多联式空调机设计与安装.doc

GB/T《多联式空调（热泵）机组应用设计与安装要求》(征求意见稿)
1　 范围
本标准规定了多联式空调（热泵）机组的工程应用设计原则、设计方法，以及安装、调试与试运行、工程验收的步骤及其技术要求。
本标准也适用于低环境温度空气源多联式热泵（空调）机组。
发动机驱动的多联式空调（热泵）机组及水源多联式空调（热泵）机组可参照本标准执行。
本标准适用于采用R22、R410A、R407C制冷剂的上述各类机组（简称：多联式机组）。
2　 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50019 采暖通风与空气调节设计规范
JGJ 174-2009 多联机空调系统工程技术规程
GB 50243 通风与空调工程施工质量验收规范
GB/T 18837 多联式空调（热泵）机组
GB 21454 多联式空调（热泵）机组能效限定值及能源效率等级
GB/T 1527 铜及铜合金拉制管
GB/T 17791 空调与制冷用无缝铜管
GB/T 15586 设备及管道保冷设计导则
GB 8175 设备及管道保温设计导则
GB 50303 建筑电气工程施工质量验收规程
JGJ 16 民用建筑电气设计规范
JGJ 141 通风管道技术规程
GB 50411 建筑节能工程施工质量验收规范
GB 50189 公共建筑节能设计标准
GB 50242 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范
GB/T 17794 柔性泡沫橡塑绝热制品

3　 术语
GB/T 18837《多联式空调（热泵）机组》、GB 21454《多联式空调（热泵）机组能效限定值及能源效率等级》和GB 50019《采暖通风与空气调节设计规范》确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.0.1 多联机空调（热泵）系统 multi -split air conditioning (heat pump) system
经过工程设计，并在工程现场用规定管道将一台或数台室外机组和数台室内机组连接、安装组成的单一制冷循环直接蒸发式空气调节系统。简称：多联机系统。
3.0.2 连接管 connecting pipe
由制冷剂管道、阀门、弯头、分歧管等组成，用以连接室内、外机组，使之构成制冷剂循环的封闭回路，包括液体连接管和气体连接管。
3.0.3 连接管长度 connecting pipe length
室外机组与室内机组之间的单程连接管实际长度。
3.0.4 连接管等效长度 equivalent connecting piping length
连接管长度与连接管上的阀门、弯头、分歧管等阻力部件所对应的的等效长度之和。
3.0.5 分歧管 bifurcated pipe
一种类似于三通、用来实现管道中制冷剂分流或合流的连接管件。
3.0.6 集支管 collected branch pipe
一种在集管上设有多个支管接口、用来实现管道中制冷剂分流或合流的连接管件。
3.0.7 配置率 ordonnance rate
一套多联机系统所有室内机组名义制冷量之和与室外机组名义制冷量之比。

4　 设计
4.1 一般规定
4.1.1 设计时，应根据建筑物的用途与功能、使用要求、冷热负荷特点、所在的气侯区以及能源状况等，结合国家有关安全、环保、节能、卫生等方针、政策，会同有关专业通过综合技术比较确定具体的多联式机组型式。机组仅在夏季运行时，宜采用单冷型机组；机组全年运行时，宜采用热泵型机组；在同一系统中如果存在需要同时供冷和供热的区域，宜采用热回收型机组；在具有峰谷电价政策的场所，通过技术经济分析合理时，宜采用蓄能（蓄冷、蓄热）型机组。
4.1.2 选用的多联式机组，其性能必须符合GB 21454《多联式空调（热泵）机组能效限定值及能源效率等级》的规定。
4.1.3 多联式机组的应用设计宜采用如下步骤进行：
（1）按照房间的朝向、使用时间和频率室内设计条件等，合理划分系统分区。每个分区的多联机系统，其室外机组允许连接的室内机数量不应超过产品技术要求；
（2）初选室内、外机组的具体型式和容量；
（3）布置室内、外机组；
（4）设计室内、外机组的连接管；
（5）计算多联机系统的连接管等效长度，并根据连接管等效长度和多联式机组产品制造商提供的变工况运行特性（曲线或表格），修正多联式机组的制冷量和制热量，确认机组的容量和性能是否满足要求；如不满足，则返回步骤（1）重新设计；
（6）设计空调凝结水管系统、风管系统、电气与控制系统。
4.1.4 设计时，应预留设备、管道及配件所必需的安装、操作和维修空间，并根据需要在建筑设计中预留安装和维修用孔洞。
4.1.5 设计时，应考虑施工及验收要求，并执行有关的施工及验收规范。当设计对施工有特殊要求时，应在设计文件中加以说明。
4.1.6 多联机系统的工程施工图设计文件，应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》的相关规定。
4.2 负荷计算
4.2.1 室内、外设计参数的选取应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》中3.2的规定。
4.2.2 负荷计算应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》中3.3的规定。
4.3 室内、外机组的型式和容量确定
4.3.1 根据计算得到的建筑物区域或房间的逐时负荷，以同时保证制冷和供热要求为原则，确定相应室内机组的容量；根据空调房间的建筑构造、装潢条件和使用要求等，在保证良好气流分布的条件下，选择合理的室内机组型式。
4.3.2 根据计算得到的各分区多联机系统所承担的建筑物或建筑区域的冷/热负荷确定室外机组的容量。
4.3.3 在较大的建筑物或建筑区域中，宜采用多套多联机系统，也可采用多台模块室外机组的多联机系统形式。
4.3.4 当多联机系统的设计工况与多联式机组的名义工况不同时，多联机系统的实际制冷/制热量需根据设计工况下的温度、配置率、管长、室内外机组的安装高差以及融霜等因素进行修正，由此确定需选用的室外机组的名义制冷量和名义制热量。
采用各产品制造商的技术文件给出的、β、δ，由公式（4.3.4）分别对室外机组的制冷量和制热量进行修正：

