和顺县集中供热工程热源厂施工组织设计1.docx

山西和顺县集中供热工程热源厂
分项工程土建、安装标段

施工组织设计

建设有限公司
二OO九年四月二十七日

第一篇　工程概况与总体部署

一、热源厂工程概况
和顺县集中供热工程热源厂分项工程建设场地位于晋中市和顺县城东三公里处，建设规模为两台40t/h的热水锅炉，计划工期五个月，工程范围为热源厂内的土建、安装、装饰工程。主要工程项目有主厂房、引风机房、变电站、食堂、换热站、车库、煤仓、输煤廊、烟囱、清水池、灰水池、渣廊渣仓等建构筑物。
1 主厂房：
主厂房采用钢筋混凝土框排架结构，基础为钢筋混凝土条形基础。主体为框架混凝土结构，围护结构采用轻质填充墙，外部涂料装饰。屋顶采用钢桁架，上铺轻型彩钢板，留设有天窗。厂房内安装调试2台40t/h热水锅炉及辅机配套设备。
2 输煤廊及输渣建筑物为钢结构通廊，破碎楼及储渣仓为钢筋混凝土框架结构。轻质砌体填充墙。
3 煤仓为封闭式钢结构，基础为钢筋混凝土条型基础。
4 烟囱为钢筋混凝土构筑物，内衬采用轻质耐酸砖。烟囱高度为100m，筒体出口直径为3.5m。
5 其它建构物均为砖混结构。
综合以上特点，本工程为一个综合性、多专业的施工工程，这就要求我们要认真研究，科学部署，合理规划，加强预控来保证管理目标的实现。
本工程业主要求日历工期5个月竣工，质量达到合格标准。
本工程是我省的一个环保项目，建成后将会净化了空气，节约能源，改善城市环境，实现构建晋中市和顺县“节约型社会，洁净型家园”的宏伟目标。

