塑料底座注射模设计.docx

第1章 绪论
1.1塑料成型在工业生产中的重要性
1.1.1塑料及塑料工业的发展
塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物。塑料其余成分包括增塑剂、稳定剂、增强剂、固化剂、填料及其它配合剂。
塑料制件在工业中应用日趋普遍，这是由于它的一系列特殊的优点决定的。塑料密度小、质量轻。塑料比强度高；绝缘性能好，介电损耗低，是电子工业不可缺少的原材料；塑料的化学稳定性高，对酸、碱和许多化学药品都有很好的耐腐蚀能力；塑料还有很好的减摩、耐磨及减震、隔音性能也较好。因此，塑料跻身于金属、纤维材料和硅酸盐三大传统材料之列，在国民经济中，塑料制件已成为各行各业不可缺少的重要材料之一
塑料工业的发展阶段大致分为一下及个阶段：
1. 初创阶段 30年代以前，科学家研制分醛、硝酸纤维和聚酰胺等热塑料，他们的工业化特征是采用间歇法、小批量生产。
2. 发展阶段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工业化生产，奠定了塑料工业的基础，为其进一步发展开辟了道路。
3. 飞跃阶段 50年代中期到60年代末，塑料的产量和数量不断增加，成型技术更趋于完善。
4. 稳定增长阶段 70年代以来，通过共聚、交联、共混、复合、增强、填充和发泡等方法来改进塑料性能，提高产品质量，扩大应用领域，生产技术更趋合理。塑料工业向着自动化、连续化、产品系列化，以及不拓宽功能性和塑料的新领域发展
我国塑料工业发展较晚。50年代末，由于万吨级聚氯乙稀装置的投产和70年代中期引进石油化工装置的建成投产，使塑料工业有了两次的跃进，于此同时，塑料成型加工机械和工艺方法也得到了迅速的发展，各种加工工艺都已经齐全。
塑料由于其不断的被开发和应用，加之成型工艺的不断发展成熟于完善，极大地促进了成型模具的开发于制造。随着工工业塑料制件和日用塑料制件的品种和需求的日益增加，而且产品的更新换代周期也越来越短，对塑料和产量和质量提出了越来越高的要求。
1.1.2塑料成型在工业生产中的重要作用
模具是工业生产中重要的工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。
模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的好坏，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基础”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的劳动力”。
近年来，我国各行业对模具的发展都非常重视。1989年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在重点支持改造的产业、产品中，把模具制造列为机械技术改造序列的第一位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。
1.1.3 塑料成型技术的发展趋势
一副好的塑料模具与模具的设计、模具材料及模具制造有很大的关系。塑料成型技术发展趋势可以简单地归纳为一下几个方面:
1. 模具的标准化 为了适应大规模成批生产塑料成型模具和缩短模具制造周期的需要，模具的标准化工作十分重要，目前我国标准化程度只达到20％。注射模具零部件、模具技术条件和标准模架等有一下14个标准：
当前的任务是重点研究开发热流道标准元件和模具温控标准装置；精密标准模架、精密导向件系列；标准模板及模具标准件的先进技术和等向标准化模块等。
2. 加强理论研究
3. 塑料制件的精密化、微型化和超大型化
4. 新材料、新技术、新工艺的研制、开发和应用
各种新材料的研制和应用，模具加工技术的革新，CAD/CAM/CAE技术的应用都是模具设计制造的发展趋势。
1.1.4CAD/CAM开发平台及其发展趋势
CAD/CAM技术从诞生至今已有三十多年的历史，历经二维绘图、线框模型、自由曲面模型、实体造型、特征造型等重要发展阶段，其间还伴随着参数化、变量化、尺寸驱动等技术的融入。
通过三十多年的努力，CAD/CAM技术在基础理论方面日趋成熟，同时推出了许多商品化系统，诸如Pro/Engineer，UGII,CATIA，Solid Works等。“美酒愈陈愈香”，但软件技术则不同，停止就意味着被淘汰，CAD/CAM系统的开发正伴随着计算机软硬件技术的高速发展向着更高、更深层次方向发展。AD/CAM系统的开发主要可分为三种方式1）完全自主版权的开发，一切需从底层做起；（2）基于某个通用CAD 系统的二次开发，如基于AutoCAD软件的二次开发；（3）基于CAD/CAM软件平台的开发，此类开发界于前两种方式之间，较二次开发可以更深入核心层，具有开发周期短、见效快、系统稳定性好和功能强等特点，当然平台的价格也很昂贵.当今比较流行的CAD/CAM平台很多，主要有ACIS，PARASOLID，CAS.CADE，Pelorus，DESIGNBASE等。
可以得知CAD/CAM开发平台向着更深、更高层次发展，同时不断融入计算机软件新技术，并呈现出开放化、多元化发展趋势。CAD/CAM平台发展趋势概括如下：
　　(1) 支持多种主流的计算平台，包括Windows 95&NT，Apple Power Macintosh、最流行的UNIX工作站（如Sun，SGI，DEC Alpha，HP 9000，IBM RS/6000等）。
　　(2) 采用面向对象技术.对象具有封装性、多态性、继承性，使对象模块化、即插化，从而提高应用开发和软件维护效率，增强了代码的可重用性和互操作能力，最终达到改善应用整体质量的目标。
　　(3) 采用软件组件技术与开放式结构。基于组件的功能可为设计者提供很大程度的柔性，通过组件技术提供的功能模块，开发者可方便地把它嵌入到应用中，并能够快速适应前沿技术和扩展核心功能.采用组件技术的最好例证当属CAD软件新军SolidWorks. SolidWorks利用PARASOLID作为实体几何建模器，从开发到推出极其迅速，在很短的时间内就提供了优质的软件产品，而且从1995年推出至今，已成为很有竞争力的产品，这些均主要得益于它采用了组件技术.软件组件技术为开放奠定了基础，既然开放就应该统一标准.目前在软件技术领域有两个重要标准，即CORBA（Common Object Request Broker Architecture）规范和IDL(Interface Defination Language)规范.CORBA的目标是要使异构分布环境内的不同应用系统之间能够互操作，IDL则是一种用来定义组件如何与ORB交换信息的标准语言。
　　(4) 支持混合维造型——线框、曲面、实体，在数据结构层采用统一的精确边界表示，支持流形与非流形拓扑，并在造型功能上做的越来越深入、广泛.如PARASOLID的复杂过渡处理、ACIS的可变形曲面、CAS.CADE的参数化和特征等功能。
　　(5) 提供更用户化的功能。传统的CAD/CAM平台只提供最基本的几何造型功能，如基本图形的绘制、基本体素的生成.当今的平台则提供更上层的功能，如特征造型、约束造型.而且在提供造型功能的同时，提供诸如显示、交互、产品数据管理等功能，即提供了一个集造型、可视化、交互、数据管理为一体的集成化开发环境。这种集成开发环境可大大提高开发者的开发效率，更便于以CAD/CAM为核心的集成化、一体化产品的开发。