（4.3.4）
式中，Q——室外机组的实际制冷/制热量（kW）；
QR——室外机组的名义制冷/制热量（kW）；
——制冷/制热量的温度和配置率修正系数，采用产品制造商的推荐值；
β——制冷/制热量的管长和室内、外机组的安装高差综合修正系数，采用产品制造商的推荐值；
δ——制热时的融霜修正系数，采用产品制造商的推荐值。
4.4 室内、外机组的布置
4.4.1 室内机组宜采用产品制造商推荐的方式布置；冬季需要采暖的，如果吊顶较高，应尽量避免采用顶送顶回的送风方式。
4.4.2 当将室内机组安装在室外、有油烟污染以及酸碱环境中时，应向产品制造商提出，以便采用相应的专用措施。当室内机组安装在有电磁波产生的设备附近时，室内机组的电控箱、遥控器和遥控线，要用铁盒、铁管保护并接地，避免电磁干扰。
4.4.3 室外机组的布置应遵循以下原则：
（1）室外机组应设置在通风良好的场所，并考虑季风和楼群风对室外机组排风的影响；
（2）室外机组宜设置于阴凉处，应避开阳光直射或高温热源的直接辐射，且不应设置在多尘或污染严重的地方；
（3）室外机组应远离电磁波辐射源设置，与辐射源的间距至少在1m以上；
（4）室外机组的排风不应影响邻居住户的开窗通风；
（5）室外机组应尽可能设置在离室内机组较近的位置；
（6）室外机组之间、室外机组与周围障碍物之间应有安装、维护空间或通道。
4.4.4 当室外机组集中布置时，应在室外机组周围留有充足的散热空间，以防止进、排风的气流短路或吸入其他机组的排风。当布置条件无法满足产品制造商要求时，可采用抬高机组安装高度、加装室外机组导风管或改变室外机周围的围护结构等措施改善散热条件。必要时，宜采用气流组织模拟分析方法，辅助确定室外机组的进、排放口安装位置。
4.4.5 当室外机组布置在建筑物各层的空调机房中时，应考虑既不应影响建筑立面的景观，又有利于与室外空气的热交换，同时便于清洗和维护室外散热器。室外机组的设置位置应符合下列规定：
（1）空调机房的尺寸及围护结构必须满足室外机组的安装、维护及空气流通空间要求；
（2）应采用导风管将室外机组的排风直接排至室外空间，并避免导风管漏风，同时需校核室外机组风机的机外静压应大于进风口和排风导风管的阻力之和；
（3）应避免室外机组进、排风的气流短路，宜将室外机组的机房布置在建筑的边角处，分别从不同方向进风和排风。在不同进、排风口位置条件下，宜采用表4.4.5推荐的风速；
4.4.5 不同进、排风口位置的进、排风推荐风速
进、排风口位置
排风风速（m/s）
进风风速（m/s）
同 侧
6~9
≤1.6
不在同侧
≥4
≤2.5
（4）设置在多层或高层建筑中的室外机组，不应从下到上逐层、依次布置在建筑物的竖向凹槽内；必要时，宜采用气流组织模拟分析方法，辅助确定室外机组以及进、排风口的安装位置。
4.5 制冷剂配管设计
4.5.1 多联机系统的配管应采用铜管，其材质、规格应满足现行国家标准GB/T 1527《铜及铜合金拉制管》和GB/T 17791《空调与制冷用无缝铜管》的要求。配管的最小壁厚和配管材料类型应符合表4.5.1的相关规定。
表4.5.1 多联机系统配管的最小壁厚要求（单位：mm）
制冷剂
铜管外径（mm）
最小壁厚（mm）
配管材料类型
制冷剂
铜管外径（mm）
最小壁厚（mm）
配管材料类型
R22和R4 07C
6.35
0.8
Ο
R410A
6.35
0.8
Ο
9.52
0.8
Ο
9.53
0.8
Ο
12.7
0.8
Ο
12.7
0.8
Ο
15.88
1.0
Ο
15.88
1.0
Ο
19.05
1.0
Ο
19.05
1.0
1/2H
22.23
1.0
1/2H
22.23
1.0
1/2H
25.4
1.0
1/2H
25.4
1.0
1/2H
28.6
1.0
1/2H
28.6
1.0
1/2H
31.75
1.1
1/2H
31.75
1.1
1/2H
34.9
1.3
1/2H
34.9
1.3
1/2H
38.1
1.4
1/2H
38.1
1.4
1/2H
41.3
1.5
1/2H
41.3
1.5
1/2H
44.45
1.5
1/2H
44.45
1.55
1/2H
54.1
1.5
1/2H
54.1
1.55
1/2H
注：表中“O”表示盘管，“1/2H”表示直管。

