宇龙数控加工仿真系统实验指导书.docx

数控加工仿真实验指导书（适用本、专科各专业） 数控编程仿真实验要求一、实验目的“数控机床加工程序编制”（简称数控编程）课程，是机械和机电等各类专业本、专科教学计划中开设的一门应用性和实践性很强的专业课程。学好本课程，不仅要掌握数控编程的基本理论知识和编程方法，更重要的是要通过一定的实践教学，在实践教学中运用所掌握的机械加工工艺知识、数控编程的理论知识、数控编程的方法编制零件加工程序，并完成对零件的数控加工。采用仿真软件在计算机上进行模拟加工，是完成这一实践教学的有效手段。因此，在各专业本、专科“数控编程”课程的教学计划中均设有“仿真实验”这一实践教学环节。其实验的目的是：1. 熟悉并学会运用计算机仿真技术，模拟数控车床、数控铣床完成零件加工的全过程；2. 为后续的“数控编程实训”，实地操作数控机床进行数控加工，积累和打下操作技能训练的基础。二、实验要求 1. 熟悉并掌握FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程； 2. 按给定车削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工； 3. 按给定铣削零件图样，编制加工程序，在计算机上运用仿真软件，进行模拟加工； 4. 按实验内容，编写实验报告。三、课时安排项目内容课时仿真软件操作介绍熟悉FANUC 0i系统面板操作过程2（3）车削仿真加工按给定车削零件图样，编制加工程序，进行仿真加工2（3）铣削仿真加工按给定铣削零件图样，编制加工程序，进行仿真加工2（3）注：表中课时带括号者，指实验学时可调整四、实验报告编程内容 1. 简要叙述FANUC 0i系统仿真软件面板操作过程； 2. 按给定零件图样，编制的车削加工程序； 3. 按给定零件图样，编制的铣削加工程序。五、指导书及联系题：1. 数控加工仿真FANUC 0i系统面板操作简介2. 仿真加工零件图样2010年9月修订宇龙数控加工仿真系统实验指导书主要内容n 基于FANUC 0i数控加工仿真系统的基本操作方法n 基于FANUC 0i数控车床的仿真加工操作n 基于FANUC 0i数控铣床的仿真加工操作n FANUC 0i数控加工仿真实验1 宇龙数控加工仿真系统基本操作方法1.1 界面及菜单介绍1.1.1 进入数控加工仿真系统进入宇龙数控加工仿真系统3.7版要分2步启动，首先启动加密锁管理程序，然后启动数控加工仿真系统，过程如下：鼠标左键点击“开始”按钮，找到“程序”文件夹中弹出的“数控加工仿真系统”应用程序文件夹，在接着弹出的下级子目录中，点击“加密锁管理程序”，如图1.1（a）所示。 (a) 启动加密锁管理程序 (b) 启动数控加工仿真系统 (c) 数控加工仿真系统登录界面图1.1 启动宇龙数控加工仿真系统3.7版加密锁程序启动后，屏幕右下方工具栏中出现的图表，此时重复上面的步骤，在二级子目录中点击数控加工仿真系统，如图1.1（b）所示，系统弹出“用户登录”界面，如图1.1（c）所示。点击“快速登录”按钮或输入用户名和密码，再点击“登录”按钮，即可进入数控加工仿真系统。1.1.2 机床台面菜单操作用户登录后的界面，如图1.2所示。图示为FANUC 0i车床系统仿真界面，由四大部分构成，分别为：系统菜单或图标、LCD/MDI面板、机床操作面板、仿真加工工作区。1 选择机床类型LCD/MDI面板系统菜单或图标机床操作面板仿真加工工作区图1.2 宇龙数控加工仿真系统3.7版FANUC 0i车床仿真加工系统界面打开菜单“机床/选择机床”，或单击机床图标菜单，如图1.3（a）鼠标箭头所示，单击弹出“选择机床”对话框，界面如图1.3（b）所示。选择数控系统FANUC0i和相应的机床，这里假设选择铣床，通常选择标准类型，按确定按钮，系统即可切换到铣床仿真加工界面，如图1.4所示。 (a) 选择机床菜单 (b) 选择机床及数控系统界面图1.3 选择机床及系统操作图1.4 宇龙数控加工仿真系统3.7版FANUC 0i铣床仿真加工系统界面2 工件的使用（1）定义毛坯打开菜单“零件/定义毛坯”或在工具条上选择“ ”，如图1.5（a）箭头所示，系统弹出定义毛坯的对话框，有长方形和圆形两种毛坯可供选择，如图1.5（b）、（c）所示。 (a) 定义毛坯菜单 (b) 长方形毛坯定义 (c) 圆形毛坯定义图1.5毛坯定义操作在定义毛坯对话框中，各字段的含义如下：名字：在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值；形状：在毛坯形状框内点击下拉列表，选择毛坯形状。铣床、加工中心有两种形状的毛坯供选择，长方形毛坯和圆柱形毛坯，车床仅提供圆柱形毛坯；材料：在毛坯材料框内点击下拉列表，选择毛坯材料。毛坯材料列表框中提供了多种供加工的毛坯材料，可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料毛坯尺寸：点击尺寸输入框，即可改变毛坯尺寸，单位：毫米。完成以上操作后，按“确定”按钮，保存定义的毛坯并且退出本操作，也可按“取消”按钮，退出本操作。(a) 零件模型 (b) 导出零件模型菜单 (c) 导入零件模型菜单图1.6 零件模型导出导入（2）导出零件模型对于经过部分加工的工件，打开菜单“文件/导出零件模型”，系统弹出“另存为”对话框，在对话框中输入文件名，按保存按钮，就可将这个未完成加工的零件保存为零件模型，可在以后放置零件时通过导入零件模型而调用。如图1.6（a）、（b）所示。（3）导入零件模型机床在加工零件时，除了可以使用原始的毛坯，还可以对经过部分加工的毛坯进行再加工。经过部分加工的毛坯称为零件模型，可以通过导入零件模型的功能调用零件模型。打开菜单“文件/导入零件模型”，若已通过导出零件模型功能保存过成型毛坯，则系统将弹出“打开”对话框，在此对话框中选择并且打开所需的后缀名为“PRT”的零件文件，则选中的零件模型被放置在工作台面上，如图1.6（c）所示。此类文件为已通过“文件/导出零件模型”所保存的成型毛坯。（4） 使用夹具在仿真铣床系统界面中，打开菜单“零件/安装夹具”命令或者在工具条上选择图标 ，打开选择夹具操作对话框。如图1.7所示。在“选择零件”列表框中选择已定义毛坯。在“选择夹具”列表框中间选夹具，长方体零件可以使用工艺板或者平口钳，圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。如图1.7（a）、（b）所示。 (a) 工艺板装夹 (b) 平口钳装夹图1.7 安装夹具需要指出的是，“夹具尺寸”成组控件内的文本框仅供用户修改工艺板的尺寸，对平口钳无效。另外，“移动” 成组控件内的按钮供调整毛坯在夹具上的位置使用。在本系统中，铣床和加工中心也可以不使用夹具，车床没有这一步操作。（5）放置零件打开菜单“零件/放置零件”命令或者在工具条上选择图标 ，系统弹出选择零件、安装零件对话框。如图1.8所示。图 1.8 “选择零件”对话框在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下“安装零件”按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。如果经过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择“选择模型”，则可以选择导入零件模型文件，如图1.9所示（a）。选择后零件模型即经过部分加工的成型毛坯被放置在机床台面上。如图1.9（b）所示。 (a) 选择零件模型对话框 (b) 安装零件模型图 1.9 选择零件模型（6）调整零件位置零件放置安装后，可以在工作台面上移动。毛坯在放置到工作台（三爪卡盘）后，系统将自动弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图1.10（a），车床如图1.10（b），通过按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。小键盘上的“退出”按钮用于关闭小键盘。选择菜单“零件/移动零件”也可以打开小键盘，如图1.10（c）所示。(a) 铣床零件移动对话框 (b) 车床移动零件对话框 (c) 移动零件菜单图 1.10 移动零件（7） 使用压板铣床、加工中心安装零件时，如果使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板。