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1、 目 录 第一章 编制说明 1 1.1 编制依据 1 1.2 编制原则 1 第二章 工程概况 2 2.1 工程位置及设计概况 2 2.2 工程地质与水文地质条件 4 第三章 施工总体安排 7 3.1 总体施工方法 7 3.2 施工进度计划 7 3.3 资源配置 8 第四章 施工方法 9 4.1 施工原理及工艺流程 9 4.2施工工艺参数 10 4.3旋喷桩施工方法 11 第五章 质量标准及检查措施 12 5.1 旋喷桩施工技术标准 12 5.2 施工检查内容 13 5.3 成桩质量检查 13 第六章 质量、安全保证措施 14 6.1 质量保证措
2、施 14 6.2 安全保证措施 15 第七章 旋喷桩施工预案 16 7.1固结体强度不均匀、缩颈 16 7.2压力上升困难 17 7.3压力骤然上升 17 7.4钻孔沉管困难、偏斜、冒浆异常 17 第一章 编制说明 1.1 编制依据 ⑴南京地铁十号线土建工程D10-TA03标招标文件、施工图纸及图纸会审等后续更改文件； ⑵《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002） ； ⑶《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）； ⑷《工程岩土工程勘察报告》 ； ⑸现场踏勘所掌握的环境资料； ⑹我单位现有的技术水平、施工管理水平和机械设备配套能力；
3、 ⑺类似工程的施工实践经验。 1.2 编制原则 ⑴确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。 ⑵技术可靠性原则 根据本标段工程特点，依据本地及其周边地区类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。 ⑶经济合理性原则 针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程实施动态管理，从而使旋喷桩加固施工达到既经济又优质的目的。 ⑷环保原则 施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进
4、行施工。施工中认真作好文明施工，实施ISO14000标准，进行环境管理。建设“绿色工地”，实施“环保施工”。 第二章 工程概况 2.1 工程位置及设计概况 2.1.1 工程位置 中间风井位于长江北岸，纬七路公路过江隧道南侧，浦口制水厂西侧。风井所在位置为绿地、林地，距离长江江北大堤约350m，距离北侧纬七路隧道约60m，基坑边距离东侧浦口制水厂围墙约15.7m。 2.1.2 设计概况 （1）设计概况 中间风井基底加固设计采用三重管高压旋喷桩进行，采用Φ800高压旋喷桩加固，桩孔间距0.65m，梅花形布置，水泥用量实桩270kg/m，空桩80kg/m。 （2）设计要求 地基处
5、理后，要求桩体直径不小于0.8m，加固后土体28天无侧限抗压强度qu≥1.0MPa。加固后的复合地基承载力不小于200KPa，宜根据现场试验确定浆液水灰比、注浆压力、外加剂参量等施工工艺参数，以确保达到设计要求。 （3）桩位布置及主要工程数量 旋喷桩定位以连续墙根部为基准进行放线，桩以密布于连续墙根部为原则，其它部位根据现场情况合理调整间距。 施工时旋喷桩机沿垂直于中间风井基坑线路的方向逐排打设旋喷桩，桩位首先沿中间风井东端头布置，东端大盾构井东西向共布置37排（布置里程左DK14+849.039～DK14+ 870.039）；东端盾构井与中间加深段台阶处东西向共布置11排（布置里程左D
6、K14+870.039～DK14+ 876.039）；加深段南北向共布置23排（布置里程左DK14+876.039～DK14+911.032）；加深段与中间标准段台阶处南北向共布置24排（布置里程左DK14+911.032～DK14+918.039）；中间标准段南北向共布置24排（布置里程左DK14+918.039～DK14+951.039）；西端盾构井与中间标准段台阶处南北向共布置24排（布置里程左DK14++951.039～DK14+956.639）；西端大盾构井东西向布置26排（布置里程左DK14+956.639～DK14+971.439）。 加固范围及详细桩位布置形式详见图2-1中间
7、风井基底加固范围及桩位布置图。 基底旋喷桩加固主要工程数量见表2.1基底旋喷桩加固主要工程数量表。 18 表2.1 基底旋喷桩加固主要工程数量表 东端盾构井 台阶1 加深段 台阶2 中间标准段 台阶3 西端盾构井 基坑外阴角 合计 东端 西端 加固面积 286.349 70.694 322 93.461 319.396 82.946 215.4 60.131 49.439 1499.816 根数 415 377 203 281 312 303 253 196 244 230 208 228 300