第二篇　施工方案
第一章 土建工程

二、主厂房工程施工方案
1 结构特征与建筑概况
该工程为框架结构，锅炉房基础为钢筋混凝土条形基础，锅炉房上部结构采用现浇混凝土框架结构，围护为轻质砌块，内外部涂料装饰。锅炉间屋架为轻型钢屋架，上面铺设压型彩钢板。运转层高6.3m，锅炉间高24m。
2 施工布置
由于本工程要求在今年如期供暖，所以在计划安排上本着保证锅炉设备能按期安装的原则，即主体工程要尽量缩短工期，为锅炉设备安装试火、供暖创造条件。
集中力量进行锅炉间和附属间框架施工，在框架施工到三层时，一层砖围护结构插入施工，当框架结构施工完成后进行屋架的吊装及上部彩板围护结构施工，此时较大的锅炉设备要进入厂房内，与此同时下部的室内外装饰及地面工程，上下水、采暖、电气工程相互穿插施工。
３ 计划安排
计划从2009年5月份进场准备，6月份开始施工基础、地基处理。在主体施工期间，尽量节约时间，为后期的设备安装留有足够的时间。
４ 施工方法
４.１　基础工程
4.1.1 施工工序
测量定位放线 →基坑开挖 →地基处理 →垫层混凝土 →基础绑筋 →基础模板→基础混凝土→基础回填土
4.1.2 测量放线
该工程的测量定位均采用控制桩，控制桩要设在建筑物外围轴线上，定钢筋桩且浇筑混凝土加固，打出中心点，并标明标高和控制点号，同时将引桩引到围墙等固定建筑物上。
测量人员认真审阅施工图，熟悉掌握建筑物的相对位置及高程，按照施工测量规程严格操作，放出各条轴线及承台基坑边线，并认真复合，作到万无一失。
4.1.3 土方开挖
采用反铲挖土，自卸汽车运至甲方指定的场内弃土区，机械挖土预留200～300mm厚人工清底层。土方开挖方式为大开挖，边坡放坡系数为1:0.75，每边工作面300mm。
4.1.4 地基处理
由于地质软弱，地基需作处理，采用挤密碎石桩处理
4.1.5 模板工程
独立基础采用组合钢模板支设，上层台阶侧模依次用钢管架设于下层台阶侧模上，四个角必须斜撑8根钢管牵杠，用转卡固定连接台阶侧模于一体，以增加模板稳定性。
4.1.6 钢筋工程
基础底板筋、柱插筋绑扎前要在混凝土垫层上弹线，按线进行绑扎。钢筋保护层为35mm，采用与基础同标号的水泥砂浆预制块垫起，其尺寸为70×70×35，纵横间距1000mm布置。
柱插筋加固，基础大脚侧模支设时，可将架设固定架的模板支高大脚顶标高柱筋位移，然后用钢管、铁线做固定架，并用卡扣固定在基础侧模上，保证插筋位置，防止混凝土浇筑时位移。
4.1.7 混凝土工程
混凝土的浇筑：现场设一座小型混凝土搅拌站，用1台混凝土泵车均匀浇筑，4台 混凝土罐车作为水平运输工具。混凝土的振捣除垫层用平板振动器外，其它均采用插入式混凝土振动器振捣。
　混凝土浇筑时，振动棒操作时，需“快插慢拔”，每一插点的振动时间为20～30S，随时观察混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆，插棒间距不大于500mm。
4.1.8 回填土工程
土由机械从弃土场运回，人工铺填，厚度不超过300mm，蛙式打夯机夯实，压实系数不小于0.95，并且取样试验。
4.2 主体工程
4.2.1 垂直运输及水平运输
结构施工时考虑1台QTZ800型附着式塔吊垂直运输，塔身高度50.00m,辐射半径50.00m塔吊立在锅炉房南侧。
现场的混凝土浇筑采用泵车浇筑，罐车运输。
4.2.2 模板：框架柱子、梁、板支模主要采用组合钢模板，不足的部分采用木模补充。顶板的模板考虑用一部分竹胶模板，支撑体系采用碗扣式脚手架快装快拆体系。梁柱模板可在地面组装好，然后吊装就位。柱模板要配到主、次梁底。柱子模板底部要清扫口，柱子模板的加固采用定型钢卡具和钢管肋固定。梁的模板地面拼装好后需临时固定，以免吊装时变形。梁的底模安装时应按0.2%～0.3%起拱。
4.2.3 钢筋工程
钢筋采用现场制作。绑扎钢筋时要注意钢筋的型号、位置、搭接长度及保护层厚度，负弯矩筋的位置要准确。
主梁、次梁的钢筋在模板内同时配合安装，梁的受拉钢筋搭接位置要避开最大弯矩处，接头应互相错开。
梁钢筋采用闪光对焊，柱钢筋的竖向连接采用直螺纹边接技术，既能很好的保证施工质量，同时可加快施工进度。
4.2.4 混凝土工程
（1）混凝土采用现场集中搅拌，泵车浇筑，罐车运输。混凝土搅拌时要严格控制配合比。
（2）每个结构层要遵循浇筑柱子，再浇筑梁板的浇筑顺序。
（3）柱子的混凝土浇筑要分层进行，分层高度最大不超过500mm。浇筑混凝土柱前，柱子底部应先浇筑一层与混凝土相同标号的细石混凝土或与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，以免底部产生蜂窝现象。
（4）柱子混凝土浇筑完后停歇1～2h，使混凝土初步沉实，再继续浇筑梁、板混凝土，以免柱、梁接缝处混凝土产生裂缝。
（5）混凝土浇筑要均匀振实，不得漏振，振动棒不得触动钢筋和预埋件，柱子振捣时下面要有人随时敲击模板，以防出现蜂窝或接槎不实。
（6）施工缝的留置
柱子的施工缝留在板底面下20～30mm处，有主次梁的楼板，混凝土浇筑顺着次梁方向浇筑，施工缝留在次梁跨度的中间三分之一范围内。
4.2.5 构件的制作与安装
锅炉间的屋面钢屋架和煤斗以及屋面梁的水平和垂直支撑均为钢结构构件。制作均在现场制作。利用塔吊吊装，吊装前应对柱顶标高及轴线进行检查，弹线，清凿预埋件。并做好吊装索具，道木及吊装场地的清理，整平等准备工作。
4.2.6 脚手架工程及安全防护
框架施工时附属间及第一层平台采用满堂红脚手架。E轴框架和2轴18轴框架施工采用双外脚手架。7m以上彩板封闭时也可利用此脚手架。整个建筑施工过程中采用防护网进行封闭。
4.2.7 其它
（1）当框架施工到三层完时，底层的围护结构可穿插施工。
（2）维护结构施工完后及时插入装修工程施工，此时采暖，上下水，供电系统穿插施工。
（3）铝合金窗，玻璃幕指定厂家制作，但委托时要仔细核对洞口尺寸，准确无误后方可委托制作，木门、钢木大门均在现场制作。
4.2.8 彩板安装：
（1）首先对现场材料进行抽检20%，符合要求方可用来施工。抽检的项目有几何尺寸、垂直度、水平度、弯度均不超过1‰，最大不超过20mm，不合格的要求进行反修，达标后方可施工。
（2）根据图纸设计要求和建筑物性质，按照当地的主导风向、天窗、通风囗等位置的具体情况，确定第一块顶板的安装位置。或从屋面一端开始向另一端推进，或从屋面中部开始向两侧延伸，一般两坡屋面顶板安装可分坡进行。不论采取哪种形式都必须保证区间尺寸。以减少或消除板材排列出现的尺寸误差。
