；脱模剂是否涂刷均匀；基仓清理是否干净，底脚施工缝是否处理；输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。
混凝土采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差控制在50cm以内。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。
当混凝土浇至作业窗口下30cm时，须刮净窗口附近的脏物，涂刷脱模剂，安装窗口钢模板并保证紧密结合，不漏浆。
采用插入及木锤模外敲振为辅，内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。
封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出，即封顶完成。
3、拆模
当最后一盘封顶混凝土试件现场试压达7MPa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。先去除所有木楔、横向支撑，烧掉纵向连接筋，再拆除拱架和模板。
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。

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