8、 300 164 134 4148 桩型 A A' B C C' C" D E E' E" E"' F G G' H I 桩长 33.426 33.132 32.901 30.503 30.204 29.85 29.588 26.784 26.553 26.322 26.091 27.327 27.145 26.934 32.985 27.249 空桩 27.926 27.632 27.731 27.503 27.204 26.85 23.998 23.784 23.553 23.32
9、2 23.091 22.897 21.645 21.434 2 2 实桩 5.5 5.5 5.17 3 3 3 5.59 3 3 3 3 4.43 5.5 5.5 30.985 25.249 实桩总长 2282.5 2073.5 1049.51 843 936 909 1414.27 588 732 690 624 1010.04 1650 1650 5081.54 3383.37 24916.726 空桩总长 11589.3 10417.3 5629.39 7728.34 8487.65
10、 8135.55 6071.49 4661.66 5746.93 5364.06 4802.93 5220.52 6493.5 6430.2 328 268 97374.782 2.2 工程地质与水文地质条件 2.2.1 工程地质 中间风井勘探深度内地层为第四系松散层和白垩纪上统浦口组基岩，松散层岩性主要为淤泥、淤泥质粉质黏土、粉质黏土、粉土、粉细砂、中粗砾砂、及卵砾石混合土。浦口组基岩顶板埋深大于65m，岩性为泥质粉砂岩、泥岩。主要特殊性土为软土，主要不良地质作用为砂土液化。 本工程地质情况较差，从地表至基坑底部加固区依次为：①-2 层素填土、②
11、1a 层黏土、②-2b4层淤泥质黏土、②-3d3-4 层粉砂、细砂、②-4d1-2 层粉砂、细砂、②-5d-1 粉砂、细砂。详细地质情况如图2-2所示： 2.2.2 水文地质 本标段基岩裂隙水为碎屑岩类裂隙水，含水岩组岩性为白垩系浦口组泥岩，中间风井均有分布。 孔隙潜水主要补给来源为大气降水、地表水入渗、灌溉水回渗，因区内地势平坦，地下水径流比较滞缓，水力坡度仅在千分之几至万分之几，排泄方式以自然蒸发、向长江等地表水体排泄以及少量的人工开采为主。 微承压水主要补给来源为上部孔隙潜水下渗和长江水的侧向渗流，排泄方式以径流及向长江水体侧向渗流为主。碎屑岩类裂隙水主要接受上部孔隙潜水或微
12、承压水主的入渗补给，排泄方式主要为径流。 孔隙潜水因含水层均由细颗粒地层组成，透水性和赋水性差，单井出水量一般小于10m3/d。 微承压水透水性和富水性良好，单井涌水量在1000～3000m3/d，在古河床沉积分布区，单井涌水量在3000m3/d以上，而在接近阶地的漫滩边缘及局部含水层较薄地段，单井涌水量在100～1000m3/d。 碎屑岩类裂隙水赋存于白垩系浦口组泥岩、粉砂质泥岩裂隙中，由于本区间揭露泥岩风化裂隙发育程度较差，且多闭合，或被泥质充填，富水性较差，一般单井涌水量小于100m3/d，在区域上，一般被视为弱含水层。 中间风井段地下水位埋深0.15～1.30m，平均0.61m
13、标高5.12～5.94m，平均5.43m。水位变化主要受大气降水和长江水位的影响，年水位变幅一般在1.0～1.5m之间。微承压水水位埋深1.0～3.0m。 图2-1 中间风井基底加固范围及桩位布置图 图2-2 中间风井地质纵剖面图 第三章 施工总体安排 3.1 总体施工方法 3.1.1 施工方法 本工程旋喷桩施工采用三重管法旋喷，桩体施工时沿垂直于区间线路方向顺序施工，具体施工顺序依据现场实际情况确定。 3.1.2 施工安排 根据实施性施工组织设计的工期要求及实际情况，首先进场一台钻机及配套设备进行试桩施工，根据地下连续墙施工及试桩的情况，在确保不影响
14、地下连续墙施工质量的基础上进行高压旋喷桩的交叉作业。 在中间风井地下连续墙东端盾构井地下连续墙施工完成后正式开始中间风井东端盾构井内旋喷桩的施工。先期进场施工试桩的1#桩机主要施工任务为东端大盾构井（A型桩）。 第二、三、四、五台旋喷桩机2#、3#、4#、5#在1#桩机施工后陆续进场组装，4台机器分别在基坑南北两侧施工，主要施工任务分配为2#、3#施工东端盾构井与中间风井加深段台阶以及中间风井加深段（B、C型桩）；4#、5#施工中间风井加深段与中间标准段台阶以及中间标准段（D、E、F型桩）。 中间风井地下连续墙全部施工完成后第六台旋喷桩机6#进场，6#桩机主要施工任务为西端盾构井（G型桩
15、 各机组完成原定施工区段后施工基坑外的阴角加固区旋喷桩施工。 旋喷桩施工时每台机器配置两个班组，24小时不间断的进行旋喷桩施工作业。 3.2 施工进度计划 3.2.1 施工进度指标分析 旋喷桩施工作业循环时间分析见表3.1。 表3.1 旋喷桩作业循环时间分析 工程部位 实桩长度（m） 空桩长度（m） 成孔时间 提升速度(m/min) 喷浆提升施工时间（min） 单根施工总时间（h） 实桩提升速度 空桩提升速度 实桩段 空桩段 东端盾构井 5.5 28 20 0.2 1 27.5 28.0 1.3 台阶1 5.17 28 20