4.5.2 多联机系统的配管管径和管道配件等应按产品技术要求选用，且其主要配件应由产品制造商配套提供。
4.5.3 在确定多联机系统室内、外机组之间的连接管管径时，应遵循以下原则：
（1）室外机组与分歧管（或集支管）之间：与室外机组制冷剂管道接口尺寸相同；
（2）分歧管（或集支管）与室内机组之间：与室内机组管道接口尺寸相同；
（3）分歧管与分歧管之间：取决于其后所连接的所有室内机组的总容量；
（4）在管长超出一定要求时，需相应增大管径。
4.5.4 在确定多联机系统室内、外机组之间的连接管长度时，应遵循以下原则：
（1）室内机组与室外机组之间的最大允许连接管等效长度，通过产品技术文件核算，应满足安装后的多联机系统在名义工况下满负荷时的制冷量衰减率不超过20%，同时在等效长度对应制冷工况下满负荷时的室外机组能效比不应低于2.60或多联机系统能效比不应低于2.40。
（2）室内机组与室外机组之间的最大允许高度差应尽可能小，且不应超过产品的技术要求；
（3）室内机组与室内机组之间的最大允许高度差不应大于15m。
4.5.5 实际系统中室外机组和室内机组之间的最大允许连接管长度根据公式（4.5.5）计算确定，其中，连接管局部阻力部件所对应的等效长度由表4.5.5的推荐值进行计算。
最大允许连接管长度 = 最大允许连接管等效长度
－连接管上局部阻力部件的等效长度之和
（4.5.5）
表4.5.5 单个局部阻力部件所对应的等效长度推荐值
外径φ
（mm）
当量长度(m)
弯管
存油弯头

分歧管
集支管
6.35
—
—
0.5
下游各室内机名义制冷量之和<78kW
1.0
9.53
0.18
1.3
12.7
0.2
1.5
下游各室内机名义制冷量之和为78~84 kW
2.0
15.88
0.25
2
19.05
0.35
2.4
下游各室内机名义制冷量之和为84~98 kW
3.0
22.23
0.4
3
25.4
0.45
3.4
下游各室内机名义制冷量之和>98kW
4.0
28.6
0.5
3.7
31.75
0.55
4
/
/
34.9
0.6
4.4
38.1
0.65

4.7
41.3
0.7
5
44.45
0.75
5.4
54.1
0.8
5.7

4.5.6 集支管不得用于垂直方向的分流；在集支管分流之后，不得再用分歧管或集支管进行分流。当集支管有多余分支时，必须将管口夹扁焊接密封。
4.5.7 应尽量减少管道的折弯数，对于有多个支路的多联机系统，主干管的分流点距离各支路最远端室内机组的距离应尽量相等。
4.5.8 制冷剂配管过梁时，应避免存在直角弯液囊和气囊，宜采用图4.5.8的作法。
管道
管道
梁
梁

