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通风与空调工程施工方案

工程名称：三亚南海方舟旅游度假酒店

施工单位：海南中龙建设工程有限公司
公司地址：海南省海口市龙昆南路106号
微园商业城C305

目录
三亚南海方舟旅游度假酒店通风与空调工程施工方案 1
工程概况 1
技术准备工作 1
通风专业 2
空调水专业 15
管道试压及冲洗 22
系统保温 24
质量保证体系、保证措施 26
项目管理目标及管理原则 33
劳动力安排、施工机具、进度计划 35
成品保护措施 36
降低成本措施 37
安全生产管理体系及措施组织构架 38
文明施工管理、环境保护措施 40
雨季施工措施 41
其它 41

三亚南海方舟旅游度假酒店通风与空调工程施工方案
工程概况
1．三亚南海方舟度假酒店,总建筑面积为31694.26㎡。功能有:地下三、四层为停车库及设备用房，地上二层为厨房、餐饮、商业会所、后勤办公等，地下一层到五层为酒店客房，客房数共计198间。本次项目施工按甲方要求,采用二台水冷螺杆机组，末端采用风机盘管和风柜组合，按需要提供制冷需求。

管理单位：
业主:三亚南海方舟置业有限公司 设计单位：海南省建筑设计院

2主要规程规范
2.1 《通风与空调工程质量验收规范》GB50243-2002
2.2 《民用建筑采暖通风设计技术措施》
2.3《高层建筑设计防火规范》GB50045-95(2001年版)
　　国家现行的采暖、通风、防火施工及验收规范
3、主要项目的施工方案
　　1.空调专业通风施工方案 2.空调专业空调水施工方案　3.设备运输吊装方案 4.成品保护方案 5.专业调试方案
4.主要工程设备
　　水冷螺杆机组2台，冷却塔2台，水泵6台。
技术准备工作
2.1 根据工程特点认真做好图纸自审、会审，并作好记录，充分了解设计意图。
2.2 施工前，安排专业工程技术人员对技术工人进行专项交底、工程内容交底、工艺流程交底，使所有施工人员在进入施工现场前，熟悉所安装设备的性能、特点及要求，做到胸中有数。
2.3 通过认真审核施工图纸后，分部位、按系统及时绘制出风管加工大样图，并委托通风专业加工厂进行加工制作。
2.4 根据图纸做好施工预算及各种设备、阀部件的型号、规格、数量、进场日期的统计，提采购部门，经批准后进行物资的采购加工定货，确保各项物资按时到场。
2.5 施工前应根据建筑孔洞图进行孔洞的复核，并做好记录工作。
通风专业
3.1.1 风管及部件的安装
3.1.1.1 风管的安装：空调风管采用镀锌钢板，钢板厚度按“通风与空调工程施工质量验收规范”（GB50243—2002）执行。
　　（1）准备工作：
风管系统安装前，应进一步核实风管及送回（排）风口等部件的标高是否与设计图纸相符，检查土建预留的孔洞（根据本项目现场情况，许多地方没有预留洞口，需要提前和甲方一起协商，打洞并做好防水工作），预埋件的位置是否符合要求，检查风机、设备基础的尺寸位置是否正确、质量是否符合要求，并作好基础验收记录，并将预制加工的支吊架、风管及部件运至施工现场。同时，将施工辅助用料、垫料等和必要的安装工具准备好，根据工程量大小及系统的多少分段进行安装。
风管制作：
1 材料厚度要求：矩形镀锌铁皮风管厚度按下表确定：本工程按中低压系统选用
注：1）低压系统：P≤500Pa 中压系统：500Pa＜P≤1500Pa 高压系统：P>1500Pa

风管保温要求：空调风管保温材料采用闭孔发泡橡塑（难燃B1级），导热系数0.036W/m·K，板材采用阻燃胶与风管粘接，保温厚度25mm。

2贡板风管制作
1)中低压系统风管贡板的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于150mm，高压系统风管不得大于100mm，矩形风管贡板的四角部位应设有螺孔。2)风管的连接良好、饱满，无漏风和孔洞，风管平面度的允许偏差为2mm，同一批量加工的相同规格马蹄扣孔排列一致，并具有互换性。3)风管与法兰采用铆接连接时铆接牢固、无脱铆和漏铆现象，翻边平整、其宽度一致，且不小于6mm，咬缝与四角处不有开裂与孔洞。
风管安装：1 风管安装流程图如下：