（3）确定了第一块板安装位置后，放出板材安装基线，使板的长度方向垂直于檩条轴线方向，调整合格后，固定第一块板，然后每隔10米放一条校验线，以便安装过程中校验板材垂直度，如有偏差，调整后再用自攻钉固定。
（4）顶板连接件安装完毕后，屋面应干净平整，不得有明显的划痕和碰撞，锤击等痕迹。连接件（附件）应封实、严密。不得漏打自攻钉。
三、风机房、变电站、食堂、换热站、车库等工号施工方案
1 工程概况
风机房、变电站、食堂、换热站、车库等工号均为砖混结构，钢筋混凝土条型基础。
2 施工部署
待锅炉房基础挖土后进行基础土方开挖。本着今年如期供暖的原则，主体工程的施工要为设备安装，试车创造条件。
3 施工顺序
这些工号为砖混结构,先期进行围护墙体砌筑,随后的构造柱,楼面板屋面板进行流水作业施工,以节省料具。
具体施工顺序如下：
测量放线→基础工程→ 墙体积砌筑→构造柱楼面板施工→ 屋面工程→地面、室内外装修装饰→各专业工程安装。
3 工程进度计划：
基础工程今年6月份开工，7月份将进入主体结构施工，8月底进入室内外装修和各专业安装阶段。施工网络进度计划见总计划表。
4 主要项目施工方法
4.1 基础工程
基础挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，放坡1：0.75，工作面300mm，开口方式采用条形开挖，基础坐在粉土层上，机械挖土时距基底200mm室，人工清底，以免地基土扰动。
4.2 混凝土的浇筑均采用泵车浇筑，罐车运输机械振捣。
4.3 垂直运输利用锅炉房的塔吊。不足的部分搭临时上料台，围护机构采用外脚手架，同时也用于外装修。
四、输煤、除渣系统施工方案
1 工程概况
破碎室基础为钢筋混凝土独立基础。主体为框架工程，输煤栈桥为钢结构桁架，栈桥外壁及顶棚均为压型彩板封闭。
除渣栈桥及灰渣库基础为钢筋混凝土独立基础，上部主要为钢筋混凝土框架、支架，主体为框架结构。
2 主要施工方法
2.1 测量放线
该系统工程的测量定位均采用控制桩，控制桩要设在外围轴线上，钉钢筋桩且浇注混凝土加固，定出中心点，并标注标高和控制点号，同时将引桩引到砖墙等固定建筑物上。
本系统工程必须闭合一次放线，以免相互距离出现误差较大。
2.2 主要施工方法
2.2.1 土方开挖：土方开挖采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运至 指定的场内弃土，机械挖土预留200～300mm厚人工清底层，挖土放坡系数1：0.75，每边工作面积300mm（除渣栈桥地下段、1＃煤通廊段为1000mm）。
2.2.2 地基钎探：钎探点为梅花布置，间距1.5m，深度1.5m，采用人工钎探，每贯入300mm记录锤击一次，钎探点记录编号应与注有轴线尺寸和编号顺序的钎点平面布置图相符。
2.2.3 钢筋工程：钢筋绑扎前要在混凝土垫层上弹线，按线进行绑扎，钢筋保护层基础为35mm，框架梁柱为25mm，混凝土通廊为30mm，分别采用与混凝土同标号的水泥砂浆预制块垫起，纵横间距为1000mm布置。
2.2.4 模板工程：本工程采用组合钢模板施工，不足的部分用木模补充。通廊立模用钢架管，对拉螺栓Φ12、@800两头加槽钢扣件固定（对拉螺栓加焊止水片）。
2.2.5 混凝土工程
ａ、混凝土的浇注：现场设一座中型混凝土搅拌站，用1台混凝土泵车均匀浇注，2台混凝土罐车作为水平运输工具。混凝土的振捣除垫层用平板振动器外，其他均采用插入式振动器振捣。
ｂ、混凝土浇注时，振动棒操作需“快插慢拔”，每一插点的振动时间为20～30ｓ，随时观察混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆，插棒间距不大于500mm。
2.2.6 砌筑工程：同锅炉房Ｅ轴7 m以下砌砖。
2.2.7 回填工程：土由机械从弃土场运回,人工铺填，厚度不超过250mm，蛙式打夯机夯实，压实系数不小于0.94，并取样试验。
2.2.8 钢结构工程
制作前绘制加翻样图，处理好起供和型材代用引起的构造变化以及和附件连接的预留孔。拼装台地基应夯实整平，排水顺畅，拼装台要牢靠、平整准确，并弹线控制轴线和支座间尺寸。桁架拼装组合焊接后要补刷防锈漆。
除渣栈桥、煤通廊钢桁架分别就近制作，以免吊装时发生二次倒运。桁架上下旋应同时起拱，竖腹杆尺寸不变。
焊接应在组装质量合格后进行。构件焊接应制定焊接工艺流程，并认真实施。焊接时应注意焊接顺序，采取防止和减少焊接应力和变形的可靠措施。
2.2.9 主要构件安装
根据钢桁架重量及吊装高度，场地情况，选择吊装机具，吊装前应首先在混凝土支架及平台上弹出轴线及定位安装线，并检查相互间的距离，核对无误后，方可进行吊装，预先搭设好临时型钢爬梯及安装平台。
安装应遵行从上至下的顺序进行,当前一榀桁架安装焊接完毕后,方可安装下一榀桁架,以增加施工安全度,保证最后一榀钢桁架顺利完成。
最高一榀钢桁架就位时,必须在端头水平方向上挂两个5t倒链与平台相连，防止桁架滑移。
2.2.10 通廊与碎煤机室和灰渣库的压型钢板封闭，参照锅炉房的封闭施工。
五、烟囱工程施工方案
1 工程概况
主厂房内设2台热水锅炉，为减少城市污染，设一座100m钢筋混凝土烟囱。
2 水文地质情况
2.1 建筑场地类别为Ⅱ类，抗震设防裂度6度，抗震等级为二级。
2.2 场区地下水位为-6.6m左右，现场水电设施已齐备。
3 施工工期及施工工序
3.1 施工工期
施工工期见后网络计划图。
3.2 工序安排
基础工程施工工序：
测量定位放线→基础开挖→钎探→地基验槽→垫层混凝土→基础绑筋 →基础模板 →基础混凝土 → 回填土 →筒壁施工
筒壁工程施工工序：
检查验收中心点→在环壁梁上弹出筒壁位置线→打设钢管架→安装滑模装置→筒壁滑模施工→拆除部分滑模设备→组装内衬砌筑装置→内衬、隔热层施工 → 拆除滑升系统 → 安装外爬梯、钢平台 → 安装壁雷针及刷航标漆
滑升平台工序安排：全套滑升装置包括操作平台模板，千斤顶与支撑杆，为适应构筑物结构尺寸变化，计划进行三次组模，第一次组装的标高±0.00m（指辐射梁的上翼沿），第二次改装平台标高为+20.00m混凝土停歇在18.85m，第三次平台改装标高为+60.00m，混凝土停歇在58.85m。
4 施工准备
4.1 搭建临时设施,场地三通一平工作。
4.2 操作平台的设计：
4.2.1 操作平台的设计：
操作平台采用辐射状空间下支撑式变刚度组合梁式的平台结构，它是由辐射梁、下弦拉杆、中间环梁等三部分组成，中间环梁由上下钢圈通腹杆组成。如下图：