1.2塑料模具的分类
塑料模具的分类的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分为以下几类：
1. 注射模（又称注塑模）；
2. 压缩模；
3. 压注模；
4. 挤出模；
5. 气动成型模。
以上是常见的成型方法，还有泡沫塑料成型模、搪塑模、浇铸模、回转成型模、聚四氟乙稀压锭模等。
1.3 毕业设计应达到的要求
通过这次毕业设计，应达到学校对毕业设计的要求，同时对于本具体的塑料注射模的设计，应达到如下目的：
6. 更深入了解聚合物的物理性能、流动性、成型过程中的物理、化学变化以及塑料的组成、分类及其性能。
7. 更深入了解塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。
8. 掌握各种成型设备对各类模具的要求。
9. 掌握各类成型模具的结构特点及设计计算方法，能设计中等复杂模具。
10. 具有分析、解决成型现场技术技术问题的能力，包括具有分析成型缺陷产生的原因和提出克服办法的能力。
11. 在设计中熟练使用Pro Engineer和UG等3D造型软件和Auto CAD等2D绘图软件。
12. 结合以前学过的各门课程，综合运用各种知识来完善这次毕业设计。
13. 在设计过程中，还应该注意了解塑料模具的新工艺、新技术和新材料的发展动态，阅读外文资料，学习掌握新知识，更好地为本设计和振兴我国的塑料成型加工技术服务。