水管保温时候，保温材料与冷媒管、木托接触处未涂粘接剂
防火帆布口过长，扭曲
管道在屋面、楼板面上的敷设不符合要求
管道穿越楼板、屋面处的套管长度不足
保温施工前，施工员向班组作好详细的技术交底，施工时，施工员随时负责监督检查，确保不漏涂粘接剂，对不合格的坚决返工。
下料时要先量取尺寸，铆接前必须将帆布拉直对正，压条一定要压紧，保证接口处不漏风。
屋面敷管采用膨胀螺栓固定型钢支架，支架破坏防水处必须做二次防水处理。
屋套管上部高出完成面50～100mm，具体做法参考图集，施工员向班组作详细技术交底。

空调及通风工程
风管的连接不严密，存在密封胶脆裂现象
风管口在法兰处翻边尺寸不够
风管吊杆松弛不着力，风管变形不平直
水管与木托之间有缝隙，安装完成后未用沥青膏封堵缝隙
插条宽度一致，插条制作时，手锤用力角度正确，开料时四个角按照规范裁剪，密封胶不能上得过多，避免产生脆裂。
风管下料前必须先进行推算，推算过程中考虑咬口型式并预留翻边宽度，风管加工时要保证风管平直，避免发生翘曲现象。
在调平风管时，借助水平尺，先将吊杆调正，如果吊杆没有上紧，注意先将膨胀螺栓上紧，再拉线调平风管。
安装时保证木托内径与冷媒管外径一致，保温前对管道和木托进行验收，采用沥青膏封堵管道与木托之间的缝隙。