16、 0.2 1 25.8 28.0 1.2 中间加深段 3 27 20 0.2 1 15.0 27.0 1.0 台阶2 5.59 24 20 0.2 1 28.0 24.0 1.2 中间标准段 3 24 20 0.2 1 15.0 24.0 1.0 台阶3 4.43 23 20 0.2 1 22.2 23.0 1.1 西端盾构井 5.5 22 20 0.2 1 27.5 22.0 1.2 基坑外阴角加固区 30.99 2 20 0.2 1 155.
17、0 2.0 2.9 基坑外阴角加固区 25.25 2 20 0.2 1 126.1 2.0 2.5 基坑内每根旋喷桩单机作业时间按每根1.5小时考虑，每台旋喷钻机的生产能力按照每天18根考虑。 3.2.2施工进度计划 中间风井基底加固Φ800旋喷桩共计4148根，单根长度约26.1m～33.4m。根据实施性施工组织设计的工期要求和现场施工安排计划及实际情况，加大施工人员及设备的投入，确保在2011年5月5日前完成全部旋喷桩加固作业,5月15日前正式开始中间风井的基坑开挖工作。 基坑外阴角加固区视实际施工情况采用先期完成任务的旋喷桩机施工或再进场1～2台
18、旋喷桩机进行施工。 3.3 资源配置 3.3.1劳动力计划 劳动力具体分工如表3.1所示。表中为每套设备的人员配置，工地施工采用24小时2班制，在施工中应各司其职，认真负责，相互协作，互相监督。机械操作工必须作好现场钻孔记录，取得第一手地质资料，以便注浆技术人员根据地质资料及时调整注浆参数。注浆记录人员必须把当班的记录及时整理。高压泵工应随时注意注浆泵压力变化，值班工程师及时记录并根据地质情况调整注浆压力及施工工艺参数。 3.1 劳动力组织表 序号 工种 人数 （每班） 职责 备注 1 工班长 2 做好施工管理工作，负责本班组的劳动力安排 2 机械操作工
19、8 负责钻机运转、移位和机械运转记录 3 机前工 8 负责机械运行安全维修和移位测量 4 高压泵工 8 负责高压泵运行送浆正常；换浆换水操作、作业安全 5 值班工程师 2 负责现场技术指导和管理 合计 28 3.3.2主要施工机械设备 主要施工机械设备如表3.2所示。 3.2 主要机械设备配套表 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 1 旋喷机械 GP-11 台 6 2 高压水泵 XPB-90E 台 6 3 高压浆泵 XPB-90D 台 6 4 空压机 健
20、豹 台 10 5 搅浆机械 JBJ-1000 台 6 6 搅浆机械 JBJ-3000 台 3 7 抽浆设备 高杆泵 台 8 8 螺旋水泥输送机 FS-250 台 8 第四章 施工方法 4.1 施工原理及工艺流程 三管法旋喷是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；于此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径可达800～2000mm。 采用三管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩
21、空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。旋喷桩施工工艺流程见图4-1。 引孔钻机就位 喷水钻进 深度检查 钻至指定深度 回灌 钻机移位 三重管旋喷准备 开孔检查 启动空压机送风 启动高压泵送水 试喷检查 先喷射高压水 浆液配制泵送 喷浆作业 观察旋喷参数 孔内保持满浆 测放桩位 图4-1 旋喷桩施工工艺流程
22、图 4.2施工工艺参数 施工工艺参数见表4.1。 表4.1 旋喷桩施工主要技术参数 项目 技术参数 压缩空气 气压（MPa） 0.7 水 压力（MPa） 20～30 水泥浆 压力（MPa） 2～5 水灰比 0.8:1～1:1 提升速度（cm/min） 15～20 旋转速度（r/min） 15～20 单位时间的喷浆量和喷嘴提升速度计算，计算公式为： 由 Q=(H/v)q(1+β)推算 q/v=Q/(H*(1+β） 式中 Q—浆量（m3）； H—喷射长度（m）； q—单位时间喷浆量（m3/min）； β—损
23、失系数，通常0.1～0.2； v—提升速度（m/min）。 根据设计要求的每延米水泥用量计算所需的总喷浆量，以确定单位时间喷浆量和喷嘴的提升速度的关系。计算过程如下： 实桩段每延米水泥用量设计为270㎏/m，水灰比1.0。 计算方法下： 1）已知每米水泥用量270kg、水灰比1.0。计算每延米旋喷桩消耗的水泥浆中水的用量； 270×1=270kg/m（水） 2）已知水泥270kg、水270kg，计算每延米旋喷桩消耗的水泥浆重量； 270+270=540kg/m 对水泥进行现场取样，试验室内按照1:1的水灰比进行拌制后实测水泥浆密度为:1.50～1.5