图4.5.8

4.5.9 分歧管、集支管与直管道之间的长度应满足如下要求：
（1）铜管转弯处与相邻分歧管间的直管段长度应大于0.5m；
（2）相邻两分歧管间的直管段长度应大于0.5m；
（3）分歧管或集支管后连接室内机组的直管段长度应大于0.5m。
4.5.10 不带绝热层管道的支、吊架间距应符合表4.5.10中的规定；管径不同于表中数据时，可通过线性插值方式计算其最大间距。带绝热层管道的支、吊架间距应不大于表4.5.10中最大间距的0.7倍。
表4.5.10 制冷管道支、吊架间距
管径Φ(mm)
9.52
15.88
25.4
31.75
41.3
54.1
最大间距（m)
1.3
1.6
2.1
2.5
2.7
3.0
4.6 绝热
4.6.1 多联机系统中各设备、管道及其附件、阀门的绝热设计应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》中3.5节的规定。
4.7 空调凝结水管设计
4.7.1 室内机组的空调凝结水管应合理排放。凝结水管的布置应遵循“就近排放原则”，排放到卫生间、厨房等有地漏的地方，或直接排放到室外。应尽量减少同一凝结水管连接的室内机组的数量，汇流时保证凝结水自上而下汇流进入集中排水管。
4.7.2 凝结水管的管材宜采用硬质塑料管（如U-PVC管），并专用胶粘接，不宜采用铝塑复合管或镀锌钢管。
4.7.3 凝结水管应独立配置，与其它建筑水管分开布置，并尽量缩短其长度。凝结水管的水平管道应沿水流方向设置坡度，坡度不宜小于8 ‰，汇流水管的管径可根据表4.7.3进行选用。
表4.7.3 PVC管作为空调凝结水管时的管径计算
公称直径DN（mm）
15
20
25
32
40
50
空调冷负荷（kW）
不推荐
<10
11~20
21~100
101~180
181~600
注：当水平管坡小于8‰时，管径放大一档。

4.7.4 在凝结水管的最高点应设置开口朝下的排气口，且不得设置在带提升泵的室内机组的凝结水提升管附近位置。
4.7.5 水平凝结水管的支、吊架间距宜为0.8～1.0m；立管支撑体的间隔宜为1.5~2.0m之间，每支立管的支撑体不得少于两个。
4.8 新风系统设计
4.8.1 多联机系统的新风系统设计应符合GB 50019《采暖通风与空气调节设计规范》和JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》中的相关规定。
4.9 电气与控制系统设计
4.9.1 多联机系统的电气系统设计必须按照产品制造商提供的技术文件进行设计，并满足JGJ 16《民用建筑电气设计规范》的相关规定。
4.9.2 多联机系统的电源配线规格必须按照多联式机组的最大运行电流配置，并满足JGJ 16《民用建筑电气设计规范》的相关规定。
4.9.3 同一多联机系统的所有室内、外机组应采用同一电源供电。
4.9.4 多联机系统的控制系统应根据产品制造商提供的技术文件进行设计，并应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》的相关规定。
4.10 消声与隔振
4.10.1 多联机系统的消声与隔振设计应符合JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》中3.6节的规定。

5　 安装
5.1 一般规定
5.1.1 多联机系统的主要设备、材料、成品、半成品和仪表必须进行开箱检查，并填写本标准附录A表A-1。多联式机组必须具有出厂合格证书及使用说明书等技术文件，室内机组、室外机组、配管、管件的型号、规格、性能及技术参数等必须符合产品制造商和相关标准的规定；设备外表面应无损伤、密封应良好，随机文件和配件齐全。
5.1.2 多联式机组的工程安装必须按照工程设计和产品技术文件进行，并应与建筑、结构、电气、给排水、装饰等专业相互协调，合理布置。
5.1.3 多联机系统的安装和试运转宜按照如下顺序进行：施工前施工图确认，施工阶段预埋管道施工，室内机组安装，配管施工，凝结水管安装，风管安装，室外机组安装，电气工程施工，系统试验，绝热工程，制冷剂充注，设备供电运行前的安装检查，试运转，验收，交付。
5.2 室内机组的安装
5.2.1 室内机组的搬运应做好保护工作，防止因搬运造成机组的损伤。
5.2.2 安装室内机组时，应选择合适位置，确认有足够的送风、检修空间并满足整体美观性。
5.2.3 吊装室内机组的吊杆下端必须采用双螺母对拧锁紧方式固定。
5.2.4 室内机组必须独立固定，不得与其它设备、管线共用支、吊架或悬挂在其它专业的吊架上。
5.2.5 吊装时应使用四根吊杆，吊杆采用直径不小于M8~10的丝杆（螺纹杆）；吊杆长度超过1.5m时，必须在对角线处加固两条斜撑以防止运行时出现晃动。
5.2.6 当室内机组吊装在封闭吊顶内时，室内机组的电控箱位置处应预留不小于450×450 mm的检修口。
5.3 室外机组的安装
5.3.1 吊运室外机组时禁止拆去任何包装。应用两根绳索在四个方向有包装状态下吊运，保持机器平衡，安全平稳地提升。为防止机组中心偏移，起吊移动时绳子的夹角必须小于40°；在无包装搬运时，应用垫板或包装物进行保护。
5.3.2 室外机组吊装时应注意保持垂直；搬运时其倾斜度不应大于45°，并注意在搬运、吊装过程中的安全。
5.3.3 室外机组安装在屋檐下或机组上方有水平障碍物时，机组的安装位置必须选择通风良好的地方；必要时，室外机组应按设计要求安装风帽及气流导向格栅，参见图5.3.3，以防止进、排风短路：