（1）风管安装步骤如下：
a:熟悉现场、核对管道、配件、阀件安装位置，标高及预留孔洞、预埋件是否符合安装要求。
b:为本工种安装准备条件，编制施工组织方案和安全措施，做好各工种安装协调。
c:风管安装时风管内严禁其他管线穿越，输送含有易燃、易爆气体或安装在易燃、易爆环境的风管系统有良好的接地通过生活区或其它辅助生产房间时必须严密，室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。
d:风管连接的螺栓均匀拧紧，其螺母在同一侧，风管接口的连接严密、牢固垫片不凸入管内，亦不突出法兰外。
e:柔性短管的安装松紧适度，无明显扭曲。
f:组织劳动力进场，进行安装技术、安全交底。
g:根据加工图清点管道、配件、阀件数量并运至安装地点。
h:风管及其配件在存放、搬运及装车运输时轻拿轻放，不得碰撞、拖地转移、抛扔、挤压硬磨以及机械损伤。
i:清理安装场地，接通施工电源，搭好脚手架，建立工地临时工具、材料库。
（2）支吊架安装
a:风管支吊架安装符合设计图纸和《通风与节能通风空调工程施工质量验收规范》中6.3.4条款的要求。
b:各类风管部件及操作机构的安装，都能保证其正常的使用功能，并便于操作，止回阀/自动排气活门的安装方向正确。
c:防火阀、排烟阀（口）的安装方向、位置正确，防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不大于200mm。
d:吊架安装牢固，位置准确，强度符合要求，支吊架可安装在墙、柱、梁、楼板等比较牢固的建筑结构上。一般用预埋件焊接或膨胀螺栓固定。
e:吊架距离满足下列要求：当风管直径或大边在80-320mm以内，水平安装时，间距≤3.0m；当风管直径或大边长在340-1000mm以内，水平安装时，间距≤2.5m；当风管直径或大边在1120mm以上，水平安装时，间距≤2.0m。
f:当风管垂直安装时支吊架≤3.0m，且每根立管不少于两个支架。
g:支吊架不得设在风口、法兰、阀门、检查门、自控机构等地方。每趟风管设置至少两个防止晃动的固定支架。
h:支、吊架的防腐处理与风管、管道相一致，且符合设计图纸及相关规范要求。
（3）风管的组对
a:将预制风管、部件、管道阀件等按安装图编号排列，经现场实际检查复核，确定风管系统尺寸、规格无误后，即开始组对工作。
b:组对完毕，用带进口钻头的金属专用电钻钻好风管法兰螺栓孔。
c:法兰连接时，法兰之间垫料按设计要求或施工验收规范选用，接口处要求严密不漏风、螺栓方向一致，且连接法兰的螺栓两侧加镀锌垫圈。
d:多叶阀、防火阀等风管阀件安装在便于操作的地方。
e:防火阀安装方向、位置正确，易熔片迎向气流方向，阀板启闭灵活，动作可靠。
f:防火阀、调节阀手动位置符合要求，手动、电动操作灵活可靠，阀门关闭严密。
（4）风管吊装
a:吊装前检查支、吊架的位置是否正确，安装是否牢固。
b:采用可靠的吊装方案，吊装机具、材料经过计算选用。
c:吊装机具支、吊点一般设在梁、柱节点处或坚固的楼板上，要尽量扩大接触面。
d:起吊前，仔细检查把杆、滑轮、绳索等是否牢固，并清除吊装范围内的各种不安全因素。
e:为防止风管破损，风管四角加装专用护角。
f:起吊时，要先进行试吊，当离地200-300mm时，停止起吊，再一次对吊装机具进行一次全面检查，确认无误后，继续起吊到所需高度。
g:风管固定在支吊架上后，才能解开绳索，拆移吊装机具。
h:检查风管平整度，将管道调至符合设计及规划要求的偏差范围后，再用无法兰专用氧化镁浆将法兰边抹平。
（5）支管安装在水平干管经找平、找正并固定在支、吊架之后进行。
（6）风管安装水平度偏差：每米不大于3mm，总偏差不大于20mm；明装风管垂直安装：垂直偏差每米不大于2mm，总偏差不大于20mm；暗装风管位置正确，无明显偏差。
3 漏风、漏光检测
1 风管的漏光测试
风管风量测试采用漏光法，它是利用光线对小孔的强穿透性，对系统风管严密性进行检测的一种方法。检测在晚上进行，保证四周环境较暗，将100W 带保护罩的低压灯置于风管的内侧或外侧，沿检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线穿透时，则说明查到明显漏风部位，并作好记录。
低压系统（工作压力≤500Pa为低压系统）抽查5%，每10米接缝漏光点不多于2处，且100米接缝平均不大于16处。空调通风系统都属于低压系统。
中压系统（工作压力≤1000Pa为中压系统）抽查20%，每10米接缝漏光点不多于1处，且100米接缝平均不大于8处。
2 风管的漏风测试
（1）试验前准备工作：将连接风口的支管取下，并将开口处密封。
（2）试验方法：利用试验风机向风管内鼓风，使风管内静压上升到700Pa并保持，此时该进风量即等于漏风量。该进风量用在风机与风管之间设置的孔板和压差计来测量，风管内的静压则由另一台压差计测量。
（3）试验装置
试验风机：最大额定风量：1600m3/h
最大额定风压：2400Pa
连接管：φ100mm
孔板（2个）
当漏风量Q≥130m3/h时，直径0.0707m，孔板常数C为0.697
当漏风量Q≤130m3/h时，直径0.0316m，孔板常数C为0.603
压差计：测孔板压差 0~2000Pa
测孔板压差 0~2000Pa
（4）试验步骤：本试验主要针对镀锌风管进行，整个试验过程做详细记录，包括漏风部位、漏风量、漏风的原因及其他情况等。