1）安装压板 打开菜单“零件/安装压板”。系统打开“选择压板”对话框。如图1.11所示。 a) 安装压板 (b) 移动压板图 1.11 移动零件对话框中列出各种安装方案，拉动滚动条，可以浏览全部可能方案，选择所需要的安装方案。在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30-100；高10-20；宽10-50。按下“确定”以后，压板将出现在台面上。2）移动压板 打开菜单“零件/移动压板”，系统弹出小键盘。操作者可以根据需要平移压板，（但是不能旋转压板）。首先用鼠标选中需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色，如图1.11（b）所示，然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。3）拆除压板 打开菜单“零件/拆除压板”，可拆除压板。3选择刀具打开菜单“机床/选择刀具”，或者在工具条中选择“ ”图标，系统弹出刀具选择对话框。（1）车床选刀系统中数控车床允许同时安装8把刀具。对话框图2-15图1.12 车刀选择对话框1） 选择车刀 在对话框左侧排列的编号18中，选择所需的刀位号。刀位号即车床刀架上的位置编号。被选中的刀位编号的背景颜色变为蓝色； 指定加工方式，可选择外圆加工或内圆加工； 在刀片列表框中选择了所需的刀片后，系统自动给出相匹配的刀柄供选择； 选择刀柄，当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位中。旁边的图片显示其适用的方式2） 刀尖半径 显示刀尖半径，允许操作者修改刀尖半径，刀尖半径可以是0。单位：mm。3）刀具长度 显示刀具长度，允许修改刀具长度。刀具长度是指从刀尖开始到刀架的距离。4）输入钻头直径 当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，允许输入直径。5）删除当前刀具 在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。6）确认选刀 选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀。或者按“取消退出”键退出选刀操作。（2） 数控铣床和加工中心选刀1）按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型，具体操作方法如下：在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀，平底带R刀，球头刀，钻头，镗刀等。按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。2）指定序号在对话框的下半部中指定序号，如图1.13所示。这个序号就是刀库中的刀位号。铣床只有一个刀位。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心允许同时选择24把刀具。图1.13 铣床和加工中心指定刀位号3）选择需要的刀具 先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行，按下“确定”完成刀具选择。4）输入刀柄参数 操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度两个。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。5）删除当前刀具 按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。6）确认选刀 选择完刀具，按“确认”键完成选刀。或者按“取消”键退出选刀操作。铣床的刀具装在主轴上。立式加工中心的刀具全部在刀库中，卧式加工中心装载刀位号最小的刀具，其余刀具放在刀架上，通过程序调用。 4 视图变换的选择在工具栏中图标 的含义是视图变换操作，他们分别对应着主菜单“视图”下拉菜单的“复位”、“局部放大”、“动态缩放”、“动态平移”、“动态旋转”、“左侧视图”、“右侧视图”、“俯视图”、“前视图”等命令，对机床工作区进行视图变化操作。