根据初始滑升标高和设计结果，施工操作平台由围圈、内柜架、18对辐射梁、小井架及斜拉杆、40mm厚木板、安全栏杆等组成，具体见附图。所有杆件均采用螺栓连接。
辐射梁采用18对[12槽钢，每对由两根槽钢平行设置，间距70mm，恰能夹住门架槽钢[18。门架上安设液压千斤顶，筒壁内支撑杆圆钢Φ25穿过液压千斤顶，通过千斤顶顶升门架来提升平台。整个平台设27个千斤顶，单双间隔布置。门架总高2500mm,门架上设M25顶紧螺栓，间距500mm，用以加固模板，模板采用特种高弹钢模板，内外∠50×5钢围圈加固，M25顶紧螺栓顶紧，模板下部采用Φ12作围圈加2吨倒链拉紧加固。
辐射梁下设角钢围圈，辐射梁和围圈必须连接牢固可靠，这关系到整个平台的稳定和安全，是主要的受力部位，铺板应铺设牢固，用8#铁丝和梁捆牢，平台下筒壁内外均设吊架，吊架采用∠50×5和钢筋组成，内外吊架各两节，吊架设扶手栏杆，铺板应牢靠。
井架为圆形，半径750mm，上下环梁为[24槽钢，6[12槽钢连接，上环梁与辐射梁连接牢固可靠，下环梁设斜拉杆，花篮螺栓控制其稳定。上料罐用∠78×8角钢和钢板焊制而成，为方形罐，罐宽1000mm,高2000mm。罐底设下料口，两侧焊30螺帽上中下各一个，作导索的滑道。导索和柔性滑道均为Ø18.5钢丝绳。
4.2.2荷载计算：
活荷载结构自重（包括设备重量）分三部分分别计算，即中心环梁（包括两个孔架、吊笼、信号室、电工间及液压操作室等）；平台部分；门架部分（包括内外吊脚手架，模板系统及滑升的摩阻力等）。
静荷载超载系数取1.1
活荷载取1.2
动力系数取1.2（吊笼上升时考虑）。
模板滑升时的摩阻力从试验表明与滑升速度（指施工连续性）、气温、模板表面的光滑程度有关，可根据施工季节与熟练程度选用1.5～2.5KN/m2。
本工程因常温施工，并要加快施工进度，特别是要求连续作业，因此取下限值，操作平台上的施工荷载可综合考虑取0.6～0.8KN/m2，包括操作人员小型机具及临时存料，静荷载按实际情况选取荷载组合按两种情况分别计算。第一组合是整个平台进入滑升状况，这时的荷载主要由全部自重，模板的阻力及平台的施工荷载三部组成；第二种组合是当滑升停止，吊笼满荷载运行，平台处混凝土浇筑状态，这时的荷载主要是全部自重，导索的张紧力及吊笼重量（包括自重，混凝土及乘人）等组成。第一种组合用于计算所需千斤顶及支承的数量，第二种组合用于计算平台各杆的内力。
除上述两种荷载组合外，计算荷载的部分也分两种情况。一是操作平台处于最大直径的部位，二是中间改装时操作平台需拆除部分辐射梁，门架及千斤顶后最大直径的部位。
荷载组合数值如下：
首层平台组装：平台面积202m2
⑴上料时：　静荷载 360KN
活荷载 310KN
合计 670KN
⑵滑升时： 静荷载 360KN
活荷载 380KN
合计 740KN
滑升起始选择±0.000开始。千斤顶选用CYD-35 型滚珠式液压千斤顶，相应配￠48钢管穿心支承杆。
∑P=740KN，Nmin=740／15=50台，取52台
4.3 设备进场,做好组装前的检修工作
4.4 施工进度计划
4.5 为确保工期,必须保证连续施工,针对具体分析情况采取以下措施:
4.5.1 保证用水、电，架设专线供电.
4.5.2 加快烟囱基础施工。
4.5.3 设专人负责设备的检查维护,使之正常工作。
4.5.4 劳动力安排充足,保证全天24小时连续施工。
4.5.5 施工进度计划表(见附表)。
4.6 劳动组织
烟囱施工劳动组织要适应施工周期短,循环快的特点,平台上所有人员实行混合编制,统一指挥,既要分工明确,又要互助协作,打破工种界限,实行一专多能,尽力压缩平台上人员,并使工作顺利开展,滑模施工采用二班制,每班12小时。
5 施工进度
施工进度的快慢取决于能否保证连续施工，针对具体情况应采取如下具体措施：
5.1 保证供电，坚持小雨。风力小于五级时施工作业不停。
5.2 组织专门的排除施工障碍小组，解决临时遇到的问题，同时负责拉杆，上下加强钢圈，斜撑、护身栏、活动圈及吊挂脚手架板等维修及中间拆改工作，准备工作小组要根据方案计划，插入各项工作，为整体顺利连续滑模施工创造条件。
5.3 中间平台与改装必须有周密的统一安排。
5.4 施工进度计划表见附
6 烟囱施工方法
6.1 基础工程施工
6.1.1 基础挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车运土，挖土放坡1：0.5，工作面600mm。因基底较深，分两层挖土，坡道按15m长，4m宽考虑。
6.1.2 基础混凝土采用泵罐车施工。烟囱基础混凝土分两次施工，施工缝设在基础底板和环壁之间。
基础底板工程：
烟囱钢筋采用钢筋场集中加工制作,统一下料,钢筋下料前应提前熟悉图纸,按钢筋下料单统一下料,钢筋绑扎前认真核对钢筋规格、样式和尺寸等，确定无误后方可进行钢筋的绑扎。因基础底板较厚，为确保底板上层钢筋的稳定，特设钢筋马凳，如下图