图5.3.3
（1）室外机组安装在屋檐下，当H≥3000mm，安装位置满足空间安装尺寸要求；当1000mm00mm，安装位置满足空间安装尺寸要求；当H≤3000mm，必须安装风帽将排风引出障碍物。
5.3.4 在冰雪覆盖地区安装室外机组时，应在室外机组的排风侧和吸风侧加装防雪罩，并设置较高的底座或基础，如图5.3.4所示。
季风

图5.3.4

5.3.5 室外机组应安装在水平且有足够强度的基础上，基础的高度应大于100 mm，其长度和宽度需根据室外机组的机型和台数确定。
5.3.6 室外机组与基础之间应接触紧密，并应根据产品制造商技术文件的要求，在室外机组与基础之间安装减振部件；当无明确要求时，室外机组与基础之间的减振部件可采用5~10mm厚的橡胶板或波纹型橡胶减振垫，橡胶垫应沿室外机组长度方向充分设置，不应只在固定点设置。
5.3.7 室外机组需用地脚螺栓固定在基础上，采用的螺栓型号必须符合产品制造商技术文件的要求，并在土建专业进行基础部分施工时密切配合，预留地脚螺栓安装孔。
5.3.8 当采用混凝土基础时，应采用不小于150#的水泥砂浆，大型基础还应加放钢筋作为混凝土基础的加强筋。混凝土基础的强度应满足：
（1）能承受室外机组的负载，安装运行后不得下沉；
（2）室外机组安装后运行时不应产生异常噪声；
（3）能承受室外机组的风负载，在强台风情况下，室外机不能倾倒。
5.3.9 当采用钢结构基础时，基础的表面应平整、光洁，并进行防锈和防腐处理。
5.3.10 当需将室外机组安装固定在墙上时，需采用钢结构墙挂式支架基础，对室外机组进行固定，其做法和强度必须经过计算确定；当墙体强度不够时，必须采取加固措施。墙挂式支架基础应满足如下基本要求：
（1）墙体应有足够的强度；
（2）基础的结构和型钢规格应按机组的质量与离墙距离计算确定；
（3）墙面斜撑支架应采用对穿墙螺栓固定，在墙体内侧宜使用钢垫板；不宜使用膨胀螺栓；
（4）多台室外机组同时采用墙挂式支架基础时，应综合考虑墙体强度及布置的外观。
5.3.11 室外机组的基础周围应采取排水措施，以排出凝结水和融霜水，并需避免在人常走动的地方排水。
5.3.12 室外机组安装施工时，不得破坏屋面等处的防水层。配管需要穿越的楼板、外墙处，应有密封防水处理措施。
5.4 制冷剂配管的加工、焊接与安装
5.4.1 多联机系统的配管和管件的材质、规格、型号以及焊接材料必须根据设计文件选用。
5.4.2 多联机系统配管的内、外表面应光滑、清洁，不得有分层、砂眼、绿锈等缺陷，且不能有沿管长方向的拉伸痕迹。
5.4.3 经清洁合格的铜管应做好防潮处理，然后对管道的两端进行封闭或充氮保护，并存放在干燥、通风、避雨的地方。
5.4.4 制冷剂配管的加工应符合以下规定：
（1）切割铜管必须使用专用割刀，切割后的铜管开口应使用毛边绞刀去除多余的毛边，应用锉刀磨平开口，并把黏附在铜管内壁的切屑全部清除干净；
（2）铜管扩口的制作应使用专用夹具，铜管末端露出夹具表面的尺寸A应符合夹具安装要求，具体尺寸如表5.4.4所示；管端扩口后应保持同心，不得有开裂及皱褶，并应有良好光滑的密封面；