视图命令也可通过将鼠标置于机床显示工作区域内，点击鼠标右键，在弹出的浮动菜单里来进行相应的选择。操作时将鼠标移至机床显示区，拖动鼠标，即可进行相应操作。5 控制面板切换在“视图”菜单或浮动菜单中选择“控制面板切换”，或在工具条中点击“ ”，即完成控制面板切换。选择“控制面板切换”时，面板状态如图1.2和1.4所示，这里系统根据机床选择，显示了FANUC0i完整数控加工仿真界面，可完成机床回零、JOG手动控制、MDI操作、编程操作、参数输入和仿真加工等各种基本操作。在未选择“控制面板切换”时，面板状态如图1.14所示，屏幕显示为机床仿真加工工作区，通过菜单或图标可完成零件安装、选择刀具、视图切换等操作。 (a) 车床 (b) 铣床图1.14 控制面板切换6 “选项”对话框在“视图”菜单或浮动菜单中选择“选项” 或在工具条中选择“ ”，在对话框中进行设置。如图1.15所示，包括6个选项。1）仿真加速倍率 设置的速度值是用以调节仿真速度，有效数值范围从1到100；2）开/关 设置仿真加工时的视听效果；3）机床显示方式 用于设置机床的显示，其中透明显示方式可方便观察内部加工状态；4）机床显示状态 用于仅显示加工零件或显示机床全部的设置；5）零件显示方式 用于对零件显示方式的设置，有3种方式；6）如果选中“对话框显示出错信息”，出错信息提示将出现在对话框中；否则，出错信息将出现在屏幕的右下角。图1.15 “选项”对话框1.2 FANUC 0i数控系统仿真面板操作宇龙数控加工仿真系统的数控机床操作面板由LCD/MDI面板和机床操作面板两部分组成，如图1.16所示。这里，我们选择FANUC 0i机床系统来说明本数控加工仿真系统的操作，以后没有指明什么系统，都是指FANUC 0i机床系统，不再说明。LCD/MDI面板为模拟7.2LCD显示器和一个MDI键盘构成（上半部分），用于显示和编辑机床控制器内部的各类参数和数控程序；机床操作面板（下半部分）则由若干操作按钮组成，用于直接对仿真机床系统进行激活、回零、控制操作和状态设定等。1.16 FANUC 0i标准铣床系统面板1.2.1 机床准备机床准备是指进入数控加工仿真系统后，针对机床操作面板，释放急停、启动机床驱动和各轴回零的过程。进入本仿真加工系统后，就如同面对实际机床，准备开机的状态。1 激活机床检查急停按钮是否松开至 状态，若未松开，点击急停按钮 ，将其松开。按下操作面板上的“启动”按钮，加载驱动，当“机床电机”和“伺服控制”指示灯亮，表示机床已被激活。2 机床回参考点在回零指示状态下（回零模式），选择操作面板上的X轴，点击“+”按钮，此时X轴将回零，当回到机床参考点时，相应操作面板上“X原点灯”的指示灯亮，同时LCD上的X坐标变为“0.000”，如图1.17（a）所示。依次用鼠标右键点击Y，Z轴，再分别点击“+”按钮，可以将Y和Z轴也回零，回零结束时LCD显示的坐标值（XYZ：0.000,0.000,0.000）和操作面板上的指示灯亮为回零状态，机床运动部件（铣床主轴、车床刀架）为返回到机床参考点，故称为回零，如图1.17（a）所示。车床只有X，Z轴，LCD对两轴的显示为（XZ：390,300），其回零状态如图1.17（b）所示。 (a) 铣床回零 (b) 车床回零图1.17 仿真铣床、车床回零状态1.2.2 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件加工坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面我们具体说明铣床（立式加工中心）对刀和车床对刀的基本方法。需要指出，以下对刀过程说明时，对于铣床及加工中心，将工件上表面左下角（或工件上表面中心）设为工件坐标系原点，对于车床工件坐标系设在工件右端面中心。1 铣床及卧式加工中心对刀（1）X，Y轴对刀一般铣床及加工中心在X，Y方向对刀时使用的基准工具包括刚性芯棒和寻边器两种。点击菜单“机床/基准工具”，在弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性芯棒基准工具，右边的是寻边器。如图1.18所示。