山东泰钢40转炉工程施工组织设计.docx

山东泰山钢铁总公司40t转炉系统工程

施工组织设计

批准：
审核： 杜立春
编制：马秀生 杨爱荣
梁新平 王 宏

中国二十二冶机电公司
2001年5月

编制说明
1．编制依据
本施工组织设计是根据泰钢40t转炉系统图纸和技术要求进行编制。
2．特殊过程：
炉壳焊接。
3．应编制的施工方案
转炉系统设备施工方案
炉壳焊接方案
工艺管道及润滑系统施工方案
电气系统施工方案
仪表自动化施工方案
4．施工标准
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》炼钢设备 YBJ202-83
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》液压和润滑 YBJ207-85
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98
《钢结构工程施工及验收规范》 GB50205-95
《钢结构工程质量检验评定标准》 GB50221-95
《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98
《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93
《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》 GBJ147-90
《电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》
GBJ148-90
《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》 GBJ149-90
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 GB50169-92
《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》 GB50170-92
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》
GB50171-92
《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》 GB50172-92
《电气装置安装工程施工及验收规范》中第6.7.13.14篇 GBJ232-82
《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》 GBJ217-89
《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 GBJ93-86
《自动化仪表工程质量检验评定标准》 GBJ131-90
5．分工情况
机械设备和工艺管道由二分公司承担；
电气部分由六分公司承担；
仪表自控由八分公司承担；
电气调试由九分公司承担。

目 录

第一部分 工程概况 1
第二部分 主要施工方法 1
一、转炉安装 1
二、OG除尘系统安装 4
三、转炉供氧系统安装 7
四、管道安装 9
五、稀油管道施工 13
六、电气系统施工 16
七、自动化仪表系统施工 23
第三部分 质量保证措施 29
第四部分 安全保证措施 31
第五部分 施工机具 35
第六部分 劳力计划 35
第七部分 施工网络计划 36

第一部分 工程概况
本工程为山东泰山钢铁总公司40t转炉系统工程，工程内容包括转炉系统及附属设备安装，工艺管道及润滑系统制作安装及试验，电气、仪表自动化系统安装调试。
第二部分 主要施工方法
一、转炉安装
1.安装工艺流程图
倾动装置
基础验收
托圈
轴承机座
垫板配制

炉体安装
调试
其它配套设施
炉体组对焊接

2.主要工序说明：
(1)基础验收：在安装开始前应进行土建和机械安装专业之间的中间交接,土建单位应提交如下资料：
A.基础强度试验报告；B.基础外形各部尺寸检查资料；C.基础沉降观测记录；D.基础底座基准点、标高基准点及其检查记录。安装单位应对上述B、C、D作验收检查，并以此作为安装基准。
(2)炉壳和托圈吊装时利用厂房内的加料跨天车将其倒运至安装位置附近，由于天车吊装距炉中心还有一段距离，故采用临时吊装措施。
(3)轴承机座安装
轴承座包括主动轴承座和从动轴承座。安装时应按下列顺序：A.先安装主动轴承座；B.再安装非传动侧轴承座。就位后均应加防倒垫铁，临时固定好，最后进行找平找正。
(4)托圈的安装
托圈若是分体的，在吊装前，应在地面组装成整体，并且还应将耳轴环的防热板安装在托圈上，支撑螺栓也应用水平销安装在托圈上。组装应符合下列要求：
A.两耳轴的同轴度公差为1mm；
B.剖分法兰的联接螺栓在初步紧固后，法兰接合面的局部间隙不得大于0.05mm；
C.剖分法兰接合面定位方键的装配应符合设备技术文件的规定；
D.剖分法兰的联接螺栓应按设备技术文件规定的紧固力进行最终紧固，联接剖分法兰的工形键，应按设备技术文件规定的过盈量进行热装配。
耳轴端部应作“零”位标记。作标记时，托圈应处于水平位置，其横向水平度公差为0.1/1000。
托圈组装完后，下一步应是托圈吊装。吊装前，在加料跨设置4台卷扬机，在转炉上方钢结构上设置4套4×4滑轮组（呈正方形位置），挂滑子位置应做加固梁。然后用加料跨天车将托圈吊到离转炉最近位置，这时将离天车最近的两组滑子吊住托圈里侧，天车吊外侧，同时起钩，这时托圈向里移,再落下用四套滑子同时起吊钩天车辅助吊装。吊起后吊车逐渐回钩、然后摘钩，最后用4套滑子将托圈吊装就位落在轴承座上。然后安装倾动机构。
(5)炉体安装
40t转炉炉体一般是分上下中三段到货。炉体安装采用以下方法：
用加料跨天车将炉体组装成一体，然后用天车和卷扬机配合吊装就位（如下简图）。边穿入边转动托圈。