24、1g/cm3 3）已知水泥浆重量540kg、水泥浆密度取1.50g/cm3，计算每延米旋喷桩消耗的水泥浆所占体积； 540÷1.50÷1000=0.360m3 4）单位时间喷浆量和提升速度比例计算: q/v=Q/(H*(1+β）=0.360*1000/(100*(1+0.15))=3.130 根据上述公式由喷嘴提升速度确定不同的水泥浆流量。 4.3旋喷桩施工方法 4.3.1 施工准备 ⑴场地平整 正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下1米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通
25、一平”。 ⑵桩位放样 施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，打设木桩作为标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。 ⑶修建排污和灰浆拌制系统 旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。 灰浆拌制系统主要设置在水泥罐附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。 4.3.2钻机就位 钻机就位后，对桩机进行调平、对中(采用水平靠尺与钻井机架吊锤球相结合的方法整
26、平机架，对准设计桩位；而后用经纬仪或全站仪进行复核)，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在50mm以内，钻孔垂直度误差小于1.5%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。 4.3.3喷水引孔钻进 钻机施工前，应首先在地面进行试喷，在钻孔机械试运转正常后, 正式开始钻进。钻孔过程中要详细记录好钻杆节数，保证钻孔深度的准确。为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边钻进，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。 4.3.4旋喷提升 当喷射注浆管到达设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。喷
27、射时，先应达到预定的喷射压力，待喷浆正常后再逐渐提升旋喷管，以防止旋喷管被扭断。为保证桩底部的的成桩质量，喷嘴下沉到设计深度时，应在原位置旋转10秒钟左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，同时立即检修排除故障。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。 4.3.5钻机移位 旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位，开始下一根旋喷桩的施工。 第五章 质量标准及检查措施 5.1 旋喷桩施工技术标准 旋喷桩的施工技术要求见表5.1。 表5.1 旋喷桩施工技术检查
28、表 项 序 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 单位 数值 主控项目 1 水泥及外掺剂质量 符合出厂要求 查产品合格证书或抽样送检 2 水泥用量 合设计要求 查看流量表及水泥浆水灰比 3 桩体强度或完整性检查 设计要求 按规定方法 4 地基承载力 设计要求 按规定方法 一般项目 1 钻孔位置 mm ≤50 用钢尺量 2 钻孔垂直度 % ≤1.5 经纬仪测钻杆或实测 3 孔深 mm ±200 用钢尺量 4 注浆压力 按设定参数指标 查看压力表 5 桩体搭接（按设计要求） mm ＞1
29、50 用钢尺量 6 桩体直径 mm ≤50 开挖后用钢尺量 7 桩身中心允许偏差 ≤0.2D 开挖后桩顶下500mm处用钢尺量，D为桩径 5.2 施工检查内容 ⑴施工前检查 在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面： ①水泥的质量合格证及复验报告； ②浆液配合比是否合适工程实际土质条件； ③机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻； ④检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于2孔，必要时调整喷