图1.18 铣床对刀基准工具1）刚性芯棒对刀刚性芯棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，同时，我们将基准工具放置在零件的左侧（正面视图）对刀方式，参看图1.19，具体过程如下。 X轴方向对刀点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式；首先，我们选择工件毛坯尺寸12012030mm为例，平口钳装夹，然后打开菜单“机床/基准工具”，选择刚性芯棒，按“确定”按钮，为主轴装上基准芯棒，点击MDI键盘上的，使LCD界面上显示坐标值。然后，利用操作面板上的选择轴按钮，单击选择X轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有基准工具的机床主轴在X方向上移动到工件左侧，借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，调整工作区大小到图1.19所示的大致位置。图1.19 刚性芯棒X向对刀接着，取正向视图，点击菜单“塞尺检查/1mm”，安装塞尺如图1.20所示。图1.20 刚性芯棒塞尺对刀点击机床操作面板上手动脉冲键，切换到手轮方式，点击操作面板右下角的“H”拉出手轮，选中X轴，调整手轮倍率。按鼠标右键为主轴向X轴“”方向运动，按鼠标左键为主轴向X轴“+”方向运动，如此移动芯棒，使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1.21。记下塞尺检查结果为“合适”时LCD界面中显示的X坐标值（本例中为“-568.000”），此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将塞尺厚度记为X3，将定义毛坯数据时设定的零件的长度记为X4，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径+塞尺厚度，即：X=X1+X2/2+X3； 图1.21 X方向对刀合适本例中：X=568+7+1=560mm；（左下角）如果以工件上表面中心为工件坐标系原点，其X向坐标则为：基准工具中心的X的坐标+基准工具半径+塞尺厚度+零件长度的一半。即：X=X1+X2/2+X3+X4/2；本例中：X=568+7+1+60=500mm；（中心原点） Y轴方向对刀在不改变Z向坐标的情况下，我们将刚性芯棒在JOG手动方式下移动到零件的前侧，同理可得到工件上表面左下角的Y坐标：Y=Y1+Y2/2+Y3；本例中：Y=483+7+1=475mm；（左下角）或工件上表面中心的Y坐标为：Y=Y1+Y2/2+Y3+Y4/2；本例中：Y=483+7+1+60=415mm；（中心原点）需要指出的是，如果我们将基准工具放置在零件的右侧以及后侧对刀时，则以上公式中的“+”同时必须改为“”，如此才能得到同样正确的结果。完成X，Y方向对刀后，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回；点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。2）寻边器对刀寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400rpm左右旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合时，如果继续微量（1m就足够）进给，那么在原进给的垂直方向上，测量端瞬间会有明显的偏出，出现明显的偏心状态，表示对刀完成，这就是偏心寻边器对刀的原理。而那个固定端和测量端重合的位置（主轴中心位置）就是它距离工件基准面的距离，等于测量端的半径。 X 轴方向对刀与刚性芯棒对刀时一样，我们仍然选用12012030mm的工件毛坯尺寸，装夹方法也一样，就是在主轴上装的基准工具换成偏心寻边器而已。具体操作方法也类似，先让装有寻边器的主轴靠近工件左侧，区别是在碰到工件前使主轴转动起来，正反转均可，寻边器未与工件接触时，其测量端大幅度晃动。