炉壳

卷扬机
加料跨天车

托圈

(6)倾动装置安装
在驱动侧基础上设置一套装置(如下页图所示)，使倾动装置与炉体顺利装配。滚杠置于油压千斤顶下部，作横移用。用液压千斤顶作悬挂齿轴孔与耳轴轴径高差的调整。用5t葫芦作横向移动，安装切向链，使接触面良好(接触面积应达到60%～80%)。利用吊车将挡块及扭力杆吊到基础上，用手动葫芦将其就位。

倾动装置

轴承座

见下图

支撑台座

千斤顶

托板

倾动装置安装图
滚杠

二、OG除尘系统安装
1．简介
OG除尘系统是炼钢工程安装中的一个重点,也是施工中的一大难点。因其设备构件大,且穿过多层平台,安装工序复杂,吊装运输多采用苯力,因此在设备安装前,需做出详尽的施工方案,并协调好土建单位配合施工。
OG除尘系统主要由固定及活动烟罩、斜烟道、汽包、一次集尘装置(一文)、二次集尘装置(二文)、煤气管道、引风机、排放塔等设备组成,其中斜烟道安装最为困难,以下是OG除尘系统安装中的几个要点:
l 与厂房结构施工单位配合,在厂房各层平台安装的同时,将各层的大型设备(构件)预先放在平台上,对于一些有碍设备吊运的平台结构(主要是梁和平台板),应与土建单位协商合理的穿插顺序,以利于安装工作的顺利进行。
l B.顶部汽包应在厂房施工时(未封屋顶前)用吊车一次就位。
l 斜烟道的安装就位应在炉体就位之前完成,否则就位将非常困难。待转炉本体安装调整之后,再进行斜烟道的调整。
l 活动烟罩及固定烟罩的安装在转炉本体及斜烟道安装之后进行,安装时利用炉体倾动。
l 总之,OG除尘系统安装的难点主要有三点:一是安装顺序的安排与协调;二是大型设备(构件)的吊装运输;三是大量的配管、冲洗等工作。
2．OG除尘系统安装工艺流程图
一次集尘装置安装
水冷弯头安装
斜烟道安装
设备吊运

汽包安装
重力脱水器安装
二次集尘装置安装

管路系统冲洗、打压
管道系统安装
固定及活动烟罩安装

试车交工
设备及管道保温

3．主要安装工序说明
3．1设备(构件)的吊装与运输
OG除尘系统的主要设备由加料跨运入,利用跨内50ｔ／10ｔ天车卸车,设备就位利用加料跨内50ｔ／10ｔ天车配合倒链及卷扬等进行。
在设备吊运前,应检查设备吊运路线是否畅通,是否满足设备通过条件,对于部分平台梁、板应视情况预先拆除。
设备吊运前,应预先做好封固、支撑等措施。
3．2斜烟道的安装
斜烟道安装的总体顺序是自上而下安装。
首先安装顶段,(利用倒链或卷扬机构),然后利用设在倒链(或卷扬)配合就位下段,最后安装水冷弯头。
转炉安装后应以转炉位置为基准调整斜道,调整后进行封固。
3．3固定及活动烟罩安装
转炉和斜烟道安装调整后即可进行固定及活动烟罩的安装。安装前,应首先将固定烟罩和活动烟罩进行地面组装(同时做好保温),安装时,先将转炉炉体倾斜(约45°),然后用倒链配合卷扬将烟罩组件吊放在转炉炉口上,摇炉至垂直位置,最后用倒链将烟罩组件吊起至安装位置,调整后,将固定烟罩支座焊联。
3．4一次及二次集尘装置安装
首先安装一次集尘系统(一文),一文的调整以水冷弯头为基准进行,之后安装引风系统及二文,最后安装一、二文之间的连管。
一文及二文的设备吊装采用设在各层平台上的倒链及卷扬机构进行。
一文安装总体顺序为自上而下,二文安装总体顺序为自下而上。
三、转炉供氧系统安装
1．供氧系统安装工艺流程图
管子、管材、阀门等检验