30、射工艺参数。 ⑤施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。 ⑥施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。 ⑵施工中检查 施工中重点检查内容有： ①钻杆的垂直度及钻头定位； ②水泥浆液配合比及材料计量； ③钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等； ④喷射注浆时喷浆、喷水、喷气的压力、注浆速度及注浆量； ⑤孔位处的冒浆状况； ⑥喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度； ⑦施工记录是否完备，每施工完成一根桩应有详细的施工原始记录。 ⑶施工后检查 施工后按照设计要求对桩体强度及地基承载力进行检查验收。 5.3 成桩质量检查 ⑴质量检验时间、
31、内容 施工完成后对桩体施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束后28天进行，检查内容主要为加固区域内取芯实验和复合地基承载力试验。 (2)质量检验数量、部位 检验点的数量为施工孔数的1%，并且至少要检验3个点。 (3)检验方法 钻孔取芯：在已施工好的固结体中钻取岩芯，并将其做成标准试件进行室内物理力学性能试验。 复合地基承载力：采用荷载试验测定。 第六章 质量、安全保证措施 6.1 质量保证措施 为保证旋喷桩的施工质量，根据施工条件、设计要求和相关行业规范，拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标。 ⑴ 放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。
32、⑵采用PO42.5普通硅酸盐水泥作加固材料，每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。 ⑶浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每一桶新拌制的水泥浆均需要量测其浆液比重，严格控制水泥用量。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。 ⑷施工前进行成桩试验，由设计、业主、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。 ⑸严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于0.25m/min 。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷
33、接桩时应加深0.1m重复喷射接桩，防止出现断桩。 ⑹因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。 ⑺实行技术人员随班作业制，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，气压，水压、水泥浆压力和旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患。 ⑻根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保桩的施工质量。调整参数前应及时向业主、监理、设计部门报告，经同意后调整。 ⑼配备一台250KW的备用发电机组。旋喷桩施工时进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停电时间过长，则启用备用发电机，以保证施工的正常进行。 ⑽施工现场
34、配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。 6.2 安全保证措施 根据注浆作业的施工特点，按照国家《劳动保护法》发放相应的劳保用品：如安全帽、工作服、防护眼镜、橡胶手套、防尘口罩等。在岗前对员工进行安全知识教育培训，并持证上岗。严格执行国家法律、法规、作业标准和本公司承包工程安全管理规定，为本标段安全目标的实现和争创省级安全文明工地提供必要的保证。 6.2.1施工现场 ⑴加强对安全生产的管理，对职工进行安全生产教育，工地设置专职安全检查员，及时发现、处理安全隐患。 ⑵制定各工种安全生产规章制度，严格施工程序，加强对桩机操作员的管理，施工机械由专人持证上岗，严禁串岗作
35、业。 ⑶严禁违规操作，不得违章指挥。 ⑷定期或不定期组织安全大检查，及时发现、整改安全隐患，对违章作业人员进行一定的处罚。 ⑸施工机械的转动部分有安全罩。 ⑹所有吊装装置必须有安全检验证书，并定期维修管理。 ⑺配电箱开关有操作指示和安全警示。 ⑻机械定期维修,确保作业安全。 ⑼临时设施及变压器等供电设施，应采取一定的防护措施，并增设屏障、遮栏、围栏、保护网。凡可能漏电伤人或易受雷击的电器设备，均设置接地装置或避雷装置，并派专业人员检查、维护、管理。 ⑽调制水泥浆时，工人应戴好防尘口罩。 6.2.2机械操作安全技术要点 ⑴高压泥浆泵 ①泵体内不得留有残渣和铁屑，各类密封圈套