接触后晃动缩小，然后手轮方式移动机床主轴，使寻边器的固定端和测量端逐渐接近并重合，如图1.22所示，若此时再进行X方向的增量或手轮方式的小幅度进给时，寻边器的测量端突然大幅度偏移，如图1.23所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。图1.22 寻边器X方向对刀图1.23 X方向继续微量进给突然Y向大幅度偏移记下寻边器与工件恰好吻合时LCD界面中的X坐标值（本例中为“-565.000”），见图1.22，此为基准工具中心的X坐标，记为X1；将基准工件直径记为X2（可在选择基准工具时读出），将定义毛坯数据时设定的零件长度记为X3，则：工件上表面左下角的X向坐标为：基准工具中心的X坐标+基准工具半径，即：X=X1+X2/2；本例中：X=565+5=560mm；（左下角）如果以工件上表面中心为工件坐标系原点，其X向坐标则为：基准工具中心的X的坐标+基准工具半径+零件长度的一半。即：X=X1+X2/2+X3 /2；本例中：X=565+5+60=500mm；（中心原点） Y轴方向对刀在不改变Z向坐标和主轴旋转的情况下，我们将主轴在JOG手动方式下移动到零件的前侧，并使寻边器的固定端和测量端重合、偏心，如图1.24、1.25所示。图1.24 寻边器Y方向对刀图1.25 寻边器Y方向对刀偏心同理可得到工件上表面左下角的Y坐标：Y=Y1+Y2/2；本例中：Y=480+5=475mm；（左下角）或工件上表面中心的Y坐标为：Y=Y1+Y2/2+Y3 /2；本例中：Y=480+5+60=415mm；（中心原点）显然，用寻边器对刀，获得的X/Y工件原点坐标值与刚性芯棒对刀的结果是完全一样的。另外，在计算坐标值时，我们还是要注意，如果我们将基准工具放置在零件的右侧以及后侧对刀时，则以上公式中的“+”仍然同时必须改为“”，如此才能不出问题。同样，完成X，Y方向对刀后，点击操作面板手动操作按钮，机床切换到JOG手动方式，选择Z轴，将主轴提起，再点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具，装上铣削刀具，准备Z向对刀。（2）Z轴对刀铣床对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具，塞尺检查法。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。在操作面板中点击手动键，将机床切换到JOG手动方式；为主轴装上实际加工刀具，点击MDI键盘上的，使LCD界面上显示坐标值。同样，在操作面板上的选择轴按钮，单击选择Z轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值，记为Z1，如图1.26所示。则相应刀具在工件上表面中心的Z坐标值为：Z1塞尺厚度。本例中，选择8mm的平底铣刀，在仿真系统中的编号为DZ2000-8，由图1.26可知，塞尺检查合适时的Z坐标值为347.000，所以，刀具在工件上平面的坐标值为348.000（此数据与工件的装夹位置有关）。图1.26 铣床的Z向塞尺对刀当工件的上表面不能作为基准或切削余量不一致时，可以采用试切法对刀。点击菜单“机床/选择刀具”或点击工具条上的小图标，选择所需刀具。在操作面板中点击手动键，为主轴装上实际加工刀具，将机床切换到JOG手动方式；点击MDI键盘上的，使LCD界面上显示坐标值。同样，在操作面板上的选择轴按钮，单击选择Z轴，再通过轴移动键，采用点动方式移动机床，将装有刀具的机床主轴在Z方向上移动到工件上表面的大致位置。打开菜单“视图/选项”中“声音开”和“铁屑开”选项。点击操作面板上的主轴正转键，使主轴转动；点击操作面板上的“”按钮，切削零件，当切削的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部分，记下此时Z的坐标值，记为Z，即为工件表面某点处Z的坐标值，将来直接作为工件坐标系原点Z方向的零值点。（3）设置工件加工坐标系通过对刀得到的坐标值（X、Y、Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。要将此点作为工件坐标系原点，还需要一步工作，即采用坐标偏移指令G92或G54G59来认可。