氧气管道预制、阀门预安装

脱脂

氧气管路系统安装 冷却水系统管路安装

冲洗

打压

氧枪小车及提升机构安装

氧枪安装

调试
2．供氧系统设备及管道安装
供氧系统设备及管道利用转炉上方的3t单轨小车进行吊装就位。由于供氧系统属忌油系统,因此在施工中重点是管路系统的脱脂、冲洗及打压工作。另外系统施工及试车时,应严格执行《氧气安全规程》。
3．1供氧管路系统的脱脂及冲洗
供氧系统中的所有忌油设备、管子、管件、阀门等(包括临时用短管、法兰、螺栓、垫片、盲板等)都需经过严格脱脂。脱脂剂选用四氯化碳。脱脂方法可选用灌浸法、擦试法、槽浸法等。脱脂检验方法可采用莹光计法、自滤纸擦抹法或樟脑球法。
在进行脱脂工作时,要特别注意施工安全,须采取必要的人身防护、防火及防污染等措施。
管路系统冲洗前,应将所有阀类(包括流量计等)全部拆下,安装临时冲洗用短管、盲板等,待管路系统冲洗合格后再复原。冲洗过程中,要用木锤锤击管线(特别是焊口附近),以利于污物排出。管路冲洗用气为无油干燥氮气,检验以目测白布法来判断。
3．2管路系统试验
管路系统冲洗后,应进行 系统耐压试验及气密性试验,试验介质为无油干燥氮气。
试压前,应根据气源压力及系统组成,安装必要的盲板、丝堵或临时用短管。试压过程中,应注意检查管路泄漏情况,不得带压处理,在升压和检查时不得松螺栓,不得敲击管线。
四、管道安装
1．施工工艺流程
管子、管件的检查
管子坡口加工及 焊前处理
焊接设备及焊材准备
管子、管件的装配
焊条焊前处理
管道接口的预热及间隙调整
焊接
检查
成品安装
水压试验
系统吹扫
不合格返修

2．相关说明
配管工艺条件
按施工图纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，并满足配管安装要求。
配管安装所需工程材料应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场
支吊架已制作并安装就位，经检查符合要求（安装程序中后安装的支吊架例外）。
相关的设备已安装就位，已找正、找平完毕，并办理了工序交接手续。
3．配管一般工艺要求
充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整管道与设备进、出口位置的轴线方向偏差。
对于较短的管道，应尽量实测实量、精心下料、认真组装。
管道的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。
为避免焊缝在管道内部产生焊瘤、焊渣，安装前，除进行常规清理外，还应用压缩空气进行吹扫。
管道不允许与设备强制连接。已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。
4．管道加工
管道的切割：
管子的切割有两种方法，即机械切割和氧乙炔焰切割，根据施工规范(GB50235─97)要求，公称直径小于或等于50mm的中低压碳素钢管一般采用机械法切割，镀锌管道应用机械方法切割。
管子切口质量应符合下列要求：切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。
坡口加工及组对：
坡口形式、尺寸及组对按照图纸及规范规定。同时应考虑易保证焊接质量，便于操作及减少焊接变形等原则。
管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面上不得有裂纹、重皮等缺陷。
管子管件组对时，对坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时组对施焊。
5．管道的焊接及焊缝检验
碳钢管道的焊接：
管道的焊接方法采用氩弧焊(公称直径小于50mm)或氩弧打底手工电弧盖面(公称直径大于50mm)。管道焊后，进行外观检查。焊缝表面质量应符合规范规定，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
6．管道的系统试验及吹扫
管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统各连接部位的工程质量。
管道强度试验、严密性试验采用液压试验。
液压试验用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对于位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压力影响，液体管道以最高点的压力为准，但最低的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后，停压规定时间，以无压降无泄漏为合格。
系统吹洗：
吹洗前将系统的孔板喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除、妥善保管，待吹洗后复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离，吹洗时管道的脏物不得进入设备。吹洗前支吊架应牢固。
①水冲洗：水冲洗合格的标准为出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。管道冲洗后应尽量将水排尽，必要时可用压缩空气或氮气吹干。
②气体吹扫：工作介质为气体的管道用气体吹扫，吹扫时在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。
7．管道安装质量要求:
管道安装前应将内部清理干净，达到无铁锈、赃物为合格。
螺纹管道安装前，螺纹部分应清洗干净，应进行外观检查，不得有缺陷。
密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、腐蚀斑点等缺陷，并应涂以机油或白凡士林等材料。
螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹及倒角外露，金属垫片应准确地放入密封槽内。
管道安装的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L0/00，最大50
DN＞100
3L0/00，最大80
立管铅垂度
5L0/00，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
五、稀油管道施工
1.稀油管道施工工艺流程
管材验收
预酸洗
管道安装
探伤检查
试漏吹扫
循环酸洗
管道二次安装
构成回路
油循环
与设备联接
调试

