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电泳漆膜常见弊病与处理

信息来源:安徽涂装网信息中心 点击次数: 发布时间:2009-3-19 19:48:47
电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病
在连续生产被涂物带电入槽，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
原因：
1）  工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
2）  被涂物表面干湿不均或有水滴。
3）  入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
4）  运输链速度太慢或有寸动。
防治：
1）  加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
2）  吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
3）  降低入槽段电压或不设电极。
4）  加快运输链速度。
电泳漆膜漆迹
被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充
分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
原因：
1）  电泳至后冲洗区间的时间太长。
2）  初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分。
3）  槽液温度偏高。
防治：
1）  保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
2）  强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
3）  适当降低槽液温度。
电泳漆膜二次流痕
电泳冲洗后，含在被涂物夹缝处的液体，在烘干过程中流出，在夹缝处造成明显的流痕现象，
原因：
1）  电泳后冲洗不良。
2）  槽液、后冲洗水中的固体分过高。
3  被涂物封闭结构不易清洗。
4）  工件烘干时升温过急。
防治：
1）  强化电泳后冲洗，增加浸式清洗。
2）  适当降低槽液固体分，减少后冲洗水中的涂料含量。
3）  改进被涂物结构。
4）  烘干前工件应增加预加热。
5）  电泳后冲洗增加吹水工序。
电泳漆膜再溶解
电泳后被涂物上的湿漆膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生
漆膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
原因：
1）  被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间过长。
2）  电泳槽液或UF清洗液的pH值偏低；后冲洗压力过高，时间过长。
3）  设备故障，造成停车。
防治：
1）  减少被涂物电泳后停留在电泳槽液或UF清洗液中的时间。
2）  严格控制槽液和清洗液的pH值及冲洗的喷淋压力、时间。
3）  及时排除设备故障造成的停车。
电泳漆膜斑痕
 由于被涂物表面污染，电泳后干漆膜表面仍有可见的斑纹或地
图状的斑痕现象，但涂层仍平整。
原因：
1）  淋化后水洗不充分，水质不良。
2）  前处理后的被涂物表面被再次污染，如挂具上的污水滴落。
防治：
1）  加强磷化后冲洗，保证水洗水质量。
2）  注意涂装环境，防止挂具滴水，使被涂物的再次污染。
电泳漆膜不均、粗糙
电泳干漆膜表面光泽、平整度不均，有阴阳面现象；失光、涂层外观不丰满，用手摸有粗糙感。
原因
1）  被涂物磷化膜不均匀或太厚，磷化后水洗不充分。
2）  槽液固体分过低，有不溶性颗粒析出，过滤效果不好。
3）  槽液颜基比过高。
4）  槽液中有杂质混入，电导率过高。
5）  槽液中溶剂含量过低。
6）  被涂物周围槽液流速太低。
7）  槽液温度低
防治：
1）  改进磷化工艺及材料，使磷化膜薄膜化，加强磷化后冲洗。
2）  提高槽液固体分并稳定在工艺范围内，加强过滤。
3）  调整槽液颜基比。
4）  降低槽液中的杂离子含量和电导率。
5）  提高槽液的溶剂含量。
6）  加强工件电泳过程中的循环搅拌。
7）  严格控制槽液温度。
电泳漆膜漆膜太薄
被涂工件表面电泳干漆膜厚度低于涂料的技术条件或工艺规定的膜厚要求的现象。
原因：
1）  槽液固体分过低
2）  泳涂电压低，泳涂时间短。
3）  槽液温度低于工艺规定范围。
4）  槽液中溶剂含量偏低。
5）  槽液老化，电导率低。
6）  电极接触不良或有效面积少，被涂工件导电不良。
7）  电泳后UF冲洗时间过长，产生再溶解。
8）  槽液pH过低（MEQ值高）。
防治：
1）  提高固体分并稳定在工艺范围内。
2）  提高电泳时间和电压，控制在合适的范围。
3）  控制槽液温度在工艺范围。
4）  定期补加溶剂，使其含量在工艺范围内。
5）  加速槽液更新，提高电导率，降低湿漆膜电电阻。
6）  定期检查电极情况，检查工件导电性。
7）  缩短UF冲洗时间。
8）  补加中和剂，稳定槽液pH在工艺范围内。
电泳漆膜漆膜过厚
被涂工件表面干漆膜厚度超过电泳涂料的技术条件或工艺规定的
模厚的现象。
原因：
1）  泳涂电压偏高。
2）  槽液温度偏高。
3）  槽液固体分过高。
4）  电泳时间过长。
5）  槽液中溶剂含量过高。
6）  被涂工件周围循环效果不好。