烟囱基础混凝土采用搅拌站集中搅拌，计划采用泵送，以加快混凝土浇筑速度，避免出现施工缝。水泥采用矿渣硅酸盐水泥P.S42.5,以减少水化热。
因基础底板较厚，分三层斜向进行浇筑，在下层混凝土初凝前，必须进行上层混凝土的浇筑，施工过程中不得出现施工缝，混凝土的配料严格按配合比进行，混凝土的振捣必须密实，不得过振或漏振，以混凝土表面开始泛浆和不冒气泡为宜，且振动棒插入下层混凝土50mm，由于是泵送混凝土，水灰比较大，为防止裂缝，所有混凝土需二次振捣浇注完要进行二次抹压。按规范要求留设混凝土试块，检验其是否合格，混凝土初凝后即开始浇水覆盖养护，以混凝土表面总保持湿润为宜。
底板混凝土施工完进行环壁钢筋绑扎，环壁里脚手架采用满堂脚手架，三排外脚手架，模板采用钢模施工，局部木方补填。模板加固采用Φ22钢筋做围圈，2.5t倒链拉紧以控制几何尺寸。围圈间距为500mm一道。环壁混凝土浇筑过程中必须派专人看模、护模，保证不胀模，漏浆。
6.2筒壁施工
6.2.1 基础混凝土经建设单位、监理公司验收合格后，组织土方回填，进行滑模机具组装工作的准备工作。土方回填采用分层回填，分层夯实，压实系数不小于0.95，按规范进行取样试验。
施工准备工作包括基础预埋铁件的查找，测量定位烟囱轴线，在铁件上刻划十字线，确定烟囱中心点等。
6.2.2 烟囱施工工艺流程：
筒身由三层材料组成，C30筒壁，水泥珍珠岩块隔热层，内衬为耐酸砖砌块。工艺流程如下：
浇筑筒壁混凝土
绑扎钢筋，安支承杆及加固