表5.4.4 采用不同扩口工具时，对铜管末端露出夹具表面尺寸A的要求

系统采用的制冷剂类型
采用的扩口器类型
铜管外径фD（mm)
6.35~15.88
19.05
A（mm）
R410A
R410A专用扩口器
0.0
0.0
R22专用扩口器
1.0
1.5
R22和R407C
R22专用扩口器
0.5
1.0

（3对配管进行弯管加工时必须采用弯管器。配管弯曲的曲率半径应大于3.5D (D为管道外径)，配管弯曲变形后的短径与原直径之比应大于3/4；
（4）系统配管上所有的开孔及管口，在施工前和施工停顿期间必须加以密封。
5.4.5 分歧管的安装应符合以下规定：
（1）分歧管安装前要核对型号，必须与设备配套使用；
（2）分歧管应尽量靠近室内机安装；
（3）分歧管水平安装时，三个端口应保持在同一水平面上，不得改变分歧管的定型尺寸和装配角度；
（4）分歧管垂直安装时，可以向上或向下安装，但必须保证三个端口在一个立面上，且不允许偏斜。
5.4.6 当制冷剂配管与设备、阀门采用可拆卸连接时，可用法兰丝扣扩口接头的方式。法兰连接垫片宜采用厚度为1~2mm耐油耐氟垫片；管径小于ф22mm的铜管可直接将管口扩口，用接头及接管螺母连接，接口应清洁干净、无划痕。
5.4.7 当制冷剂配管采用焊接方式连接时，其焊接应符合以下规定：
（1）不允许在封闭管道内有压力的情况下进行焊接；
（2）配管焊接时必须在管内通入0.02~0.05MPa表压的氮气等惰性气体，焊接后需继续通入惰性气体直到冷却至常温为止；
（3）不同管径的配管插接钎焊时，其垂直配管应采用异径同心接头，焊接时，外管内壁与内管外壁应同心、平齐；水平配管应采用异径偏心接头，气体管应选择上平安装方式，液体管则应选择下平安装方式。焊接时的承插口深度和内外管间隙应符合表5.4.7-1的规定；

表5.4.7-1 配管焊接时的承插口深度和内外管间隙

内管外径фD
（mm）
最小承插口深度B（mm）
外管内壁与内管外壁
之间的间隙(A－D)/2（mm）
6.35
6
0.025～0.105
9.52，12.7
7
15.88
8
0.025～0.135
19.05，22.23，25.4
10
28.6，31.75
12
0.025～0.175
≥35
14
注：фD为内管外径，фA为外管内径。如果装配间隙过大，可适当钳小外管口径，使之符合表中间隙要求。

（4）配管焊缝的位置应符合下列规定：
1）配管焊接口距弯管起弯点的距离应不小于管道外径，且不小于100mm（不包括压制弯头）；
2）当配管的公称直径大于或等于150mm时，其直管段两对焊接口间的距离不应小于管道外径；
3）配管对接焊口与管道支、吊架边缘的距离以及与管道穿墙墙面或穿楼板板面的距离均不应小于100mm；
4）不得在焊缝及其边缘上开孔，配管需要开孔时，其孔边缘距焊缝的距离不应小于100mm；
（5）配管焊接应在环境温度5℃以上的条件下进行。如果气温低于5℃，焊接前应注意清除配管上的水汽、冰霜，并对管道预热，使被焊母材有手温感。预热应以焊口为中心，两侧不小于管径的3~5倍；
（6）配管钎焊温度应控制在高于钎料熔化温度30~50℃；
（7）配管钎焊接头应采用插接接头形式，不允许采用对接接头，其承插长度应符合表5.4.7-1的规定。钎焊接头表面应采用化学法或机械法除去油污、氧化膜。铜管钎焊用钎料可按表5.4.7-2选用；
表5.4.7-2 铜管钎焊用钎料
铜磷钎料类（主要有）
料201
料202
料204
料208等
银基钎料类（主要有）
料302
料303
料312