36、必须完整良好，无泄漏现象。 ②安全阀中的安全销要进行试压检验，必须确保在规定达到最高压力时，能断销卸压，决不可安装未经试压检验的或自制的安全销。 ③指定专人司泵，压力表应定期检修，保证正常使用。 ④高压泵、钻机、浆液搅拌机等要密切联系配合协作，一旦某部发生故障，应及时停泵停机，及时排除故障。 ⑵钻机 ①司钻人员应具有熟练的操作技能并了解旋喷注浆的全过程和钻机在旋喷注浆的作用。 ②钻孔的位置需经现场技术负责人确认，确认无误后方可开钻。 ③人与喷嘴距离应不小于600mm，防止喷出浆液伤人。 ⑶管路 ①高压胶管：在使用时不得超过容许压力范围。 ②胶管：弯曲使用时不应小于规定的最小
37、弯曲半径。 ⑷清洗及检修 ①喷射注浆施工结束后，应立即将钻杆、泵及胶管等用清水清洗干净，防止浆液凝结后堵塞管道，造成再次喷射时管道内压力骤增而发生意外。 ②施工中途发生故障，必须卸压后方可拆除连接接口，不得高压下拆除连接接口。 6.2.3施工用电安全保证技术要点 ⑴严格执行《施工现场安全生产保证体系》和《施工现场临时用电安全技术规程》相关规定。 ⑵电缆接头不许埋设和架空，必须接入线盒，并固定在开关箱上，接线盒内应能防水、防尘、防机械损伤，并远离易燃、易爆、易腐蚀场所。 ⑶所使用的配电箱和电气装置必须做到一机一闸一漏电保护。 ⑷所有的配电箱、开关箱必须编号，箱内电气完好匹配。所有
38、电机、电器、照明器具，手持电动工具的电源线应装置二级漏电保护器。 ⑸施工现场的电器设备设施必须有有效的安全管理制度，现场电线电气设备设施必须有专业电工经常检查整理，发现问题及时解决。 第七章 旋喷桩施工预案 根据旋喷桩施工工艺特点及场区内工程地质情况，为保证旋喷桩施工质量，针对施工中可能出现的问题进行分析并提出预防措施及处理方法。 7.1固结体强度不均匀、缩颈 7.1.1产生原因 ⑴喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。 ⑵喷浆设备出现故障中断施工。 ⑶拔管速度、旋转速度及注浆量适配不当，造成桩身直径大小不均匀，浆液有多有少。 ⑷喷射的浆液与切削的土粒强制搅拌不均匀，不充分
39、 ⑸穿过较硬的粘性土，产生颈缩。 7.1.2预防措施及处理方法 ⑴根据设计要求和地质条件,选用不同的喷浆方法和机具。 ⑵喷浆前,先进行压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行.配浆时必须用筛过滤。 ⑶根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。 ⑷对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。 ⑸控制浆液的水灰比及稠度。 ⑹严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。 7.2压力上升困难 7.2.1产生原因 ⑴安全阀和管路安接头处密封圈不严而有泄漏现象。 ⑵泵阀损坏，油管
40、破裂漏油。 ⑶安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。 ⑵ 塞油泵调压过低。 7.2.2预防措施及处理方法 应停机检查，检查、维修后以清水进行调压试验，直至达到所要求的压力为止。 7.3压力骤然上升 7.3.1产生原因 ⑴喷嘴堵塞。 ⑵高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。 ⑶泵体或出浆管路有堵塞。 7.3.2预防措施及处理方法 ⑴应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞则将钻杆提升至地面以上并进行疏通。 ⑵其他情况堵塞应松开接头进行疏导，待故障排除后再进行旋喷作业。 7.4钻孔沉管困难、偏斜、冒浆异常 7.4.1产生原因 ⑴遇有地下埋设物，地面不平不实，钻杆倾斜度超标。 ⑵不冒浆或冒浆量过大是因为有效喷射范围与注浆量不相适应。 7.4.2预防措施及处理方法 ⑴放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或适当移动桩钻孔点。 ⑵喷射注浆前应先平整场地，确保钻杆垂直度。 ⑶采用侧口式喷头，减小出浆口孔径并适当降低喷射压力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。 ⑷控制水泥浆液配合比。 ⑸针对不冒浆的现象可采取在浆液中参加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固；也可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续旋喷。 ⑹针对冒浆量过大的现象则采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径并加快提升和旋转速度。
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