1）G92设定时必须将刀具移动到与工件坐标系原点有确定位置关系（假设在XYZ轴上的距离分别为、）的点，那么，该点的在机床坐标系中坐标值是（X+、Y+、Z+），然后通过程序执行G92 XYZ，而得到CNC的认可。2）G54设定时只要将对刀数据（XYZ）送入相应的参数中即可。这里以对刀获得的数据来说明设置的过程。我们以工件上表面左下角作为工件坐标系原点，并设入G54工件坐标系。在上例中，以工件上表面左下角为工件原点的对刀数据分别为（-560.000，-475.000，-348.000），假设我们设置到到默认的G54偏移中，设置的过程如下：点击，系统转到MDI状态，点击进入参数设置画面，如图1.27，点击“坐标系”软键，进入图1.28画面，按MDI面板上的光标键，使光标停在图1.28亮条处，键入：-560.000，点击MDI面板的键，同理，输入YZ的坐标-475.000和-348.000，设置完毕后，系统就已经转换到默认的G54工件坐标系显示了，如图1.29、1.30所示。 图1.27 参数设置画面 图1.28 工件坐标系设置画面 图1.29 G54工件坐标系设定 图1.30 当前刀具在G54坐标系下的坐标值2 车床对刀在本数控加工仿真系统中，车床的机床坐标系原点可设置在卡盘底面中心，也可和铣床一样与机床回零参考点重合，通常设置在卡盘底面中心，如图1.31（a）所示。打开菜单“系统管理/系统设置”打开系统设置画面，见图1.31（b），选择“FANUC属性”选项，即可进行机床坐标系原点设置，并选择卡盘底面中心为机床坐标系原点。（1）试切法对刀 试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面（通常是右端面）中心点的坐标值的过程。它是车床建立加工坐标系常用方法。进入数控车床加工仿真系统后，首先激活系统，然后进行回零操作，完了以后就可进入对刀。点击机床操作面板中手动操作按钮，将机床切换到JOG状态，进入“手动”方式，点击MDI键盘的按钮，LCD显示刀架在机床坐标系中的坐标值，利用操作面板上的和按钮，将机床移动到如图1.31（a）所示大致位置，准备对刀。试切工件外圆机床原点 (a) (b)图1.31 机床坐标系原点设置首先，点击中的翻转按钮，使主轴转动，点击键，选中Z轴，点击的负向移动按钮，用所选刀具试切工件外圆，如图1.32（a）所示。然后，点击的正向移动按钮，Z向退刀，将刀具退至如图1.32（b）所示位置。记下LCD界面上显示的X绝对坐标，记为X1。 (a) 试切外圆 (b) Z向退刀 (c) 试切端面图 1.32 试切对刀点击中主轴停按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图图1.33所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为橙色，相应线段尺寸以蓝色亮起，记下测量对话框中对应线段的X值（试切外圆的直径），记为X2。此时，工件中心轴线X的坐标值即为X1-X2，记为X；这个过程也可通过系统的“测量”功能获得，然后直接生成为刀具偏移值或G54的工件坐标系原点X坐标值。试切工件右端面同理，刀具移动在切右端面的位置，试切端面，如图1.32（c），切完后，Z向不动，沿X退刀，同图1.33 车床工件测量时记下此时的Z坐标值，记为Z。那么，这个（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。（2）设置工件加工坐标系通过对刀得到的坐标值（X、Z）即为工件端面中心点在机床坐标系中的坐标值。要将此点作为工件坐标系原点，还需要一步工作，即采用坐标偏移指令G50或G54G59来确认。我们假定毛坯尺寸定义为40150mm。试切后的尺寸如下：试切外圆：测量的直径为37.667mm，此时机床坐标的X坐标为206.967，则工件端面中心点的X值=206.967-37.667=169.30mm；试切工件右端面：刀具在机床坐标系的Z坐标为149.25，即工件端面中心点的Z坐标为149.25。1）G50设定时必须将刀具移动到与工件坐标系原点有确定位置关系（假设在X、Z轴上的距离分别为、）的点，那么，该点的在机床坐标系中坐标值是（X+、Z+），然后通过程序执行G50 X Z，而得到CNC的认可。