第2章 零件的工艺分析
2.1 材料的选择
本产品为塑料底座，首先从它的使用性能上分析必须具备有一定的综合机械性能包括良好的机械强度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电器性能。能满足以上性能的塑料材料有多种，但从材料的来源以及材料的成本考虑，ABS更适合些。ABS是目前世界上应用最广泛的材料，它的来源广，成本低，符合塑料成型的经济性。因此，在选用材料时，考虑采用ABS，并且作为鼠标的一个外壳后盖ABS能满足它的使用性能合成型特性。

图1.1
2.1.1基本特性　
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使ABS有良好的加工性能和染色性能。
ABS无毒、无味，呈微黄色，成形的塑料件有较好的光泽。密度为1.02～1.05g/cm3，ABS（抗冲）收缩率为0.3～0.8，ABS（耐热）收缩率为0.3～0.8。ABS具有及好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速降解。有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是赖热性不高，连续工作温度为70°C左右，热变形温度约为93°C左右。耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
根据ABS中三种组分之间的比例不同，其性能也略有差异，从而适应各种不同的应用。根据应用不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。
2.1.2主要用途
ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机壳、仪表壳、仪表盘、水箱外壳等。汽车工业上用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节管、加热器等，还有用ABS夹层板制小轿车车身。ABS还可以用来制作纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、电子琴及收录机壳体、农药喷雾器及家具等。
2.1.3成型特点　
ABS在升温是粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应尽量减小浇注系统对料流的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐热时，应控制在60～80°C。
2.1.4 ABS注射参数　
注射类型：螺杆式
螺杆转速：30～60r/min
喷嘴类型：形式　直通式；温度　180～190°C
料筒温度：前段　200～210°C；中段　210～230°C；后段　180～200°C　
模具温度：50～70°C
注射压力：70～90 MPa
保压力　：50～70 MPa
注射时间：3～5 S
保压时间：15～30 S
冷却时间：15～30 S
成型时间：40～70 S　
2.2 产品工艺性与结构分析
　影响尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动及成型时工艺条件的变化、塑件成型后时效变化和模具结构形状等。因塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
塑件公差数值根据SJ1372-78塑料制件公差数值标准确定。精度等级选用根据SJ1372-78选择，本零件配合要求不高，精度等级选择一般精度，为４级精度，无公差值者，按８级精度取值，如表１所示。
表１.1　塑件尺寸公差（㎜）
基本尺寸
精度等级
基本尺寸
精度等级
４
８
４
８
～３
0.12
0.48
>65~80
0.38
1.6
>3~6
0.14
0.56
>80~100
0.44
1.8
>6~10
0.16
0.61
>100~120
0.50
2.0
>10~14
0.18
0.72
>120~140
0.56
2.2
>14~18
0.20
0.80
>140~160
0.62
2.4
>18~24
0.22
0.88
>160~180
0.68
2.7
>24~30
0.24
0.96
>180~200
0.74
3.0
>30~40
0.26
1.0
>200~225
0.82
3.3
>40~50
0.28
1.2
>225~250
0.90
3.6
>50~65
0.32
1.4
>250~280
1.0
4.0

