面料检验规定及判定标准.docx

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面料检验判定标准

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为有效控制面料检测力度，将根据国家标准对面料质量的需求，使公司产品达到国家指定性产品质量，公司将严格按照质量管理体系实施，经技术/品质管理研究决定，现按国家面料检验标准为依据，制定《面料检验判定标准》具体条款如下：
1、目的：
1.1、规范面料检验操作程序。

1.2、提供面料检验依据，有效控制入库面料质量。
2、检验范围：
规定面料的外在质量及理化检测标准。
3、工作程序和操作流程：
3.1、操作流程如下图所示：
采购部采购面料
↓
仓库外观质量检验
面料仓库接收面料
↓
理化室理化质量检验
面料检验员检验面料
↓ ↓
仓库/理化检验员填写《面料检验结论报告》
↓ ↓
营业部确认让步接收
仓库/业务部审核《面料检验结论报告》
↓ ↓
合格，仓库管理员入库

不合格
退回供应商

洗水后复检
外发水洗处理
签字审核

3.2、检验规则：
3.2.1、外观质量实行目视全检。
3.2.2、面料理化需初步由供方提供，公司根据条件实行监督抽查（包含送外检）。
3.3、各种面料外观严重瑕疵种类：
3.3.1、平织布的重大瑕疵有：粗节、破洞、漏纱、显著横路、断纱、污渍
纱、稀纱、色差等；

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3.3.2、针织布的重大瑕疵有：错经、横路、漏针、直条针路、横条、粗节、破洞、脱套等；
3.3.3、印染布重大瑕疵有：脱版、色斑、色档、色差、色花、颜色污迹、色条痕等；
3.4、各类面料理化检验种类：
3.4.1、理化要求:
3.4.1.1、面料干洗、水洗、干湿摩擦、耐汗渍等沾色、变色牢度以及日晒变色牢度;
3.4.1.2、面料要符合服装强制性安全标准要求：A、禁用可分解芳香胺染料；B、甲醛含量；C、PH值要求；D、无异味；E、色牢度参3.4.1.1要求;
3.4.1.3、起毛起球要求;
3.4.1.4、缩率要求;
3.4.1.5、扭曲度测试;
3.4.1.6、纰裂及强度要求;
3.4.1.7、成份含量分析;
3.4.2、外观要求:
3.4.2.1、面料规格要求：幅宽、纱线细度、克重、组织结构。
3.4.2.2、色差情况;
3.4.2.3、格子是否有大小?经纬斜要求;
3.4.2.4、疵点项要求;
3.4.3、其他要求:
3.4..3.1、及氯漂可行性、耐酸碱程度和特殊服装耐火要求。
3.4.3.2、特殊产品符合性检测;(棉衣跑棉、羽绒钻绒情况检测)
3.4.3.3、钩纱、车缝针洞、印花面料翻色等服装生产和使用易出问题项检测;
4、面料外观验收具体规定：
4.1、验收的面料疵点分布如下：
合格点数：每百米面料疵点数在20个以内，即为合格产品,超出此范围的。让步接收，面料质量问题超出标准10%内，要求与供应商协调达成一致索赔金额，供应商同意，接收;超出10%以外的退货处理。
4.11、直径在0.5-1㎝的疵点在20个疵点中允许出现3个；长度在3-10㎝内
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疵点在20个疵点中允许出现2个；长度在10cm以上及断头每百米允许2个；
4.2、面料幅宽限差:
4.2.1、针织面料:每匹内幅宽限差±1.5㎝；整批布料幅宽限差为±2.5㎝；
4.2.2、梭织面料:每匹内幅宽限差±1㎝；整批布料幅宽限差为-1,+6㎝；
4.3、面料纬斜规定(按幅宽对折计纬斜尺寸):
4.3.1、色织格子面料纬斜限1.5㎝以内;印花格子面料纬斜限4cm以内;
4.3.2、针织类面料纬斜外观不明显的限10cm以内; 外观明显的限4cm以内;
4.3.3、单色雪纺类面料纬斜限8cm以内;
4.3.4、定位花面料纬斜限差按4.3.1格子面料要求;
4.3.5、梭织常规面料纬斜限2.5cm以内,
5、检验程序及判定标准：
5.1、确定受检数量；
5.2、选择收检卷数；
5.3、将布卷置于检验机器或其它观察装置上；
5.4、剪下一块全幅宽20㎝的布条，标注记号，使检验人员可以看出左右边，再用此布条在布卷的中间以及另一端检核一次，便于检查左右上下是否有染色不良；
5.5、采用慢速行走法可查出瑕疵的速率，从而目测检验各种瑕疵；
5.6、核对布卷数是否与布料原厂家所述相符；
5.7、检查到位各卷幅宽是否一致;
5.8、检查织物是否有纬斜、偏位及弓纬等瑕疵；
5.9、将瑕疵登记在表格上，报仓库主管签署确认意见。
6、织物瑕疵的判定：
6.1、重大瑕疵的定义及判定：重大瑕疵是指在成品上甚为显著，致使
其变为次级品的瑕疵。（次级品指具有显著瑕疵，会影响其产品的外观效果和销售情况；
6.2、轻微瑕疵的定义及判定：轻微瑕疵是指因为程度或位置关系而不
至让产品变为次级品的瑕疵；
6.3、在裁剪前验布时须将有瑕疵问题的面料先列为重大瑕疵；