混凝土振捣
滑升10行程

砌内衬及其它
紧导索

激光观测
装固定挡划平线
紧导索调径

模板抽拔收分装
爬梯，养护

6.3 操作平台的组装
6.3.1 组装的准备及组装架的搭设：
a.组装前应对各部件的质量，规格和数量进行详细检查，校对并编号；符合要求后方可使用；弹出筒身截面位置线，沿周长均匀划分间距，分为18等份，即辐射梁位置，设立可靠的垂直控制点，搭设临时组装平台，找出筒身中心，使中心钢圈圆心与之照应。安装垂直运输机械等。
b.组装架的搭设高度，应比内、外圈或辐射梁的安装标高略低，便于安装时找平。
6.3.2 模板的安装
a.内外模板安装顺序为：内模→绑扎钢筋→外模；
b.内外模板安装顺序：固定围圈→调整装置→固定围圈→固定模板→活动围圈顶紧装置 →活动模板及收分模板；
c.模板安装完毕后，对其半径、坡度、壁厚钢筋保护层等进行检查校正，合格后方可进行下道工序。
6.3.3提升井架吊笼及滑轮支架的安装
a.提升井架垂直偏差应不大于1/2000，井架中心应与筒身圆心一致。
b.井架安装后随之安装斜撑，滑轮座，柔性滑道，吊笼等。
c.平台上在靠近爬梯处，安装“人”字形支架（［１８槽钢制作），焊一滑轮，作为提升钢筋及安装爬梯的运输工具。
6.3.4 平台铺板、吊架的安装
a.铺板按平台尺寸配制为定型板，厚度不小于40㎜的木板，应环行搭接铺设，相互连接牢固。
b.内外吊架待滑升到3m以上时，随时安装，并悬挂安全网。
c.滑模组装操作注意要点：操作平台中心要和烟囱中心重合（调中采用50kg线锤），待中心钢圈（槽钢[24]组装后进行调整；平台下钢圈部要抄平，每道钢圈标高一致，且操作平台宜起拱，起拱量为L/500；严格控制门架及辐射梁垂直度；收分模板处应拼缝严密；模板坡度必须沿圆周对称布置，每对的收分方向应相反，收分模板单面倾斜度为模板高度的0.2-0.5%；活动围圈（采用∠50*5角钢间距600）应随滑升部位不同相应更换，使围圈弧度基本与筒壁吻合；由于采用1m组装，故外吊栏应随滑升进行分节安装。1.25-3m处采用泵送混凝土，待滑升到3m后，进行吊笼等垂直运输系统的安装。
6.3.5 支承杆件
采用型号为ø48×3.5mm×6m作支撑杆提升操作平台进行模板、钢筋、混凝土浇筑等工序的施工。钢管间距1.5m,沿周长均匀布置(沿烟囱筒壁竖向通长布置),每两节钢管连接采用接长套管，每个接长套管为ø38×3mm×600mm。
支承杆上如有油污应及时清除干净。
如出现支承杆失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。
6.4 钢筋工程
6.4.1 环向钢筋采用12米料，钢筋搭接长度为48ｄ，相邻的接头错开40d，同一位置的接头应相隔3排以上。
6.4.2 竖向钢筋采用4.5米料，连接方式采用搭接绑扎，钢筋搭接长度为48ｄ，接头互相错开，接头数不得超过钢筋总数的25％。
6.4.3 烟囱钢筋施工过程中做好避雷针的焊接牢固，避雷针与烟囱主筋、底板钢筋可靠焊接，避雷针共设置3根，120°圆周均匀布置，混凝土浇筑前用红油漆在避雷针上刷涂标记。
6.4.4 内外层钢筋设置“ｓ”拉钩Ф8＠500布置，梅花状布置，以控制尺寸，保证钢筋间距。滑开时，在内外模板上挂带钩Ø２５钢筋，以保证钢筋保护层厚度。
筒壁钢筋最大直径￠22，最长10m，环竖筋平均间距最大为150mm，环筋架设紧跟滑升进度，使终保持在门架下与横梁下平，然后再突出竖向钢筋。
环筋的半径是连续变化的，采取分段取中进行加工。竖筋位置的固定，是每榀门架上加焊一个￠20高2m带开口圆环的钢筋支撑，每个小圆环内固定一根钢筋，竖筋随着滑升可在小环内活动。同时又不会倾倒，始终保持位置正确（如下图）。

6.4.5 滑升、调径、模板收分与模板抽拔：
6.4.5.1 滑升：滑升时要计算出表中每次滑升所控制的数据。
调 径 表
步数
序号
支撑杆
标高
门架上
平标高
辐射梁
上平标高
内模上
平标高
已浇筑混凝土面标高
提升后外筒壁半径
提升后内筒壁半径
提升后筒壁厚度
门架外皮辐射梁标高
（m）
（m）
（m）
（m）
（m）
（m）
（m）
（m）
（m）