>280~315
1.60
6.40
2.2.1表面粗糙度
塑件的外观要求不高，表面粗糙度应取高些。一般模具表面粗糙度要比塑件要求低1～2级。一般塑件的表面粗糙度为Ra0.8～0.2μm之间。
2.2.2形状
塑件在满足功能要求的前提下，其内外表面形状应尽可能保证有利于成型。具体结果参见塑件结构图。
2.2.3斜度
　 塑件冷却时收缩会使它紧紧包紧型芯或型腔中的凸起部分，因此，为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时必须塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度。脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率。在不影响塑件的使用前提下，脱模斜度可以取大一些。
在开模后塑件留在型腔内，查表可知ABS的脱模斜度为：型腔：40ˊ～1°20ˊ；型芯：35ˊ～1°。如果开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应大于塑件外表面的脱模斜度，即以上值反之。在本次设计的塑件中，设ABS的脱模斜度为：型腔：1°，型芯：50ˊ。一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。
2.2.4壁厚　
塑件的壁厚对塑件的质量有很大的影响，壁厚过小成型时流动阻力大，大型塑件就难以充满型腔。塑件壁厚的最小尺寸应满足一下几方面要求：具有足够的强度和刚度；脱模时能够受推出机构的推出力而不变形；能够受装配时的紧固力。查热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚可知， ABS制件最小壁厚为0.8㎜，中型塑件推荐壁厚为1㎜。
同一塑件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚会出现凹痕，内部会产生气泡。在要求必需有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过１∶３，且应采用适当的修饰半径以减缓厚薄过渡部分的突然变化。
综上，根据塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚δ为1.5㎜。
2.2.5圆角
塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它转角处都应用圆角过渡，这样才不会因在转角处应力集中，在受力或冲击震动时发生破裂，甚至在脱模过程中由于成型内应力而开裂，特别是在塑件的内角处。通常，内壁圆角半径应是壁厚额一半，而外壁圆角半径为壁厚的1.5倍，一般圆角不小于0.5㎜。。
塑件各个圆角半径参见塑件零件图
2.2.6孔的设计　
由于需要，本塑件有设置圆柱孔和其他形式的通孔，其结构参数见零件图。由于这些孔结构不是很复杂，可以用机械加工或电火化加工即可。
第3章 模具结构设计
注射模具的典型结构有单分型注射模、双分型注射模、斜导柱侧向分型与抽芯注射模、斜滑块侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模、定模带有推出装置的注射模等等。
跟据塑件的结构特征和使用要求，本模具采用双分型面结构，其中一个分形面是为了使浇注系统的冷凝料自动脱落下来，而另外一个分型面则是用于脱模了。
由于本塑件侧壁有2个与开模方向不一致的凹槽，所以必须首先将成型这部分的型芯脱离出件，才能将整个塑件从模具中脱出。这种型芯通常称为侧型芯，并加工成可动形式。
这里考虑开模时侧向抽芯与分型与塑件的推出同步，故可采用斜滑块外侧抽芯机构。这里采用斜导柱在定模上，滑块在动模上的注塑模结构。斜滑块使用压条安装在动模凹槽内，可以沿凹槽滑动。斜导柱固定在定模上。斜导柱与滑块上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在开模时，滑块随着动模沿斜导柱向外侧运动，脱离出件。为了保证制品的精度（考虑到只靠导柱对斜滑块进行定位，怕强度不够，影响制品的尺寸精度）应为斜滑块设计定位装置。这里采用限位块的形式，将它与斜滑块之间为斜面配合。把限位块与定模做成整体式，这样在注塑是对滑块起到定位作用，从而保证了制品的尺寸精度。
3.1型腔数量以及排列方式
本塑料制件为塑料底座，生产的批量较大，为了提高生产效率，但又要保证产品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一个型腔，由于型腔的制造误差和成型工艺误差的影响，塑件的尺寸精度要降低约4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生产高精度的塑件。因此，本模具可采用一模一腔的形式。
3.2 初选注射机
注塑模具是安装在注射机上使用的。在设计模具时，除了应掌握注射成型工艺过程外，还应对所选用的注射机的有关技术参数有全面的了解，以保证设计的模具与使用的注射机相适应。注射机是生产热塑性塑料制件的主要设备，按其外形注射机可分为立式、卧式和角式三种，应用较多的是卧式注射机。