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7、织物瑕疵的分类、成因及严重程度：
7.1、平织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.1.1、粒结：粗节或过多的纱线织入织物内，常用去结工具修整，往
往会在织物上留下一个开松之处。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.2、另经（抽丝）：某种异常限制逐渐施加的过度织机拉力所造成，当限制解除时，过度的空隙即会织入织物内，通常经纱会断裂。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7-1-3、部分缺陷：无梭织机的纬纱档不能稳位纬纱，致使纬纱在被纺织时无拉力所造成，纬纱常常会“扭结”，有些部位也可能断纱。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.4、断纱：纱线断裂而织机仍在连续运转所致，此为稀弄瑕疵。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.15、飞花：通常是由纺纱过程所造成，纺入另一批纱线中的细小织缝，往往是因缺乏防污措施所造成。通常属轻微瑕疵，但尺寸或色污程度严重时，也可能变成重大瑕疵。
7.1.6、落综档害：一般织机上的另线皮带断裂所致，会使织纩组织起变化。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.7、紧纱：梭子在半路上过多的纬纱带入织物中，此瑕疵条出现在布边。属重大或轻微瑕疵要端视切去的版纹组织离布边的远近而定。
7.1.8、结箍：纱筒连接在一起所致，通常属轻微瑕疵。
7.1.9、错经（纱）：不同纤维混纺的纱线被用在整经架上而使织物
出现条痕，通常属一般瑕疵。
7.1.10、错纬：轻重量纱线或不同纤维混纺的筒紧纱用在维纱中所致，会出现明显的色纬档，属于较严重的瑕疵。
7.1.11、箍节：箍片弯曲促使经纱分离而露出纬纱所致。经轴及梭如用不同色的纱线时，会在织物上明显看出。此类属于严重瑕疵。
7.1.12、粗节：通常是因多的纱线被织入织物中所致，纱线中如有较
厚部位也可能引起，经常是在纺纱过程中将飞花纺入纺线中
所造成。按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。

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7.1.13、轧梭：由若干经过修补的断裂经纱所致，按其实际情况可分
为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.14、污经或污纬：经纱或卷装染色纱线上出现油污状的斑点。按
其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.1.15、停车档：织机停动时，纱线因为拉力关系而伸长，等织机再
次起动时，松隙即被织入织物中，可视为重轻微瑕疵。
7.1.16、稀弄：往往是因纬纱断裂而在作业员发现之前织机仍连续运
转所致，按其实际情况可分为严重瑕疵或一般瑕疵。
7.2、针织物瑕疵的分类、成因及说明：
7.2.1、纬档：环形针织物一把纱圈系统上的纱线混入针织机中所致，
织物会出现横条。通常属重大瑕疵。
7.2.2、鸟眼：故障针无意间弄成的平行条，通常是成网条并排的双
形针路，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。针织物时则为横向圈横成弓形，建立认可标准：对条纹或格子织物而言此点甚为重要，对单色织物而言则不是很重要。
7.2.3、脱浆：印花机器浆槽内的色料不足所致，视其具体情况可分
为重大或轻微瑕疵。
7-2-4、拖浆：印花机时印色受污所致，视其具体情况可分为重大或
轻微瑕疵。
7.2.5、折痕：与皱折条花瑕疵不同，后者可能会在整卷布上出现条花，折痕是指织物在整理加工过程中折叠所致，如起毛织物，最后的压呢工作可能无法使织物恢复原状，常有褪色的问题，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.6、皱折条花：管状针织物在深色加工过程中皱折的织物通过压浆拉所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵（若在时装上通常为重大瑕疵，在内上则属轻微瑕疵）。
7.2.7、印花干条：弯折腾或受损的刮刀未予适当的清理所致，在操作人员发现以前，常会造成一条长长的条痕，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。