2.施工工序说明
2.1 稀油管道的材质，必须具有制造厂家的合格证，其规格和材质与图纸要求相符。
2.2 予酸洗
稀油管材在进料后、安装前，必须进行予酸洗。预酸洗用新型液压冲洗罐车。
2.3 管道安装
2.3.1 稀油管子一般采用机械切割，切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、氧化皮、溶渣等必须清除干净。
2.3.2 稀油系统的管道焊接，因管子直径较大，一般采用氩弧焊打底，电焊盖面。
2.3.3管道安装走向，支架固定以图纸为依据，管道的间距应符合YBJ207-85表5的规定。
2.3.4 不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。
2.3.5 管子不得直接焊在支架上，用管夹固定。
2.4 探伤检查

稀油管道焊接完毕，必须经射线检查，按照设计要求或有关国家标准规范进行。
2.5 风吹扫试漏
l 在酸洗回路安装完毕后，用压缩空气对系统通风，通入压缩空气压力为0.6～0.8MPa,检查所组成的回路是否正确、是否畅通，同时将管内杂物吹出管外，时间为30分钟。
l 在吹扫完毕后，用水对系统进行试漏，水压力为0.3～1.0MPa,时间为10～15分钟，确认系统各处有无泄漏。
2.6 循环酸洗
l 安装稀油管道与阀站、泵站脱开，组成回路，进行试漏吹扫合格，接入酸洗系统中进行酸洗、钝化及油循环工作。酸洗工艺流程如下：

酸洗
水冲洗
中和
钝化
水冲洗
封口
吹干

酸洗后的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。
2.7 二次安装
稀油系统管子循环酸洗合格后，进行二次安装，恢复管路。
2.8 构成回路
稀油系统在进行油冲洗前，将所有的管子进行二次安装完毕，与系统构成回路，将管道与正式油箱、油泵联接好，与执行机构脱开，用钢管连接成回路（联接的钢管是经过酸洗合格的钢管）。
2.9 油循环
2.9.1 对于稀油系统，酸洗合格后系统与油冲洗装置相联接，在线循环油冲洗。该回路与执行机构、控制机构、动力机构脱开。
2.9.2 回路系统构成及所需要的材料根据现场实际情况而定。
2.9.3 冲洗油选择粘度较低的汽轮机油或10#机油，采用回油过滤形式。
2.9.4 冲洗时系统压力控制在1.0～2.0MPa，时间根据系统的精度要求而制定。采用高精度滤芯双套过滤。
2.9.5 油循环之前，对原油进行检查，必须以高于系统精度为标准。油循环之后，油液取样在回油管道上最后一根管中取样，达到图纸要求的精度为合格。
2.10 管道与设备连接及调试
管道油冲洗合格后，方可与设备联接，进行调试。
六、电气系统施工
1．变压器的安装
⑴变压器安装工艺流程
施工准备
基础轨道安装
运 输
开 工
开箱检查
盘、柜 安 装
绝缘油处理
变压器安装
穿墙板安装
器身检查
干 燥
设备保护接地
母 线