3.21注塑量校核
模具型腔能否充满与注塑机允许的最大注塑量密切相关，设计模具时，应保证注塑模具内所需要熔体总量在注塑机实际的最大注塑量的范围内。根据生产经验，注塑机的注塑量是所允许最大注塑量（额定注塑量）的80%。
由参考文献〈1〉公式4.5及参考文献〈2〉表2—1。
nm1+m2≦80%m
则 nv+m2≈2×170×70×2×10-3+20=67.6(cm3)
而 80%m=80%×125=100(cm3)
即 nm1+m2≦80%m
所以合适
式中 n——型腔数量，取双型腔
m1——单个塑件的质量和体积（g或cm3）
m2——浇注系统所需塑料质量和体积 （g或cm3）
V——塑件的体积（cm3）
m——注塑机允许的最大注塑量（g或cm3）
3.2.2 塑件锁模力校核
在确定型腔的数量后确定注射机的类型，参考教材《塑料成型工艺与模具设计》式4-3：按注射机的额定锁模力确定型腔数目n≤F-PA2/PA1
式中 F——注射机的额定锁模力（N）；
A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（㎜2）；
A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积（㎜2）；
P——塑料容体对型腔的成型压力(MPa)，其大小一般是注射压力大小见本说明书表二。
由上面的公式得F≥PA2+PA1×n
p值查本说明书表二（注射压力在60～100之间），取中间值p=80 Mpa，A1=9828㎜2，A2=112㎜2，故F≥80×130＋80×9828×2
=8960＋1572480
=1582880(N)
合1582.88 KN。
本模具所需要的锁模力≥1581.44 KN，符合条件的注射机有多种，在此是初步选用XS-ZY-250注射机。下面是XS-ZY-250注射机的技术规格：
表3.1
螺杆直径
注射容量
注射压力
锁模力
ф50㎜
250㎝2
130MPa
1800KN
最大注射面积
最大模具厚度
最小模具厚度
中心孔径
500㎝2
350㎜
250㎜
ф150㎜
模板行程
喷嘴球半径
喷嘴孔直径
定位孔直径
350㎜
18㎜
ф4
ф1250+0.06
注塑加工时所需注塑压力与塑料品种，塑件形状和尺寸，注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。选择的注塑机的注塑压力必需大于成型制品所需的注塑压力。

3.2.3注射压力的校核
由ABS注射参数可知，注射压力为70～90 MPa，注射机额定注射压力为119MPa符合要求。

3.2.4模具安装尺寸校核
喷嘴尺寸,模机外形尺寸及模具厚度均应在注塑机所要求的技术规格范围内.模具主浇道中心线与料筒、喷嘴的中心线相一致，喷嘴头的凸球面比较、半径Rn与主浇道始端凹球面半径Rp、喷嘴的孔径dn与主浇道衬套的孔径dp之间，分别保持如下关系：
Rp＞Rn， dp＞dn
则 16mm＞12mm 3mm＞2mm 所以合适。

3.2.5开模行程的校核
开模取出塑件所需的开模距离必需小于注塑机的最大开模行程。由于选用的是液压--机械式锁模机构注塑机,其最大开模行程由注塑机连杆机构的最大行程决定,与模具厚度无关。
由于采用单分型面注塑模,其开模行程可按下式校核:
S≥H1+H2+(5～10)
式中 H1——推出距离（脱模距离）（mm）
H2——包括浇注系统在内的塑件高度(mm)
S——注塑机最大开模行程（mm）