按珍珠岩块一次砌筑高度及钢筋工序的综合安排，定为每步滑升250mm，遇到牛腿处在加固好支承杆的前提下一次滑到500mm，从+12.5m～20m标高的筒壁坡度为8%，20m～40m标高的筒壁坡度为6%，如每步250mm，一次连续滑升，则门架与模板径向收分较大，不能出现混凝土的外壁出台，内侧拉裂现象，故每步分两次滑升两次调径。因故障停歇，一定要作到使模板与混凝土壁不粘结。
6.4.5.2 调径：
调径人员在一层外架子上工作，利用长把扳手，每滑完一步，全部丝杆按调径表规定的标高、半径及在辐射梁上划好尺标，将门架向内推进，径的起点与方向结合平台垂直及转偏差情况来确定。当平台为顺时针扭转时，调径则沿逆时针方向进行；当平台向某方向发生垂直位移时，调径从偏移的相反方向开始。
6.4.6 混凝土工程
6.4.6.1 应事先做好混凝土配合比的试配工作，不仅要求满足设计规定的强度外，还要使混凝土早期强度的增长速度与模板滑升速度相适应。
6.4.6.2 必须分层均匀对称交圈浇灌混凝土每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇灌方向。
6.4.6.3 分层浇灌厚度以300㎜为宜。
6.4.6.4 混凝土振捣时不得直接触及支承杆、钢筋或模板，振捣器插入前一层混凝土内深度不应超过50㎜。
6.4.6.5 每次提升后，应对脱出模板下口的混凝土表面进行检查，情况正常时，对混凝土表面作常规修整；若有裂缝或坍塌，应及时研究处理。
6.4.6.6 混凝土养护用涂刷养生液的方法。
6.4.6.7 每个台班制作两组混凝土试块，一组标养，一组同条件养护。
6.4.6.8 检查制度
ａ．半径：每提升两次检查一次模板的半径，最后一次在交接班时进行。
ｂ．垂直度：每提升一次检查一次烟囱中心，最后一次在交接班时进行。每滑升１5ｍ用经纬仪检查一次垂直度，同时进行沉降观测。
c、混凝土出模强度：
以往实践证明，在常温下只控制混凝土浇筑中的停歇时间不大于2～3h，掌握好模板收分，脱模强度不大于1MPa时，里边不塌不粘，但表面不够美观。为有效地控制混凝土质量与出模强度，对混凝土坍落度规定了两项指标，搅拌出罐时为10～12cm，入模时为6～8cm，夜班比白班数值可小一些。
6.4.7 模板的滑升
a、初升阶段：首先浇筑底层混凝土60-70㎝（分两次），达到出模强度时，即提升5㎝左右，观察混凝土凝结的硬度，有无塌落、下座、变形及泌水现象，如有应延长间隔时间并查清原因，采取措施，待正常后才能继续滑升。
b、正常滑升：滑升速度视混凝土的凝结速度和出模强度而定，在正常温度条件下，滑升速度宜为15-35㎝/小时，气温较高时，两次提升中间应增加1-2次提升，每次提升高度为1-2个千斤顶行程，在滑升过程中，要特别注意千斤顶的同步问题，每次提升时应使控制台最远的千斤顶得以充分供油；回油时得以充分排油。以免因供油不充分而造成千斤顶升差不一致，每提升1次高度，校正一次中心点，最后一次在交接班时进行。
c、末升：结构滑升到距设计标高1m左右时最终浇筑阶段，此时，应先对模板找平，而后将余下混凝土一次浇完，然后以比正常滑升速度稍慢的速度继续滑升，直至模板与混凝土脱离不粘结为止。
6.4.8模板的收分及半径的检查
a、根据每次提升的高度与筒壁外表面的坡度，求出半径应收分的尺寸，每提升一次，拧动收分装置丝杠，收分一次。收分装置共20套，设在辐射梁处。
b、检查方法：按混凝土新浇筑标高的筒身设计半径，采用吊线法找中，然后实测模板半径并作好记录，作为继续滑升时调整半径和水平的依据。
c、活动模板的抽出，在模板提升之后浇筑混凝土之前进行，当模板收分到重叠一块时，应即时抽出。
6.4.9 调径
调径人员在一层外架上工作，利用长把扳手，每滑完一步、全部丝杠按“调径表”规定的标高、半径值及在辐射梁上划好的尺标，将门架向内推进，调径的起点与方向结合平台的垂直及偏差情况来确定，当平台为顺时针扭转时，调径则沿逆时针方向进行；当平台向某方向发生垂直位移 。
6.4.10特殊部位施工
a、牛腿部位：采用与筒壁分开施工法。在牛腿处预埋“7”字型钢筋（应用圆钢），待模板滑过牛腿后，立即把钢筋挖出，调直拉平绑扎钢筋，安装木模板浇注混凝土，然后筒壁继续滑升。
b、筒壁的施工方法：当滑升模板的上端提升到筒首的底部标高时，停止提升，待已灌入的混凝土达到可以松开模板的强度时，调松外模，把模板下口提到反锥度处，然后再将处模调到设计锥度，浇注混凝土，待混凝土硬化到出模强度（0.1-0.3Mpa）后，松开模板向上提升一段，再浇注一段混凝土，如此循环直至施工完毕。