a:漏风声音试验：本试验在漏风量测量之前进行。将支管取下，用盲板和胶带密封开口处，将试验装置的软管连接到被试风管上。关闭进风挡板，启动风机。逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升并保持在700Pa为止。注意听风管所有接缝和孔洞处的漏风声音，将每个漏风点作出记号并进行修补。
b:漏风量测试：本试验在有漏风声音点密封之后进行。启动风机，逐步打开进风挡板，直到风管内静压值上升并保持在700Pa时，读取孔板两侧的压差，按公式计算漏风量和漏风率。
（5）漏风量计算：漏风量即通过孔板的风量，按下式进行计算：
Q=3600Av
式中v——通过孔板风速（m/s）
Q——漏风量（m3/h）
A——孔板内孔面积（m2）
（6）漏风率计算：
ε=Q/Q额×100%
式中ε——漏风率（%）
Q额——被测风管系统（或管段设计风量）（m3/h）。
4 风管保温
（1）风管、风阀安装好经自检合格后填报报验单报监理工程师，经采用漏光法（即严密性检验）查验合格后并签字认可，方能进行绝热保温工程施工。
（2）风管法兰处的保温，既要便于拧紧螺丝，又要保证法兰处有足够的保温厚度，此保温层要留出一定的距离，待风管连接后在空挡部分填上保温层碎料，外面再贴一层保温棉即可。
（3）风管系统部件的保温，不得影响起操作功能，风管绝热层采用保温钉连接固定时，保温钉与风管、部件及设备表面的连接采用粘接，结合牢固，不得脱落，保温钉分布均匀，其底部数量每平方米不少于16个，侧面不少于8个，首行保温钉至风管或保温材料边沿的距离小于120mm。
（4）带有防潮隔汽层绝热材料的拼缝处，用宽度为50mm的粘胶带封严，粘胶带牢固地粘贴在防潮面层上，不得有胀裂或脱落。
　　（2）支吊架安装
　　风管支吊架加工用料如下：
风管直径或长边尺寸Ｄ
横担
吊杆
吊鼻
膨胀螺栓
Ｄ≤430
Ｌ30
Φ8
L50
M8
430<Ｄ≤1250
Ｌ40
Φ10
L50
M10
12502000
[ 6
Φ12
L50
M12
　　支吊架安装是风管系统安装的第一道工序。支吊架的形式应根据风管截面的大小及工程的具体情况选择，必须符合设计图纸或国家标准图的要求。风管的支吊架间距如设计无要求时，对于不保温风管的支架间距应符合下列要求：
　　A、水平安装的风管直径或大边长小于400mm，其间距不超过4米；大于或等于400mm其间距不超过3米。
　　B、垂直安装的风管支架间距为3米，但每根立管上设置不少于两个固定件。
　　C、对于保温风管，由于选用的保温材料不同，其风管的单位长度重量也不同，风管支架的间距应按不保温风管的长度乘以0.85。
　　D、风管的安装标高，对于矩形风管是从管底算起，而圆形风管是从风管中心计算，在安装支架时应引起注意。
　　E、对于相同管径的支吊托架应等距离排列，但不能将支吊托架设置在风口、风阀、检视门及测定孔等部位处，否则将影响系统的使用效果，应适当错开一定距离。矩形保温风管不能直接与支架接触，应垫上大坚固的隔热料，其厚度与保温层相同。
　　F、安装吊加应根据风管中心线托出吊杆敷设位置，单吊杆在风管中心线上，双吊杆按托架钢的螺孔间距或风管中心线对称安装。但吊架不能直接吊在风管法兰上。
　　G、安装立管卡环应先在卡环半圆弧的中点划线，按风管位置和埋墙厚度将最上半个的卡环固定好，再用线锤吊正，在保证重直的情况下再将下半个卡环固定。
　　所有空调通风系统的防火阀，排烟阀均需单独支吊，以防止火灾时阀门变形影响性能。
3.1.2 阀部件安装
　　（1）防火阀安装按设计图纸要求，装置管径相应的680C－700C防火调节阀，阀片调节应灵活，定位准确，易熔片应放在顺气流方向，执行机构距离墙体最小距离为100mm。
　　（2）排烟口安装后应做动作试验，包括手动、电动操作灵活可靠、严密。手动操作装置连接应牢固，且复位灵活、准确。
　　（3）消声器安装方向必须正确，并单独设置吊托卡，每台不少于2付。
　　（4）各种百叶送、回风口、散流器的安装与风管连接严密、牢固，明装在室内墙面或吊顶上，应做到横平竖直，表面平整，风口与装饰面贴实，应达到无明显的缝隙，同一房间内安装多个风口时，应保持安装一致，并考虑整体的协调。
　　（5）各种蝶阀、多叶阀安装，其转轴与风管的结合处要严密，方向应正确，阀片开、闭灵活。安装后应加润滑油，无应标明调节角度，并能有效的固定。
（6）接设备软管采用阻燃涂塑料布制作，长度150－200mm，要求松紧适度，安装时要平直、方正。
3.1.3 风管安装
　　（1）凡有吊顶的房间的风口均为铝合金风口喷塑，所有风机盘管的回风口均为带滤网的双层百叶风口，送风口为双层百叶风口，地下明装管道的风口为铝合金风口，地下室正压送风双层百叶风口后加调节阀。
　　（2）风管转弯半径一般R＝D，矩形半径弯头应在导流叶片，导流叶片厚度为风管厚度两倍，导流片间距不小于60mm，片数不小于两片。
　　（3）风管穿墙和楼板之间的间隙应使用防火柔性材料密实填充。
3.1.4 管道保温
　　（1）本工程凡敷设在吊顶内的送,送风管道需保温，保温材料为橡塑保温棉。保温层应密实，与风管之间不留间隙。
　　（2）保温刷胶前，要求先将风管外表表面清除干净，使用保温专用胶，在环境温度＋50C以上操作。
3.1.5 防腐刷油
　　角钢法兰、支、托吊架及各种钢制构件，除锈后涂防锈底漆两道。
　　刷漆时，要保证按设计要求的涂层遍数，使漆膜均匀无漏涂。
3.1.6 主机、通风机、空气处理机安装设备安装
1水冷部分热回收螺杆式机组安装
由于制冷主机冷凝器冷凝温度升高时，制冷量将下降，为了获得最大的制冷效果，应根据以下几方面来选择室外机的安装位置。