例如定义工件编程坐标系指令为：G50 X100. Z50.;则刀具的起始点为：X=169.30+100=269.30，Z=149.25+50=199.25，执行操作时将刀具移动到（269.30，199.25），然后执行G50指令即可。2）G54设定时设定时与铣床操作类似，只要将工件端面中心点坐标（169.30,149.25）输入G54偏移中即可。这个过程，也可通过系统的“测量”功能获得，自动生成G54的工件坐标系原点X、Z的坐标值，如此即完成了G54工件坐标系的设置。1.2.3 参数设置操作1 G54G59坐标系偏移的参数设置激活机床后，在操作面板中点击键，系统转到位置显示POS状态，点击进入参数设置画面，如前述图1.27所示，点击“坐标系”软键，进入坐标系设定画面，如图1.28所示，点击MDI面板上的或键，光标在No1No3（G54G56）坐标系画面和No4No6（G57G59）坐标系画面中翻转，用光标键选择所需设置的坐标系，如图1.34（a）、（b）所示。 （a）No1No3（G54G56）坐标系设置画面 （b）No1No3（G57G59）坐标系设置画面图1.34 G54G59坐标系偏移的参数设置按数字键键入地址字（X、Y、Z）和数值到输入域。设通过对刀得到的工件坐标系原点在机床坐标系的坐标值为（-100，-200，-300），则键入“X-100.00” 按键，即可把输入域中的“X-100.00”输入到光标所在位置；同理，分别输入“Y-200.00” 按键，“Z-300.00” 按键，即完成工件坐标原点的设定。假设输入G54坐标系，则在LCD上马上反应出来，如图1.35（c），因为G54是上电默认的工件坐标系，即使在程序中不加选择仍然得到确认；而如果输入G55G59等，则不立即反应，要通过MDI操作切换或程序执行切换到相应的工件坐标系才会再POS中反应出来。如图1.35（d）。注：X坐标值为-100，须输入“X-100.00”；若输入“X-100”，则系统默认为-0.100（a）机床位置 （b）G54坐标系设置 （c）G54设置的POS显示 （d）G55坐标系设置图1.35 G54G59坐标系偏移的参数设置2 设置铣床及加工中心刀具补偿参数在FANUC 0i系统中，铣床及加工中心的刀具补偿包括刀具的半径和长度补偿，并且分别包括刀具的形状补偿参数和磨耗补偿参数，设定后可在数控加工程序中通过D字和H字调用。（1）输入半径形状补偿参数激活机床后，在操作面板中点击键，系统转到位置显示POS状态，点击进入“刀具补正”补偿参数设置画面，如前述图1.36（a）所示，点击MDI面板上的或键，和光标键，选择补偿参数编号，点击MDI键盘，将所需的刀具半径键入到输入域内。按 键，把输入域中的半径补偿值输入到所指定的位置。按依次逐字删除输入域中的内容。（2）输入长度形状补偿参数在进入“刀具补正”补偿参数设置画面后，点击MDI面板上的或键，和光标键，选择补偿参数编号，点击MDI键盘，将所需的刀具半径键入到输入域内。按 键，把输入域中的长度补偿值输入到所指定的刀具编号位置。按依次逐字删除输入域中的内容。 （a）刀具半径参数设置画面 （b）刀具长度参数设置画面图1.36 铣床刀具补偿参数设定画面在实际运用时，在铣床或加工中心刀具中，往往采用多把刀具，对于长度补偿，可利用FANUC系统提供的“测量”功能来输入刀具的长度补偿。操作时，以对刀的第一把刀具作为基准刀具，其他刀具只要测量与基准刀具的长度偏差，输入长度补偿表即可正确调用。举例如下：【例】加工某工件时，需要用到内、外轮廓的铣削刀具T01和钻孔刀具T02，长度不一样。具体方法：假设，已经完成了基准刀具（T01, 8mm平底刀，刀具代号“DZ200-8”）X、Y方向的对刀（1mm塞尺对刀），现在进行Z向对刀。对基准刀具，合适后设定G54工件坐标系，Z向值的显示如图1.37（b）所示。 （a）基准刀Z向G54设定实例 （b）基准刀Z向G54坐标系POS显示图1.37 刀具长度补偿参数设定实例显然，基准刀具底面中心Z向坐标为1mm，主轴如换上钻头（T02， 12钻头，刀具代号“钻头-12”），就肯定不是1mm了。由于钻头的长度与基准刀具不同，程序中钻头的长度必须要进行补偿，或者对刀后重新设定另外一个坐标系，而采用直接补偿的方法是方便的。具体