安 装
调整试验
试运转前检查
仪电部门检查
试运行
竣工验收

接地极
(干线)
安 装

⑵变压器的准备工作包括：运输、基础轨道安装和开箱检查。变压器的运输应根据实际情况选择运输方法及卸车地点，以便安装；轨道安装时应保证与变压器的轮距互相吻合；开箱检查应仔细认真,按检查项目进行,并及时填写检查记录。
⑶按GBJ148-90要求，容量为1000KVA以上的变压器需进行器身检查 ，具体检查方案根据现场情况由施工单位编制，现就主要项目进行说明，以在施工中引起注意。
① 周围空气温度不宜低于0℃，变压器器身温度不宜低于周围空气温度。
② 当空气相对湿度小于75％时，器身暴露在空气中的时间不得超过16小时。
③ 器身检查时，场地四周应清洁和有防尘措施，雷雨天或雾天，不应在室外进行。
④ 检查油箱内有无异物，如有则需要清除。
⑤ 所有螺栓应紧固，并有防松措施，绝缘螺栓应无损坏，防松绑扎完好。
⑥ 铁芯应无变形，且无多点接地。
⑦ 绕组绝缘层应完整，无缺损、变位现象；各绕组应排列整齐，间隙均匀，油路无堵塞；绕组的压钉应紧固，防松螺母应锁紧。
⑧ 引出线绝缘包扎紧固，无破损、折弯现象；引出绝缘线距离应合格，固定牢靠，其固定支架应紧固；引出线的裸露部分应无毛刺或尖角，且焊接应良好；引出线与套管的连接应牢靠，接线正确。
⑨ 器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗，并清洗油箱底部，不得有遗留杂物。
⑷ 变压器是否需要进行干燥，应根据GBJ148-90中的“新装电力变压器、油浸电抗器不需干燥的条件”进行综合分析判断后确定。
⑸ 变压器卸车地点尽量在变压器室门前附近，变压器的搬运就位由起重工为主操作，电工配合，搬运最好采用汽车和吊车。变压器在吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须系在油箱的吊钩上，变压器顶盖上盘吊环只可作吊芯用，不得用此吊环吊装整台变压器。
⑹ 变压器就位时，轮距应与轨距相配合，轨道应水平；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1％～1.5％的升高坡度，当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。
⑺ 装有滚轮的变压器，其滚轮应转动灵活，在就位后，应将滚轮用能拆卸的制动装置加以固定。
⑻ 变压器就位后，进行支柱绝缘子、母线和穿墙套管的安装。安装在同一平面或垂直面上的支柱绝缘子或穿墙套管的顶面，应位于同一平面上，其中心线位置应符合设计要求。母线直线段的支柱绝缘子的安装中心线应处在同一直线上。
⑼ 设备的所有法兰连接处，应用耐油密封垫密封；法兰连接面应平整、清洁；密封垫应擦拭干净安装位置应准确。其它变压器附件的安装按国标GBJ148-90要求进行。
2．高、低压盘柜安装
⑴ 盘、柜安装时，首先是基础型钢的安装，型钢安装时应满足下列要求：
① 基础型钢长度应与盘总长度一致；
② 标高宜高于室内地坪标高10～40mm；
③ 手车式配电柜必须考虑绝缘板厚度，其基础型钢标高应与柜前铺设的椽皮绝缘板一致；
④ 落地式配电柜在车间、户外安装时，其基础型钢宜高出地面200mm以上。 基础型钢安装允许偏差 mm
项 目
允 许 偏 差
不 平 度
每米／全长
1/5
不 直 度
每米／全长

