铸钢树脂砂砂生产工艺规程.doc

邦尼树脂砂操作规程
1. 原辅材料性能要求
1.1 新砂：
检查内容
SiO2含量
粒度
微粉量
含泥量
含水量
角形系数
酸耗值
灼烧减量
指标
＞97%
30/50目
≤0.5
≤0.2
≤0.2
＜1.3
≤3ml
≤0.5
注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。
1.2旧砂：
检查内容
SiO2含量
粒度
微粉量
含泥量
含水量
灼烧减量
指标
＞97%
30/50目
≤0.5
≤0.2
≤0.2
≤2
注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。
1.2 铬铁矿砂：
检查内容
Cr2O3含量
粒度
微粉量
含泥量
含水量
酸耗值
灼烧减量
指标
≥45%
40/70或50/100
≤0.5
≤0.2
≤0.2
≤3ml
≤0.5
2. 工艺配比和性能要求
2.1 邦尼树脂自硬砂工艺配比：
原砂（100）+固化剂（树脂量的0.25-060%）+树脂（原砂量的1.0-1.2%）
其中固化剂种类的选择根据温度变化确定，加入量根据温度、铸件大小、起模时间要求调节。
2.2 铬铁矿砂工艺配比：
铬铁矿砂（100）+固化剂（树脂量的0.25-0.60%）混搅30~45s+树脂（原砂量的0.8-1.0%）混搅45~60s+出砂。
性能要求：
24小时抗拉≥0.5MPa
3. 混砂工艺
3.1 采用连续混砂机混砂
3.1.1 检查料筒内树脂、固化剂是否加足，流量刻度是否在制定范围。
3.1.2 定期检测砂流量，每月一次，定期检测树脂流量、固化剂流量，每周一次，当型砂强度或硬化不正常时，要及时检测，定期清洗料筒滤网，每周一次。
技术部应根据环境变化对流量做出及时检测和更改（流量检测，技术科应到现场监督并参与）。具体检测要求及频率见下表：
项 目
砂 温/
可使用时间
24小时
抗拉强度
再生砂
灼减量
再生砂
粒度分析
树脂量
（%）
固化剂量
(占树脂%)
检验频率
2次/日
1次/日
1次/周
1次/周
1次/周
1次/周
取样位置
给砂斗
各混砂机
出砂口
出砂口
各混砂机
各混砂机
取样人
砂再生
控制员
型 砂
检验员
型 砂
检验员
型 砂
检验员
工艺员
工艺员
检测人
同上
质量部
质量部
质量部
同 上
同 上
3.1.3 树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温，必须高度重视砂温调整，在混砂机给砂斗处砂温按10~32 ℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃ 。
3.1.4 每班开启混砂机后，应立即开启树脂和固化剂泵，同时观看管道是否有气泡流动，并观察混砂机指示灯和报警装置，如有异常应立即报设备部或技术部
检测修理，如正常应在十分钟后才可开启混砂。
3.1.5 放砂前打开除尘开关，按“混砂开始”，观察混砂的颜色，当出砂颜色偏绿
时，型砂可以正常使用，如果出砂颜色在10秒中还没有偏绿，应按“混砂停止”按键，并请技术部人员来检测，在放砂将要结束时应适当提前按“混砂停止”按钮，以免过量放砂。
3.1.6 加入砂斗的新砂必须干净，绝对禁止加入带有水玻璃的原砂，加砂是应注意砂的流量，避免过量加入，导致斗提机停机，在斗提机上料位灯亮时，加完此袋砂后应停止加砂，当砂斗中砂位低于下料位器时，混砂机报警，应及时通知送砂。
3.1.7 每班造型结束后，应及时清理混砂机搅笼，清理前应关掉混砂机电源，打开搅笼，把叶片及筒壁的残砂铲除干净，绝对禁止用铁锤敲打叶片和筒壁，同时检查叶片角度是否正常，然后关紧混砂机搅笼。
3.1.8 混砂工作区域清扫干净，禁止有水存在。
4. 造型工艺
4.1 工艺设计
4.1.1 树脂砂吃砂量：模样与箱壁距离≥80mm，芯头与箱壁距离≥30mm，底箱吃砂量≥100mm，壁厚大件应适当放大。
4.1.2 模具一般情况下采用型板造型，采用木模应符合Ⅱ级木模以上标准，木模应涂树脂漆等不与树脂、固化剂产生化学反应的油漆。
4.1.3 铸件浇注系统应采用耐火材料。
4.1.4 机械加工余量参考国家标准，同时根据铸件形状和客户要求作适当调整。
4.1.5 铸件圆角和壁厚大的泥芯应采用铬铁矿砂作面砂。
4.2 准备工作
4.2.1 熟悉铸造工艺图纸、工艺卡，了解铸件浇注系统、冒口、铸件大体尺寸、铸件壁厚及泥芯尺寸。
4.2.2模具在使用前刷脱模剂，一般在模具造型使用前一天刷好。