FWL系列超银钎料（主要有）
FWL-IB
FWL-IC
FWL-2C

（8）对于受振动、冲击等载荷作用下工作的高压排气管，管道接头钎焊时，应使用超银钎料（FWL-2C或料303）。

5.4.8 多联机管道系统的清洁分两次进行：
（1）第一次是在配管施工完成后进行。采用0.5~0.6MPa表压的干燥氮气对各管段分别进行吹扫、排污处理，管内不应残留垃圾、水分等杂物；
（2）第二次是在管道系统安装完成后，但还未将室内、外机组接入管道系统前进行。应采用压力不低于0.5MPa表压的干燥氮气对管道系统进行反复多次吹扫，并应在排污口处设白色标识靶检查，直至无污物为止。
5.4.9 制冷剂管道系统的安装施工属于隐蔽工程，需记录其安装及检查验收情况，填写本标准附录A表A-2。
5.5 空调凝结水管的安装
5.5.1 空调凝结水管道的安装应符合以下规定：
（1凝结水管道安装前，应确定其走向、标高，避免与其它管线的交叉，以保证坡度顺直。管道吊架的固定卡子高度应当可以调节，并在绝热层外部固定；
（2）不允许将凝结水管与制冷剂管道捆绑在一起；
（3）管道穿墙体或者楼板处应设保护套管，管道接缝不得置于套管内，保护套管应与墙面或楼板底面平齐，穿楼板时要高出地面20mm，且不得影响管道的坡度；管道与套管的空隙应用柔性不燃材料填塞，不得将套管作为管道的支承物；
（4）凝结水管道应设有绝热层，绝热材料的接缝处必须用专用胶粘接，然后缠塑料胶带，胶带宽度不小于50mm，以保证牢固。
5.5.2 空调凝结水管道系统安装完毕后，应按下列步骤对冷凝水系统进行调试：
（1）室内机单机排水运转；
（2）冷凝水管满水试验；
（3）冷凝水管排水通水试验。
5.5.3 空调凝结水管系统的安装施工属于隐蔽工程，需记录其安装及检查验收情况，填写本标准附录A表A-2。
5.6 风管的制作与安装
5.6.1 风管的制作应满足GB 50243《通风与空调工程施工质量验收规范》和JGJ 141《通风管道技术规程》的要求，风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定，其选材标准应遵循以下原则：内部光滑、摩擦阻力小、不吸湿、不可燃、耐腐蚀、寿命长、质量小、气密性好、不积灰、易清洗。
5.6.2 风管系统的安装应满足GB 50243《通风与空调工程施工质量验收规范》和JGJ 141《通风管道技术规程》的要求，风管穿越防火墙处应设防火阀，防火阀两侧2m范围内的风管及绝热材料应采用非燃烧材料，穿越防火墙处的空隙应用非燃烧材料填塞。
5.6.3 空调风管的绝热层应符合GB 50189《公共建筑节能设计标准》的规定，风管绝热工程施工应满足GB 50243《通风与空调工程施工质量验收规范》和GB 50411《建筑节能工程施工质量验收规范》的要求。
5.6.4 风管系统的安装施工属于隐蔽工程，需记录其安装及检查验收情况，填写本标准附录A表A-2。
5.7 电气与控制系统的施工
5.7.1 电气系统及各类电气附件的安装必须按照产品制造商的技术文件进行，且应满足GB 50303《建筑电气工程施工质量验收规程》和JGJ 174-2009《多联机空调系统工程技术规程》的规定。
5.7.2 电气与控制系统的安装施工属于隐蔽工程，需记录其安装及检查验收情况，填写本标准附录A表A-2。
5.8 系统试验
5.8.1 系统试验包括管道系统的气密性试验及抽真空试验，应从气、液管同时进行。试验过程与结果需填写本标准附录A表A-3。
5.8.2 在管道系统气密性试验及抽真空试验合格前，不允许将室外机组的气、液管截止阀打开。
5.8.3 管道系统的气密性分两次进行：
（1）第一次气密性试验：在室内部分管道系统安装、吹扫与清洁工作结束，并将室内机组接入管道系统后进行，检查室内部分管道系统的气密性；
（2）第二次气密性试验：在第一次气密性试验合格，且室外部分管道系统安装、吹扫与清洁工作结束，并接入室外机组（但气、液管截止阀必须关闭）后进行，检查整套多联机系统的管道系统的气密性。
5.8.4 管道系统的气密性试验应符合下列规定：
（1）在气密性试验前，应检查管道系统中各控制阀门的开启状况，保证管道系统中的手动阀门和电磁阀全开，形成通路；如果系统中有易被高压损坏的器件，需拆除或隔离这些器件；
（2）使用干燥氮气进行气密性试验。气密性试验步骤及不同制冷剂多联机系统的试验压力应符合表5.8.4的规定；
5.8.4 管道系统气密性试验步骤
试验步骤
试验方法
多联机系统的制冷剂种类
处理方式
R22、R407C
R410A
第一步
向管道系统充入干燥氮气，当表压力（MPa）达到表中右侧数值时，暂停充气；根据压力变化决定处理方式
≥1.0
≥1.5
稳定3分钟后，如无明显压力降，进入第二步；反之，应查找泄漏点
第二步
≥2.0
≥3.0
稳定5分钟后，如无明显压力降，进入第三步；反之，应查找泄漏点
第三步
≥2.8
≥4.0
待压力平衡后，如无压力降，则开始气密性试验计时；反之，应查找泄漏点

