过程质量提升计划及改进措施.docx

过程质量提升 XXXXXXXX
过程质量提升计划
一、 制造部过程质量现状以及存在问题
1、 过程质量管理科检验记录利用价值未能完全体现；
2、 员工质量意识有待提高；
3、 员工自身素质需要提升；
4、 过程质量管理制度仍然需要完善；
5、 标准化作业需要不断跟新；
6、 焊装车间过程质量控制存在问题；
7、 涂装车间过程质量控制存在问题；
二、 过程质量提升计划及改进措施
1、 短期遏制计划1-3个月内执行；
2、 中期维持计划3-6个月内执行；
3、 长期提升计划7-12个月内执行；

一、制造部过程质量现状以及存在问题
质量是生产出来的，而不是检验出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才能生产出符合要求的产品。
目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能不足、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改进措施有效性差等原因影响产品质量，导致质量问题频发。综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：
1、品质检验记录利用价值未能体现
质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析原因、便于持续改进、便于查找责任人。可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，还有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。
为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须确保数据来源真实、可靠、正确、有效；然后针对这些数据要进行深入分析，从中吸取一些经验和教训，并要求相关部门、车间进行改善。
2、员工质量意识有待提高
产品质量是靠生产出来的，而不是靠检验出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其原因：除零部件原因外，绝大部分是由于员工未自检、互检造成的。有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产完工后也不对自己加工的产品进行质量确认。
因此首先需要加强、加大对其的培训力度，每天晨会车间班组长和现场检验员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。除利用晨会外，还可以利用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。
3、员工自身素质有待提高
目前有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关心程度不够。只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才能真正把品质做好，而要做好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过质量现场会、车间晨会、质量专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作习惯化。
4、标准化需要不断的完善
目前，制造部虽然每个工序有作业指导书、检验指导书、操作规程，但是有些岗位由于某些原因，已经有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。即使有标准作业的各车间、班组、个人能执行到位的也聊聊无几。没有标准化作业流程相关产品不良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜所以只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才能得到有效的控制。并且在有了相关操作标准，在以后生产过程中可以更有利于员工掌握操作技能，提高产品质量。
5、品质制度还需完善
目前制造部虽有许多的制度文件，但是在实际操作过程中 ，很多文件在使用中存在这样或那样的局限性。为此有必要对现有的制度进行梳理和修订（包括如在质管制规定、不合格品控制规定、检验规定、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和处理分担标准制度等），明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。利用1到2个月时间建立和完善过程质量管理制度，然后逐步将制度贯彻到部门的每个角落。
6、焊装车间产品质量控制存在问题
焊装车间是制造部产品质量的源头环节，绝大部分产品的制造过程都是在本车间完成，所生产产品的质量直接影响其他车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重点管控区域。
目前焊装车间过程不合格品率居高不下，特别是几款主要产品一次交检合格率在50-60%之间导致现场存在有大量的不合格件存在，给现场管理、质量管理带来极大的风险。分析原因主要来源于一下几方面：
1、 人员流动性大，岗位技能不熟悉，质量意识淡薄；
2、 现场混乱、管理脱节导致大量的在制品、不合格品、原材料堆积在现场；
3、 员工作业没有按标准作业流程操作，只是凭自身喜好或习惯进行生产；
4、 人员调动频繁，岗位培训无法跟上调动频率。致使大部分人员在不具备操作岗位技能的情况下作业生产；
因此稳定人员、培训人员技能、作业标准化为当务之急，通过晨会、午间培训、质量例会等等方式加强员工岗位技能，质量意识。并在作业过程中及时发现问题解决问题。
6、装配车间产品质量控制存在问题
装配车间是产品质量的最终一个环节，也是直接面对客户的环节，其产品质量的好坏直接影响到客户评价。
目前装配车间客户投诉频繁，主要来源于两个方面：
1、焊装不良品流入原因引起，并且员工未根据自检、互检要求来进行作业。