6.4.11 平台中心控制
保证千斤顶同步上升是平台水平滑升的关键，提升时利用50Kg锤球观察中心的偏移，调整偏移方向的千斤顶行程，利用产生的反向力矩，使平台对中，使中心误差始终保持在10mm以内。
6.4.12 预防偏斜与纠偏措施
a、严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平，各千斤顶的相对标高不得大于40 mm，相邻两个提升架上千斤顶的升差不大于20 mm，每滑升一步，观测记录一次。
b、操作平台上的荷重尽量布置均匀。
c、滑模一般有向先浇注的混凝土方向偏移的现象，改变混凝土浇注顺序后，能逐步纠正过来。
d、调整平台高差，即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来。平台调整的幅度，根据实践经验每次调1/2周的门架，斜面倾角控制在1/150之内，如果一次纠正不过来，可连续调。
e、纠扭：在千斤顶下加垫楔型铁片，使操作台在继续滑升过程中向反方向倾斜，并使支撑杆保持反向倾斜。垫铁厚度根据需要的反倾斜度而定，有1-2 mm厚垫铁，反倾斜度1/40-1/70。采取这一措施时，必须将竖筋校正，使其不碰门架。
6.4.13 外爬梯及信号平台安装
外爬梯安装要点
a、爬梯和信号平台埋设件采用预埋连接焊母的方法，并预先将螺孔以油纸填塞，以免施工中浆灌入，为防止预埋件偏移串位，用短钢筋将埋件焊在筒壁钢筋上，避免布置不均。
b、暗榫安装位置，应用经纬仪测点控制，将爬梯的中心线延长到新标高上，使两暗榫出模后，应立刻找出位置，试装螺栓，以免爬梯安装时出现故障。
c、爬梯安装前，应预先刷上防腐漆。
d、爬梯安装可在吊架下先挂两个吊梯和一个倒链，吊梯位于爬梯两侧，操作人员系上安全带站在吊梯上，待平台人员用滑轮架子将爬梯吊上来后，将爬梯移挂在吊链上，然后用倒链将爬梯调整到安装位置进行安装。
e、信号平台安装要点
信号平台各构件的制作要精确，安装前应先在地面上进行预装配，检查各构件数量、质量与制作偏差，发现问题及时整修，然后刷油并分别编号，以备安装。
信号平台三角架暗榫安装时，应注意安装标高，横向排列位置要准确，上下两个暗榫应在一条垂直线上。
三角架的下边暗榫出模后，在吊架上将三角架倒立，先装下边的螺栓，待上边的暗榫出模后，用一根钢筋将倒立的三角架翻过来，再装上边的螺栓然后将上下的螺栓拧紧，安装三角架可以在吊架下先挂两个吊架，人站在吊梯上进行安装。
平台板与围栏安装吊交叉进行。
施工中，应做好一切准备并有安全措施后，方可解开安全网，安装完毕后应对连接点进行检查，必要时应以电焊加固。
6.4.14 内衬砌筑
内衬砌筑是在筒身施工完成后进行，内吊盘由内外钢圈和辐射梁组成，辐射梁分两种，一种固定不变，一种随筒身内径减少而逐渐缩短，内衬平台下挂设安全网，每次提升1.2m左右，提升前使内衬平台四面悬空，提升后，平台要与筒壁撑紧，利用卷扬机提升内吊盘，并将内衬砌到筒顶。
6.4.15 操作平台的拆除
利用散拆方法，整个拆除工作按拆吊笼前及吊笼后两个阶段进行，拆吊笼后全部操作人员要从爬梯下去，因此把主要拆除尽量安排在拆吊笼以前。
a.拆除前准备工作
因拆除工作危险性大，施工时必须有条不紊，按部就班。在施工现场设立一套完整而有效的指挥系统，施工人员要定员、定岗，重要操作部位要设立监护人员。在筒首施工时将拆除需要的预埋件埋设好。
b.平台拆除顺序
（1）利用原垂直运输系统：拆除油泵及液压调平系统和其他不再使用的设备管线。
　 （2）拆除内外吊架及其铺板
　 （3）拆除内外模板及其支撑系统

　 （4）把两组临时支撑平台用的钢梁（可利用拆除下的两组辐射梁）放入筒首预留槽内。
　 （5）不能将操作平台放低，使内外钢圈置于钢梁上，平台放在烟囱顶上，用方木垫牢。
　 （6）系好安全带（可固定在筒首预埋件上），拆操作平台外栏杆、外钢圈。
　 （7）拆除辐射梁，留下与支架底座相连接的辐射梁，利用滑轮放到地面。
　 （8）拆除支架余撑，内钢圈及余下的辐射梁，利用滑轮放到地面。
　 （9）利用人字支架拆临时支撑用钢梁，盖好铸铁铁盖。
　 （10）拆除人字支架，利用滑轮及麻绳放下，最后一人将滑轮从爬梯上带下来，完成拆除任务。
7 特殊部位的处理：
7.1 变坡处理：
筒壁在