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7.2.8、双色：印花时印色不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.9、针孔：加工递过拉幅机时，由固定织物之针沿着布边造成的针孔，严重与否视针孔伸入布体的深度而定，在成品上有可能用肉眼看出。
7.2.10、印花横停机：印花横停机所致，染料将会沿着整幅织物污染，属于严重瑕疵。
7.2.11、脱版：各印花拉未正确同步动作所致，各种花色未在正确位置，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.12、褶边：常因整理加工时拉伸布边或在防缩加工过程因湿润度不均所致，视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.13、防缩皱痕：防缩整理时因湿润不均所致，通常是起因于喷头有瑕疵。织物铺在裁剪台时，会显出波纹或起皱。在罗拉拉紧情况下用检验机检验该织物时，或许看不到这类问题。视其具体情况可分为重大或轻微瑕疵。
7.2.14、褶皱脱印：织物通过印花机时打折或起皱所致，有些地方会印不到，属严重瑕疵。
7.2.15、破边：通常是因为通过拉伸机时拉力过度所致，属严重瑕疵。
7.2.16、水渍：通常是因为让湿的织物在干燥前维持太久所致，颜色斜挥散而留下斑渍，属严重瑕疵。
8、理化判定标准：
8.1、色牢度要求:
8.1.1、服装单色产品的面料各项常规沾色/变色色牢度要达到3级及以上，
8.1.2、服装撞色产品(与非白色面料相撞)的面料各项常规沾色/变色色牢度达到3--4级及以上，
8.1.3、服装撞色产品(与白色面料相撞)及白底印花面料各项常规沾色/变色色牢度要达到4级及以上;
8.2、PH值要求:
8.2.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为4.0-7.5;
8.2.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为4.0-9.0;
8.3、甲醛含量要求:
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8.3.1、B类产品(夏装及贴身穿产品)要求为小于75mg/kg;
8.3.2、C类产品(外套类非贴身穿产品)要求为小于300mg/kg；
8.4、面料经纬纱向扭曲率≤2.5%;
8.5、梭织面料出现滑移现象,需经技术及计划部门判定是否接收生产;
8.6、针织、梭织面料起毛起球要求达到3—4级及以上;
8.7、面料纰裂要达到≤0.6CM;
对棉袄和皮革等特殊类型的款式,需按内部标准作首件样衣检测,并对材料进行与款式相结合的性能检测.(如防止跑棉等检测)
8.8、缩率：按抽检检测平均值计（包含自然回缩缩率、汽缩缩率和水洗缩率）：
8.8.1、针织面料缩率：经-6CM，纬-6CM以内可接收；经-10CM，纬-10CM及以内与供应商协商可让步接收；经纬各超出-10CM做退货处理；
8.8.2：梭织面料缩率：经-3CM，纬-3CM以内可接收；弹力面料经-7CM，纬-7CM及以内与供应商协商可让步接收成衣允差值；经纬各超出-7CM做退货处理；
8.9、牛仔面料、水洗棉等较特殊品种或面料按国家及行业规定标准判定。

附录:让步接收办法:
1、标质量损耗推算方法（外观质量问题）：
A、疵点0.5-1cm以内计算损耗：
衣长折中为60cm,裁片宽为35cm，60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm用料；长裤110cm÷4片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加27.5cm；风衣，长裙130cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加43cm；短裙60cm÷3片（面料幅宽可裁片数）=每个疵点增加20cm。
B、疵点3-10cm直径×损耗2倍，10cm以上及接断头×4倍，以此类推。例：100m面料中在0.5-1cm内有10个疵点，3-10cm内有5个疵点，10cm以上及断头4个。
则0.5-1cm内超出规定疵点5个（上衣20cm×5），3-10cm内超出规定疵点2个（上衣20cm×2×2倍），10cm以上及断头超出2个疵点（上衣20cm×2×4倍），共计340cm损耗面料，排面料损耗另计约需220cm，共需赔560cm，按100米计损耗率达到5.6%。
C、对超标疵点的面料，公司实行裁片全检×面料损耗的1.5倍为人工费用。
2、布边过紧：剪除布边能使布边平整，因此而增加的损耗由供方承担；
3、色牢度让步接收范围：经核实单组面料只做一个款,且此款无其它配料时,客户负责人签字后，可让步接收,接收沾色牢度限2.5级及以上；部分可选择先固色后生产，固色所产生的费用由面料供应商承担；
4、起毛起球让步接收范围：核对面料起毛起球3级在款式摩擦较少部位生产时，客户负责签字后，可让步接收；
5：缩率：让步接收范围内：经纬向超出量累计计索赔数量，超1%按索赔1%计；例：A针织面料经检测缩率为经-8%，纬-9%，计算索赔为：（8-6）+（9-6）=5，按索赔5%计。