7）  槽液电导率高。
8）  阴/阳极比不对，极板位置布置不对。
防治：
1）  调低电泳电压。
2）  保证槽液温度绝对不能高出工艺要求。
3）  将固体分将到工艺规定范围内。
4）  控制电泳时间，在连续生产是尽量避免停车。
5）  控制槽液中的溶剂含量。
6）  及时清通过滤器、喷嘴等，防止因堵塞造成的工件周围循环不良。
7）  排放UF液，降低槽液中的杂离子含量。
8）  调整极比和极板的位置。
电泳漆膜滴迹
 电泳漆膜烘干后局部漆膜有凹凸不平的水滴斑状缺陷。
原因：
湿电泳漆膜上有水滴，烘干时水滴沸腾，水滴处产生凹凸不平。
1）  烘干前湿电泳漆膜上有水滴，水洗后水滴未被冲掉。
2）  烘干前从挂具上滴落的水滴。
3）  电泳水洗后，被涂物上积存的水洗液。
4）  最终去离子水洗的水量不足
5）  电泳湿漆膜的抗水性差。
6）  进入烘干室后工件升温过急。
防治：
1）  在烘干前吹掉水滴。
2）  防止挂具水滴落在被涂物上。
3）  改变装挂方式或开工艺孔，解决被涂物积水问题。
4）  提供足够的去离子水保证冲洗。
5）  改变工艺参数或涂料组成，提高湿漆膜抗水滴性。
6）  烘干前增加预加热，避免工件升温过急。
电泳漆膜异常附着
   被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，电泳时电流密度集中于电阻小的部位，引起涂层在这些部位集中生长，结果在这些部位呈堆积状态的现象。
原因：
1）  被涂物表面导电不均，如：磷化膜污染、被涂物表面污染、前处理异常等。
2）  槽液杂质离子污染、电导过大，溶剂含量过高，灰分太低。
3）  泳涂电压过高，槽液温度高。
防治：
1）  严格控制被涂物表面质量，严格控制前处理各道工序质量。
2）  严格控制槽液中的杂离子含量。
3）  及时补加色浆，调整灰分。
4）  控制被涂物的施工电压，尤其控制被涂物入槽时的初期电压；降低槽液温度，采用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太小。
电泳漆膜附着力低
复杂被涂物的箱形结构或背离电极部分泳不上涂料或泳涂过薄的
现象。
原因：
1）  涂料自身泳透力差。
2）  施工电压过低。
3）槽液固体分偏低。
1）  槽液搅拌不足。
防治：
1）  选用高泳透力涂料。
2）  适当提高施工电压。
3）  及时补加涂料，保证固体分在工艺规定范围内。
4）  加强槽液搅拌。
电泳漆膜颗粒、疙瘩
在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的或肉眼可见的较硬的颗粒。
原因：
1）  电泳槽有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。
2）  电泳后冲洗水脏或水中含涂料浓度过高。
3）  烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
4）  进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后水洗不净。
5）  涂装环境脏
防治：
1）  加强电泳槽液的过滤，加强搅拌防止沉淀，消除死角，严控pH防止树脂析出。
2）  提高后冲洗水的洁净度，降低后冲洗水的固体份，控制泡沫产生。
3）  清洁烘干室，增设循环空气过滤器。
4）  加强白件清理，清理焊接飞溅物；改进吊具结构，及时清理疏松物；加强前处理液过滤，降低磷化液含渣量；加强磷化后冲洗，洗净磷化浮渣。
5）  保持涂装环境清洁。
电泳漆膜陷穴、缩孔
由外界造成被涂物表面、磷化膜、电泳湿膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为缩孔中心，并造成在烘干初期的展平性不均衡而产生火山口状的凹坑。
原因：
1）  槽液中混有异物，（油、灰尘）
2）  被涂物被污染。
3）  前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
4）  电泳后冲洗液中混有异物，去离子水纯度差。
5）  烘干室内不干净，或循环风有油。
6）  白件上含有硅酮类污物。
7）  电泳槽液颜基比失调。补给涂料或树脂溶解不良。
防治：
1）  在槽液循环中增设过滤。
2）  保持涂装环境清洁。
3）  加强前处理脱脂、磷化。
4）  保持电泳后冲洗水质，加强清洗液过滤。
5）  保持烘干室和循环热风清洁，被涂工件不要升温过急。
6）  在白件生产过程中防止硅酮污染，有关的设备、材料不能含有硅酮类物质。
7）  保持颜基比正确和溶剂含量。
8）  补加新涂料应搅拌均匀、过滤，确保溶解、中和好。
电泳漆膜针孔
指被涂物上产生针状小凹坑的现象。
产生：
不同针孔产生的原因不同：
1）再溶解性针孔   电泳湿漆膜冲洗不及时，被浮漆再溶解产生的针孔。
2）气体针孔   在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生过多气泡且脱泡不良；槽液温度偏低或搅拌不充分，造成气泡被漆膜包裹，烘干时破裂出现针孔。
3）带电入槽阶梯针孔   工件入槽寸动，针孔沿入槽斜线漏出底材；槽液对工件表面润湿不良，气泡被封闭在漆膜内烘干破裂；槽液表面有泡沫附着在工件表面产生。
防治：
1）  工件电泳后，刚离开电泳槽应立即用UF液冲洗。
2）  控制槽液中杂质离子的含量，控制槽液温度，槽液要充分搅拌。
3）  槽液表面流速应大于0.2m/min，悬链速度不应过低。
4）  保证涂膜的电渗性，控制槽液中的杂离子含量，电泳后冲洗喷射压力不应过高。