3.2.6模具与注射机安装模具部分相关尺寸的校核
　　为了保证模具能顺利安装在注射机上，需对其相关尺寸加以校核。
1. 喷嘴尺寸 注射机喷嘴为球面，其球面半径于相应的模具主流道始端凹下球面半径相适应，本设计也满足（详见浇注系统设计）。
2. 定位圈尺寸 根据模具和注射机配合的要求，模具安装在注射机上必须使模具的中心线与料筒、喷嘴的中心线重合。因此，定位圈的中心线要和喷嘴的中心线重合，本设计也能满足要求（详见浇注系统设计）。
３. 模具厚度 本模具闭合高度H＝355.5㎜，注射机允许的闭合高度为Hmax＝370㎜，Hmin＝355.5 ㎜，显然，满足要求。
3.3确定分型面
分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。应设法避免与开模运动方向垂直或倾斜的侧向分型和侧向抽芯。
3.3.1型腔分型面位置的设计
考虑主要如下问题
外表质量：分型面优选在塑件外型的最大轮廓处。
脱模：制件留在动模边，从制件的推出装置设置方便考虑。
塑件精度：保证塑件精度，满足外观要求。
模具制造：便与模具制造，减少成型面积。
抽芯行程：应使侧向抽芯行程较短。
排气：当分型面作为主要排气面时，料流的末端应在分型面上以利排气。
下图是通过交货期所确定的型腔数量和上述条件综合考虑，确定出的本次设计分型面的摆放情况：
闭模状态下的主分型面位置：（图中粉红色部分为主分型面）

图2-3-3
不带主分型面的型腔开模图：

图2-3-4
带主分型面的型腔开模图（图中可以看见主分型面立体形状）：

图2-3-5
经CAE分析，得知单个塑料件的体积，密度，质量如下：

图2-3-6
即密度为1.35 g/cm³，质量为175g，体积为129629mm3。
经CAE分析，得知加上浇注系统的塑件的体积，密度，质量如下

图2-3-7
即密度为1.35 g/cm3，质量为181g，体积为133868mm3。
整个浇注系统和型腔充型时间：

图2-3-8
总的充型时间为8.05秒，有图中不难看出从浇口开始的图示颜色为橙红色，所以大概估算从浇口到整个型腔浇注完毕所需时间为8.05－0.81=7.24秒。
3.3.2确定浇注系统和排气系统（以气泡分析图为基础）

图2-3-9
产生气泡可能的原因：
1）塑料干燥不够，含有水分 
　　2）塑料有分解 
　　3）注射速度太快 
　　4）注射压力太小 
　　5）模具温太底，充模不完全 
　　6）模具排气不良 
　　7）从加料端带入空气 
解决的对策可以从下几个方面进行考虑：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
c）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
由上图可以看出气泡在分型面处分布较多，所以要在分型面处开设排气系统。
3.4主流道和主流道衬套结构
主流道固化时间要求：为了有效地传递保压压力，浇注系统主流道及其附近的塑料熔体应该最后固化。
3.4.1卧式注塑机主流道结构设计要点
锥角、粗糙度加工划痕方向要求：圆锥形主流道，锥角=～；内壁粗糙度值Ra＝0.4m以下；机械加工划痕不得垂直于脱出方向；加工腐蚀性材料还应将流道的内孔镀铬。
主流道与喷嘴结构：接触处多作成半球形的凹坑，凹坑球半径R2应比喷嘴球头半径R1大l～2mm。
主流道几何关系：

图2—3—10
主流道大端直径：锥角一般取2O一6O。
计算公式： D= （2-5）
式中：D----主流道大头直径（mm）
V——流经主浇道的熔体容积（包括各个型腔、各级分浇道、主浇道以及冷料穴的容积（cm3））；
K——因熔体材料而异的常数，PA66取5
带入相关数据，则D=12mm
主流道小端直径：应比注塑机喷出孔直径约大0.5～lmm 常取。
主流道村套结构：设计成独立的；
计算公式
符号
物理意义
出处
计算结果