1/5
⑵ 盘、柜单独安装或成列安装的允许偏差应符合下表的规定：
盘、柜安装的允许偏差 mm
项 目
允许偏差
垂 直 度 （每米）
1.5
水平度
相邻两盘间
2
成列盘顶部
5
不平度
相邻两盘间
1
成列盘间
5
盘 间 接 缝
2
⑶ 盘、柜的固定，在基础槽钢上应采用焊接或螺栓固定，设计有要求时应按要求固定，且固定应牢靠。
① 当采用焊接固定时，焊接部位应在盘柜架的内侧，盘焊缝长度宜为10～15mm，柜焊缝长度宜为20～40mm。
② 当主控、继电保护、自动装置等盘有特殊要求时，不宜采用焊接固定。
⑷ 盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采用防震措施。
⑸ 盘、柜的接地应正确可靠。
⑹ 小型操作箱、开关箱、端子箱的安装应符合下列要求：
① 单独安装时应端正。
② 纵列安装时应使中心线成一直线。
③ 成列安装时应排列整齐。
④ 端子箱安装应密封良好。
（7）硅整流装置的安装除符合上述标准外，在施工时还可参照《冶金电气设备按装工程施工及验收规范》YBJ217-89进行施工。
3．配管及电缆敷设
⑴ 电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，管口应打嗽叭口、无毛刺。管口下100mm处焊M8×20的接地螺丝。
⑵ 电缆管内外均应刷防腐漆，埋入混凝土内的管外壁除外。埋入土层的钢管，应刷两度沥青或使用镀锌钢管。使用镀锌钢管时，在镀锌层剥落处，也应刷防腐漆。
⑶ 切断钢管可采用钢锯切断或管子切割机割断。
⑷ 明敷时采用丝口连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2,在管接头两端应跨接接地线，管两端焊接地螺丝。管口要求打成喇叭口或套橡皮护口。
⑸ 明配管时，电缆管的弯曲半径不小于管外径的6倍；暗配管时电缆管的弯曲半径不小于管外径的10倍。
⑹ 电缆管应安装牢固，电缆管支持点的距离不宜超过3米,金属电缆管的连接一般采用套管连接，连接套管的长度不应小于电缆管外径的2.2倍。
⑺ 电缆管必须可靠接地。
⑻ 电缆在运输过程中，不应使电缆及电缆盘受到损伤，电缆从车上卸下时，电缆必须沿斜面板缓慢推下。电缆盘滚动时，应以使电缆卷紧的方向进行。
⑼ 电缆敷设时，电缆应从盘上端引出，应避免电缆在支架上以及地面上摩擦拖地。
⑽ 电缆敷设时，在电缆端头与电缆中间接头附近留有备用长度，直埋时，应做波浪形敷设。
⑾ 敷设电缆允许弯曲半径：塑料电缆不小于电缆外径的10倍，有钢护套的橡皮绝缘电缆不小于电缆外径的20倍。
⑿ 电缆敷设时，如电缆存放地点敷设前24小时内平均温度以及现场敷设温度低于要求温度时，应采取电缆加温措施。
⒀ 电缆敷设完毕后，应及时排列整齐，不宜交叉，并加以固定，及时按规范规定加装电缆标志牌。
⒁ 高压电缆头采用热缩材料。塑料绝缘电缆在制作终端头和接头时，应彻底清除半导电屏蔽层。电力电缆接头两侧电缆的金属屏蔽层，铠装应分别连接良好，不得中断。制作电缆头时，从剥切到封闭的全部工序应连续一次完成。
⒂ 电力电缆终端处的金属护层必须接地良好，塑料电缆每相铜屏蔽和钢铠应锡焊接地。电缆终端头的处理方法如下：
① 电力电缆终端头的处理：
a.电力电缆的终端头应用塑料带紧密缠绕，以防止电缆受潮，有钢带时应对两个端头处的钢带做良好接地。
b.为了降低电力电缆接头处接触电阻，在电力电缆与电气设备、母线接线时，涂以电力复合脂。
② 控制电缆及屏蔽电缆终端头的处理：
a.引入盘柜的电缆应排列整齐，编号清楚，不准交叉并固定牢固，在盘柜内的电缆芯线应按垂直或水平方向有规律地配置或置于线槽内。捆扎采用尼龙带。