（3）在5.8.4条所述第三步试验中，待压力平衡后需记录压力表读数，经过24h后，扣除温度影响因素的压力变化不得大于0.02MPa。温度影响导致的压力变化由公式（5.8.4）计算确定。当压力变化超过以上规定值时，应查明原因，消除泄漏，并重新进行试验直至合格。
环境温度变化引起的压力降应按下式进行计算：

（5.8.4）
式中，△p——压力变化（MPa）；
p1——试验开始时系统中气体的绝对压力（MPa）；
p2——试验结束时系统中气体的绝对压力（MPa）；
t1——试验开始时系统中气体的温度（℃）；
t2——试验结束时系统中气体的温度（℃）。
5.8.5 抽真空试验应在气密性试验合格后进行，其试验要求如下：
（1）抽真空试验前应将管道系统内的压力减至0.00MPa（表压）；
（2）在管道系统中接入真空泵，进行抽真空试验，当管道系统的绝对压力降至1.3kPa以下后关闭真空泵，当真空度保持30分钟以上无变化时视为合格；
（3）当真空泵关闭30分钟后出现较小的压力回升时，需继续进行抽真空试验，直至合格为止；压力回升严重时，应查明原因，消除泄漏，并重新进行气密性试验和抽真空试验，直至合格为止。
5.9 管道绝热
5.9.1 制冷剂连管道的绝热工程所使用的绝热材料应有制造厂的质量证明书或权威质检部门的分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计文件的规定。
5.9.2 当绝热材料及其产品质量证明书或出厂合格证中所列的性能指标不全时，供货方应负责对泡沫多孔绝热材料的密度、导热系数、吸水率、使用温度、阻燃性能和外形尺寸能进行复检，并提交国家认可的具有相应资质检验部门出具的检验报告。
5.9.3 管道的绝热设计、选材、结构及安全应符合GB/T 15586《设备及管道保冷设计导则》及GB 8175《设备及管道保温设计导则》的相关规定。
5.9.4 多联机系统的配管、空调凝结水管、风管宜采用不燃或难燃型泡沫橡塑绝热制品，其性能应符合GB/T 17794《柔性泡沫橡塑绝热制品》的相关规定，且20℃时的导热系数λ≤0.040W/( m· K)、湿阻因子不小于800。
5.9.5 绝热管道穿过墙体或楼板时，其绝热层不得中断。
5.9.6 绝热材料的厚度，应根据铜管管径、绝热材料的导热系数大小确定。
（1） 在干燥环境下，如果采用导热系数λ=0.030W/(m·K)的绝热材料，当铜管外径ΦD≤12.7mm时，最小绝热层厚度为15mm；当铜管外径ΦD> 12.7mm时，最小绝热层厚度为20mm。在热、湿环境下，上述推荐值应增加一倍；
（2） 当绝热材料的导热系数为其它数值时，可根据表5.9.6中的修正系数对（1）项给出的最小绝热层厚度进行修正。
表5.9.6 绝热材料的最小厚度修正系数
绝热材料的导热系数λ（W/(m·K)）
绝热层最小厚度修正系数
0.015
0.7
0.020
0.8
0.025
0.9
0.030
1.0
0.035
1.2
0.040
1.5
5.10 制冷剂充注
5.10.1 多联机系统应根据产品制造商技术文件所提供的方法计算制冷剂的追加充注量，并充注相同种类、相应量的制冷剂。
5.10.2 制冷剂的充注必须在管道系统气密性试验和抽真空实验合格后进行。充注前，应将系统抽真空、保压，其真空度应符合抽真空试验要求；也可在抽真空试验后直接充注制冷剂。
5.10.3 多联机系统应根据产品制造商技术文件所提供的方法充注制冷剂，R22可以采用气态充注或者液态充注方式，R410A和R407C则必须采用