（）

主流道的体积流率（）
①查《塑料模具技术手册》机械工业出版社1997.6表3—10
②查塑料模设计手册软件版
=16.65

模具成型塑件体积，通常取=（0.5～0.8）;由前述可知=134cm
。

注射机的公称注射量(200cm3)

注射时间图2—3—8可知为8.05s
根据以上要求可以选择主流道衬套结构如下：

图2—3—11
L2=10mm，L3=8mm，L1=22mm，d=27mm。
定位圈和浇口套的固定方式：

图2—3—12
D=124mm，d=110mm，螺钉孔距L=92mm
3.4．2点浇口的设计：
(1)点浇口断面积：本次设计采用点浇口。浇口其断面积约为主流道断面积的3％－9%，在本设计中取为3mm2；浇口长度约0.5～2.5mm在本设计中取为1mm；
剪切速率校核： (2-6)
式中 ——主流道浇口剪切速率；
——主流道浇口体积流量；=16.65
R——主流道浇口当量半径cm；R=0.6cm。
带入相关数据，得=6×,固符合要求。

浇口主视图
浇口侧视图

(2)浇口位置设计说明（根据CAE分析已得出结论，此处作为说明）。
浇口的设计需要满足以下条件：
1.有利于减小制品翘曲变形
2.有利于改善注塑制品的力学性质
3.有利于避免注塑成型时的喷射现象
4.有利于充模流动、排气和补料
5.有利于减少熔接痕，增加熔接牢度：
6.浇口位置应防止料流将型芯或嵌件挤歪变形

3.4.3 冷料井的设计
冷料井又称冷料穴，它是为贮存两次注塑间隔产生的冷料头。防止冷料头进入型腔造成制品熔接不牢，影响制品质量，甚至堵住浇口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直径稍大于主流道大端直径，长度一般取主流道直径的1.5～2倍。冷料井与拉料杆头部结构紧密相连。这里采用最常用的Z形头拉料杆冷料井。
3.4.4排溢系统设计
当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填料等缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此设计时必须考虑排气问题。注射模成型时排气通常以如下四种方式进行：
1. 利用配合间隙排气；
2. 在分型面上开设排气槽排气；
3. 利用排气塞排气；
4. 强制排气。
根据塑件的结构特点和型芯型腔以及模具的结构，本副模具因为型芯是采用镶拼结构，固采用利用间隙配合排气，同时，钳工在加工时，适当在分型面上开设很小的排气槽（ABS排气槽深度为0.03㎜）。
3.5 成型零件的设计与计算
成型零件决定塑件的几何行状和尺寸。成型零件工作时，直接与塑料接触，承受塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑料间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及较好的耐磨性能。