b.屏蔽电缆的屏蔽层在两个电缆的终端头由专用接地线引出。
4．母线安装
⑴ 母线安装前，首先检查是否平直，如达不到要求，应矫正平直。母线加工采用机加工。
⑵ 矩形母线在弯制时，一般都是冷制，多片母线的弯曲程度应一致。
⑶ 母线的连接有螺栓连接和焊接两种形式，具体作法按设计要求进行。如果是大型铜母线的焊接，则采用氩弧焊接。施工时，要做出焊接方案。
⑷ 配电屏、柜上母线安装前，要待屏、柜安装完毕，各种母线支架、吊架安装完毕，并符合设计和规范要求。
⑸ 母线在连接时，接触面要处理平整，涂以电力复合脂。
5．桥架安装
⑴ 在桥架安装过程中，认真按照桥架布置图中所给定的桥架规格、标高和走向施工。尤其是工字钢立柱的安装必须根据设计要求进行安装，立柱的垂直度用线锤找正。
⑵ 桥架在建筑物的伸缩（沉降）缝处断开15～20mm，以保证桥架免除因不均匀沉降和温度变化而引起的破坏。电缆竖井及垂直安装的电缆桥架（槽架），其垂直度偏差不得大于长度的2‰，对角线偏差不得大于对角线长度的5‰。
⑶ 桥架应可靠地紧固在横撑上，并横平坚直，不能有明显扭曲向一边倾斜。
⑷ 桥架拐弯处，均加两组托臂，在桥架变径处安装两个托臂，并做适当变径。
⑸ 电缆桥架接地按图纸要求施工，做到接地可靠。
6．电机的接线检查
⑴ 电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。
⑵ 按铭牌及设计要求检查电机引出线接线是否正确。引线及出线的接触面应良好、清洁、无油垢、镀锡层不应锉磨。
⑶ 低压电机用500V摇表测线圈间和线圈对地绝缘电阻大于0.5MΩ。高压电机要做耐压试验。
⑷ 电机接地线的截面不小于16mm，接到电机专用接地螺栓上，不得接到电机外壳上。
七、自动化仪表系统施工
1．施工原则：
①.提高预制程度。
②.现场仪表安装和相关专业密切配合，交叉进行。
③.对于安装的就地仪表箱，盘箱竣工前进行保护，以免破坏。
④.一次检测原件的安装位置，要与工艺专业人员共同确认。
⑤.安装前，仪表导压管线需进行外观检查和内部去污，电缆进行绝缘试验。
⑥.仪表阀门安装前，进行试压检验，并作合格标记。
⑦.仪表安装和工艺专业互相配合，协调一致。
2．施工要点
2．1.施工准备
①.技术准备：吸收消化图纸，做好图纸会审，以利于及时发现、解决问题并在此基础上编制详尽的措施。
②.物资准备：配置具有针对性的工机具，高精度标准仪器，并组织、布置到位。
③.做好技术工人的岗前培训，包括电、气焊工人。
2．2.前期准备
在工艺进点作业前期，仪表无条件进入施工现场这段时间，我们拟采取：
①.技术准备：在设备、材料基本到位的情况下，技术人员可根据实际编制特殊设备、随机仪表的调运方案，设备、材料出库、保管的施工方案，并与土建、工艺等专业密切合作，以确保预埋件准确、无遗漏。一次部件的安装方式符合技术质量规范要求，并利于仪表下道工序操作。
②.设备、材料管理：设备的出库、保管调试工作则在专职工程师的指导下进行，调试人员持证上岗，材料工作应严格按ISO9002的有关材料管理程序执行。
③.预制：为提高工效，前期准备工作拟采取成批预制托架、盘箱底座；小型托架下料、钻孔以减少作业时间。
④.人员：人员基本到位，持证上岗，配合土建、工艺和预制工作，并提前进入施工现场熟悉情况。
2．3.施工阶段
①.按照施工网络计划及建设单位的要求，按照ISO9002有关施工工序的严格要求，合理安排施工力量，做到有序作业，均衡施工。
②.仪表调试工作进入攻坚阶段，必须严格按仪表系统调试方案进行设备调试。