4.2.3根据铸件尺寸选用合适砂箱，同时检查砂箱箱壁、箱带及紧固装置是否完好无损，检查模样和芯盒是否完整。
4.2.3在模样上套好砂箱，准备好型（芯）所用芯骨、通气管、吊攀、冷铁等。
4.2.4确定浇道的摆放位置，按规定摆放浇注系统，不得将内浇道过分靠近铸件的圆角和泥芯等易烧结的部位，不得将横浇道过分靠近铸件引起烧结。
4.2.5确定试棒的摆放位置，按规定数量放置试棒，不得将试棒放置在铸件壁厚小于试棒厚度的位置。
4.2.6确定铬铁矿砂的使用位置，铸件圆角、易烧结的泥芯及大型铸件的上表面应使用铬铁矿砂，覆砂厚度5-20mm，不能覆砂的泥芯使用混合砂，优先选用覆砂的方式。
4.3造型（芯）
4.3.1选取适当的固化剂加入量（由技术部门确定），对于中小件为满足生产可在规定范围内调节固化剂的加入量来加快硬化速度，大型铸件一般不得加快硬化速度，调节过的固化剂在混砂完成后必须调节回原始刻度。
4.3.2 按生产需要混制铬铁矿砂，并放置在指定位置，开启混砂机，在放砂的同时对型砂进行捣实。放砂和捣实过程中注意不要是模样、活块、冷铁、浇道砖、
冒口等移位，同时将准备好的芯骨、通气管、吊攀准确放置于制定位置，并作吊攀记号，不得使芯骨、通气管露处与钢水接触。
4.3.3 对于较大砂型（芯）要注意放砂采用推进方式，放砂同时对与模样接触面部位的型砂紧实，放出的砂如超过可使用时间即砂型（芯）已有初始强度部分，不得再进行紧实作业。
4.3.4 要注意在砂型（芯）上通出气孔，既能保证型砂排气，有可以使型砂内部充分硬化，盖箱扎出气孔，间距300mm，如泥芯无法顶部排气时，必须做出底出气。厚实铸件如果造型时吃砂量太大，可适当在箱壁和型腔壁中间部位扎出气孔。底箱出气切忌不要扎通，避免底面跑钢水。
4.3.4 实样造型，当分型面有一定强度后，在分型过面上撒干砂后再放上第二个砂箱继续造型，并注意两箱的定位。
4.3.5 对填砂面应用木棒夯实或踩实后刮平，对芯盒填砂部分，如有与钢水接触的工作表面，必须用刮刀及时抹平，以保证该表面的稳定性。
4.3.6 放砂后1-4个小时，当手持长钉扎不进砂型（芯）时，表示可以起模，大件由于中心部分硬化速度慢，可适当延长起模时间，如起模太早会引起铸型变形或塌箱，起模过迟则起模阻力过大，易造成模样或砂型（芯）损伤。
4.3.7 对于因起模或搬运中不慎损坏部分，成块的部分可涂专用修补粘合剂粘回原
处，必要时用钉子加固，其它损坏部分可以用新混制的型砂修补，并用刮刀刮平，拐角处的损坏需插钉加固，用铬铁矿砂修补，对紧实度不够呈蜂窝
状要适当进行挖补并抹平，轻微损坏处用涂料膏修补。
4.4 涂料
4.4.1 上涂料应待型（芯）充分硬化后进行，原则上中大件起模后4小时，小件起模后2小时，泥芯起模后2小时以上，以免影响型（芯）的表面强度。如提前上涂料应对型（芯）作表面烘干。
4.4.2 采用醇基涂料，按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。用前搅拌均匀，用后盖严，不得在排风扇正前方涂刷，以免酒精挥发。
4.4.3 上涂料前应将型腔中、浇道内的浮砂、灰尘清除干净。
4.4.4 上涂料要自上而下进行，涂刷均匀，不得使涂料流挂堆积，特别是转角与凹坑处，不的漏涂，盖箱优先选用反身刷涂的方式，盖箱顶面的浇冒口、出气口周围也要刷涂料，以防合箱时砂粒掉入型腔。
4.4.5 上涂料时应根据型（芯）的大小上一段后点燃，不得大面积刷后再点火，以免自燃不良，稀释用溶剂须选用纯度≥95%的酒精，稀释后注意测量涂料的波美度，要达到工艺要求的数值后方可。
4.4.6 上涂料的厚度和次数应根据铸型（芯）的工艺要求确定，一般上四次，对于重大铸型（芯）上五次，每次涂刷后点火自燃，检查涂刷质量，修整、干燥并冷却后再刷下一次。
4.4.7 涂刷好后检查自燃程度和表面质量，转角处如有涂料堆积，应用工具修平，以保证型（芯）轮廓清晰，棱角分明，对于燃烧不充分的部分应用喷枪补充干燥，但火力不宜太猛，以免过烧。
4.5 下芯合箱
4.5.1 下芯前先将型腔及砂芯上的浮砂吹净，芯头排气引出。一般应在芯头和分型面放置封箱条，同时要注意披缝，要尽量减少披缝，尤其是泥芯水平方向的披缝，以免影响型砂排气。
4.5.2 合箱后应用混制好的型砂将分型面接口处封死，以防跑钢水。如合箱后发现
分型面太宽，应及时与相关人员联系采取措施。
4.5.3 合好的箱应放置在铺平的厚度为40-60的旧砂上，以利于地面排气畅通。
4.5.4 浇注时间，尤其是双炉浇注大件的浇注时间要尽量缩短，选取原则：10T以下≤60S，10T-20T≤90S，20T-40T≤120S。
注意：个别铸件和泥芯的使用配比由技术部门出具.