模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度校核。
3.5.1模具材料的选择
根据模具的生产条件和模具的工作条件需要，结合模具材料的基本性能和相关的因素，来选择适合模具需要的，经济上合理、技术上先进的模具材料。对于一种模具，如果单纯从材料的基本性能考虑，可能几种模具材料都能符合要求，然而必需综合考虑模具的使用寿命、模具制造工艺过程的难易程度、模具制造费用以及分摊到制造的每一个工件上的模具费用等多种因素，进行综合分析评价，才能得出符合实际的正确结论。
主要指标有：
1 模具材料的基本性能 要考虑模具材料的耐磨性、韧性、硬度和红硬性（红硬性是指模具材料在一定温度下保持其硬度和组织稳定性抗软化的能力）。还要根据实际工作条件，分别考虑其实际要求的性能，如抗氧化能力、抗压强度、抗拉强度和抗弯强度、疲劳强度等。
2. 模具材料的工艺性 模具材料的工艺性，经常考虑一下几种：可加工性；淬火温度和淬火变形；淬透性和淬硬性；氧化脱碳敏感性等。
3. 模具材料的冶金质量及其它考虑因素 冶金质量也对模具材料的性能有很大的影响，只有优秀的冶金质量，才能充分发挥模具材料的各种性能。常考虑的冶金质量指标有：冶炼质量，锻造轧制工艺，热处理和精加工，导热性，精料和制品化等。其它还要考虑选用的模具材料的价格和通用性。
总之，选用高质量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生产高质量的模具，已经成为当前工业发达国家模具制造的主要发展趋势，我国也正在向这一方向发展。
以下成型零件材料就根据以上原则选择。
3.5.2 凹模的设计
为了提高零件的加工效率，装拆方便，保证两个型腔形状，尺寸一致，采用整体式凹模结构。在凹模与定模板间的配合用。
影响成型零件的尺寸因素有：
1.塑件的收缩率，其值为δs=（Smax-Smin ）Ls;
式中 δs——塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差；
Smax——塑料的最大收缩率；
Smin——塑料的最小收缩率；
Ls ——塑件的基本尺寸。
2.模具成型零件的制造误差；
参考《塑料成型工艺与模具设计》P所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的-,或取IT7-IT8级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。
收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示= ×100%
式中 ——塑件的平均收缩率；
Smax——塑料的最大收缩率；
Smin——塑料的最小收缩率。
计算公式参考教材P151式（5-18）：
(LM)δz =[(1+ )LS–(0.5~0.75)Δ]δz
式中 ——表示塑料的平均收缩率；(=0.55%)
LS——表示塑件的基本尺寸；
Δ——表示塑件尺寸的公差；
δZ——取Δ/3。
当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.75，当精度级别较高时式中取0.5。本塑件为塑料底座其精度要求较高，故在本设计中取0.75。

腔深度的计算：计算公式参考教材P151式(5-20)
(HM)δz =[(1+ )HS–χΔ]δz
式中 HM——表示型腔的深度；
——表示塑料的平均收缩率；
HS——表示塑件凸出的高度；
χ——修正系数，χ=1/2~1/3，精度要求低时取小值，反之取大值。在此取1/3。
Δ——表示塑件的基本尺寸；
δZ=1/3Δ。
基本尺寸为16的计算：查教材P67表3-9该尺寸的公差为Δ=0.16。
利用公式 (HM)δz =[(1+ )HS–χΔ]δz
=[(1+0.55%)×16–1/3×0.16]0.053
=16.0020.053 mm
3.5.3 型心尺寸的计算
型心尺寸的计算公式参考教材P151式5-19：
(LM)δz =[(1+ )LS+0.75Δ]δz
式中 ——表示塑料的平均收缩率；(=0.55%)
LS——表示塑件的基本尺寸；
Δ——表示塑件尺寸的公差；
δZ——取Δ/3。
当制件的尺寸较大、精度级别较底时式中取0.75，当精度级别较高时式中取0.5。本塑件为塑料底座其精度要求较高，故在本设计中取0.75。
型芯高度尺寸的计算
运用平均收缩率法：
(hm)–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δz
HＭ————型芯高度尺寸（mm）
δz————型芯高度制造公差（mm）
(hm)–δ=[(1+0.55%)×14+0.16/3]–δ
=14.097
中心距离的尺寸计算
中心距离尺寸的计算公式参考教材P151式5-22：
(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2

式中 ——表示塑料的平均收缩率；(=0.55%)
CS——表示塑件的基本尺寸；
Δ——表示塑件尺寸的公差；
δZ——取Δ/3。

3.5.4 模具型腔侧壁和底版厚度的计算
塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底版厚度过小，可能因硬度不够而产生塑性变形甚至破坏；也可能因刚度不足产生翘曲变形导致溢料和出现飞边，降低塑件尺寸精度和顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。

矩形型腔的结构尺寸计算
在本模具设计中采用了整体矩形型腔。
整体式矩形型腔，这种结构与组合式型腔相比刚度较大。由于底板与侧壁为一体，