2、是操作员工在装配过程中，未按照规定的作业方法进行作业。
为此，只有通过车间晨会、现场质量会等方式，不断对员工的操作技能进行强化，在实际生产过程中，对于员工违反作业规定的进行纠正。
二、过程质量提升计划及改进措施
为进一步提高制造部产品的质量，提高客户满意度，结合制造部实际状况，制定推行后续质量提升计划方案。
1.短期计划及措施：1-3个月内完成
1.1提升检验员、生产操作人员专业技能
1.1.1制作短期培训题材；
1.1.2从基础知识、生产操作要领及品质意识开始培训，并验证培训结果；
1.1.3现场辅导检验方法及问题处理方式；
1.1.4从现场做到手把手培训方式，让各上岗人员耳闻目睹操作方式、要领。
1.2过程质量提前预防
1.2.1早会、交接班宣导质量状况；
1.2.2及时记录产成品品质；
1.2.3批量生产时提前教导管控重点、操作细节；
1.2.4加强过程中的巡检管控，做好首件检验与过程中巡检，并将各过程中影响产品质量关键点做为重点管控对象，防止大批量不良品流入后道工序；
1.2.5各车间、科室对新进人员（含借调、帮扶）进行先培训后上岗，确保上岗人员均为合格操作员，防止因操作不熟练造成不良。培训内容应包含：安全作业标准、班组简介、工位简介、产品作业指导书、本工位易发生质量问题、不合格品处置方式、员工自检互检规范、作业关键点等方面；
1.2.6检验员在车间巡检查看各工序人员的生产操作物件，防止应操作不当或机器原因造成的不良品发生；
1.2.7各车间班组每日对生产用夹具、检具做好维护保养。做到开班有检查，结束有维护发现问题及时处理，以此减少因工装不可靠造成产品不良。
1.3各车间互检工作
1.3.1对车间转序产品，原则采用10%抽样检验，但对有售后抱怨频繁、风险系数高，执行全数检验；
1.3.2对于不可目视检测品质的（如：强度、测推力），要求质量管理部检测并提供报告；
1.3.3所有检验工作，保留完整检验记录；
1.3.4对于转序件品质异常的，及时发出品质异常矫正单要求后期改善，并跟踪改善的结果；
1.4生产合格率提升计划
1.4.1补充重点产品缺少人员，并要求能完全熟练所须岗位操作技能后，方可正式上岗；
1.4.2定期组织人员参加技能培训指导；
1.4.3生产线操作员定岗、生产数量按人员定量，对更换型号生产时，其它型号严格区分隔离；
1.4.4生产线检验人员，对各项性能指标严格按检验要求要求执行；
1.4.5检验人员严格按检验指导书要求抽样检验，确保出货品质。
1.5异常处理结果及时验证
1.5.1各车间对异常作业过程进行整理，并会同过程质量、设备进行改进；
1.5.2过程质量科对异常作业改进后及时验证跟踪；
1.5.3检验员负责对投诉过的产品进行追踪，避免相同的问题再次发生，也同时验证各车间的改进措施是否有效；
1.5.4每周客户投诉、异常作业TOP5列为改进项目。
1.6质量信息下达沟通
1.6.1利用早会、车间会议、质量通报会通报质量状况；
1.6.2制作质量看板、便于所有人员了解质量现状及存在的诸多问题点；
1.6.3利用早会或专例会将接到的客户投诉不良现象告知相关人员，防止重复发生。
2.中期计划及措施：3-6个月完成
2.1绩效考核制度
2.1.1各车间根据员工的生产实际情况，做出相应的绩效考核方案，与其经济收入挂钩，对于考核成绩优秀的员工，给予奖励；
2.1.2 车间之间建立横向考核方案，本着不接受、不制造、不流出的原则定义每个车间、科室在过程质量中所承担的责任；
2.1.2定期组织各人员参加技能考评。
2.1制定系统的过程质量工作流程
2.2.1细化各检验区域人员的工作程序；
2.3.2培训QC标准化作业流程；
2.3.3检验员每天巡检制程标准作业。
2.4产品质量标准文件应用以及建议修改
当前实施的产品质量标准与实际存在一定偏差，或是因为一些标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有充分落实。后续要适时进行调整和完善，保证质量管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，力争一致。
2.5做好质量相关数据的统计分析工作
认真做好质量管理工作相关数据的统计，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。过程、成品检验相关统计数据及时汇总。
2.6 召开质量例会
一个月召集一次部门质量例会，就上个月质量问题进行通报分析，完善纠正和预防措施，做好会议记录，对实施情况进行跟踪监督。
总结
由于各方面的原因，目前制造部过程质量控制没有完全发挥应有的作用，对产品控制的力度、员工缺陷辨识能力、设备预防性维修维护等等方面非常欠缺，唯有通过检验员的全检和巡检才能发现问题；为此，不断提高我们人员综合能力也是当务之急，通过对人员素质方面的培养，加强对其品质管理知识的培训，相信对品质控制能起到举足轻重的作用。
品质管理是一场长期不懈的工作，不是一朝一夕就可以做好的，需要做好打持久战的准备，因为质量是需要不断提高的，做好品质管理的同时也需要大家的共同努力。
首先是需要领导的重视和鼎力支持，在相关会议上强调质量的重要性，将品质管理工作做为一项工作重心来抓。
其次需要过程质量科人员的不懈努力，要敢于承担责任、要冷静果断、敢于面对不时出现的质量异常问题、敢于同现场管理人员就质量方面进行指挥和监督，对其发生的不良敢于指出和责令纠正。
最后是需要全体员工（包括现场管理人员、其他相关部门）共同努力，严格遵照制定的标准操作和检验；敢于承担责任，对自己所生产的产品负最终责任，切实做到“不接受不合格品、不生产不合格品、不流出不合格品”。