③.根据现场实际编制仪表管线吹扫、试压、收尾工程施工方案，以指导管线吹扫试压和收尾工作快速完工。
2．4.预试车阶段
①.仪表系统一次联接已经结束，全力配合工艺试车。
②.严格按建设单位要求，确保工期，并在确定的时间内进行中交。
③.交工资料，按建设单位对交工资料的具体要求和公司有关交工资料的管理程序，高水准完成资料的整理工作。
3．仪表与设备安装
a.仪表盘、箱、控制柜，应在基础槽钢平直校正后进行安装，刷防腐漆。它们之间与各构件连接应紧密牢固。安装后的盘、箱、柜表面应平整，并有良好的接地网。
b.安装在工艺管道上的流量计应与工艺配合施工。流量的取出位置，按设计规定，并应尽量靠近节流装置，以保证测量精度。
c.在垂直管道上安装取压口时取压口可垂直于管道。
d.两个测温部件安装在同一管道上时，距离不能小于150mm。在孔板蝶阀前后安装测温部件必须保持有相当于6倍管外径的距离。
4．盘上仪表安装
a.首先根据施工图纸对盘内进行校对（厂家已配好的也应校对），然后按施工图安装仪表，并包扎整齐，标记清晰。
b.盘上仪表安装应端正，不歪、不斜、水平，卡子齐全，固定牢固。盘上仪表根据不同情况，应有接地线。
c.架装仪表安装在固定支架上，应安全可靠，不易损伤。
5．仪表管配制
a.管路敷设前，管内应清扫干净。
b.管路敷设的位置，视现场情况确定，一般应尽量避开有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量之处
c.测量管路在满足测量要求的情况下，应按最短路径敷设。
d.测量管路水平敷设时，根据不同介质及测量要求，有1：10－1：100的坡度，其倾斜方向应能保证排除气体或冷凝液，在不能满足要求时，应在管路的集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
e.管路与高温工艺设备、管道连接时，应采取补偿热膨胀的措施，即加补偿环。
f.测量差压用的正压管及负压管应敷设在同一环境温度下。
g.管子的弯曲半径应不小于管子外径的3倍，且管子弯制后，
应无裂纹和缺陷。
h.管子须用管卡固定在支架上，成排敷设的管路，其间距应一致，管路支架的间距在水平敷设时为1－1.5m，垂直敷设时为1.5－2m。
i.与容器或设备的气体腔相连接的冲击管，应以1：10的倾斜度（向容器方向）以到壳最小的距离敷设。
j.敷设完毕的管路，必须无漏焊、堵塞和错接的现象。
k.管道敷设完后，应进行管路系统的压力试验，液压试验压力为1.25倍设计压力，气压试验压力为1.15倍设计压力；压力试验过程中，若发现有泄漏现象，应泄压后再修理，修理后，应重新试验，压力试验合格后，在管路的另一端泄压，并检查管路是否堵塞。
6．系统调试
6．1.概述
仪表进入系统调试，标志着仪表安装已基本结束，气、电、风均已到位，现场不受工艺等条件干扰。
仪表系统调试是自控安装的重要环节，是对整套装置仪表在中间交工前的又一次质量把关和检验，因此系统调试在组织上和管理体制上一定要认真、细致。
6．2.系统调试说明
a.系统调试是在仪表本身进行冷调的基础上进行。
b.所有检测单元都在其检测的工艺参数取样处加模拟信号，系统调试应覆盖整个回路。
c.系统调试应使系统测量的精度及输出信号的精度在允许的范围内，对有报警要求的点，检查该点报警值的准确性。
d.对调节控制回路，还应检测其PID作用及输出的正反作用。
e.联锁回路：模拟其全部的联锁工艺条件，检查其全部联锁输出。
f.随机设备、报警仪表等根据甲方要求协同厂商共同调试。
6．3.调试方法和步骤
a.仪表冷调
①.进行外观检查：表壳光滑美观，无严重脱漆现象