■ 安装位置应使经过冷凝器的热空气不被重新吸回机组或吸入另一台机组排出的热空气，且应有足够的保养机组的空间；
■ 在机组排风和吸风的通道上，不应有障碍物挡住机组排风和吸风；
■ 机组安装位置应有良好的通风，以带走机组吹出的热风和吸进较低温度的空气；
■ 安装位置应有足够的强度以承担机组的重量及运行时的振动；
■ 应避免安装在脏或有油污、含盐量大、大量硫化气体的环境。

2机组吊装安全注意事项
（1）吊运前应了解空调主机的特性，重心位置，吊装高度和倾斜角度，由吊装经验丰富的师傅先进行现场勘察再结合相关数据选择使用的汽车吊的型号。
（2）根据空调主机的重量，选择合适的吊索。
（3）对空调的主机的包装做初步处理，如物件的边沿是锋利的，应先将锋利部分包上护垫，以免使吊索磨损。
（4）检查吊索悬挂的位置是否与空调主机的重心大致吻合，如果相差比较大就必须采用其他可行的加固措施，防止在起吊过程中机组发生偏转等意外。
（5）如使用多根吊索，须用圆环等连接，以便物体重量能受到均匀承托。吊索间的夹角须保持在90度以下，如超出，吊索的耗损会加快及因超重而折断。
（6）使用正确的捆扎方法（俗称“埋码”）。根据物件的大小不同类型而采取合适的捆扎方法。
（7）吊机须驶近空调主机旁边，确保在有效的工作半径范围内取得最大起吊重量进行吊运操作。吊机在起吊时，必须将平衡脚尽量伸出，车轮离地。 视地面情况而加垫枕木，以确保车轮保持平衡并增加稳定性。注意枕木的正确放置位置，平衡脚须与枕木成90度角。吊钩须移至吊物的重心垂直位置上才可起吊，避免用吊臂拖拉或拨动重物。
（8）吊运过程中，不得有其他人在吊物下经过或停留。吊运时如视线受阻，须有信号员帮助指挥。
（9）如需在斜坡上工作，须利用平衡脚将汽车调至水平位置才可开始吊运。留意工作场所的其它危害，如附近洞口、坑道等，以防失误堕下。
4.暗装吊顶式风机盘管机组吊装
选择空气可均匀循环的地点安装风机盘管，应避免安装在含盐量高、大量硫化气体、油雾（烟）、与潮湿空气接触及不能承受机组重量的地方。
■ 安装前的调查
● 电力供应和安装必须符合当地有关管理部门（如：国家电力供应部门）的规范和规则；
● 电压供应的上下波动不能超过额定电压的±10%；
● 确保电气线路、制冷剂管道及排水管安装方便；
● 在室内机的进、出气通道上不能有任何障碍物，以保证空气的流通；
● 安装部位必须能保证承受4倍于室内机的重量，以避免产生较大的噪声和震动；
● 安装位置要水平，并且确保天花板有350mm以上的空间高度。
■ 安装方法

● 确定吊杆之间的距离与风机盘管机组上的吊孔的距离一致；
● 用螺母和平垫、弹簧垫圈将机组吊装在吊杆上；
● 调节机组底部表面和天花板下表面的距离为35.0mm；
● 确定室内机的安装是否水平。确保水平后，将吊杆上的螺母旋紧，以防止机组掉下和振动；
3.1.7 空调系统的试运行及风量分配
3.1.7.1 试运转的准备：为保证试运转工作顺利进行，必须制订试运转方案，明确试运转和程序。根据方案要求，必须做好试运转前的准备工作。
3.1.7.2 试运转应具备的条件：
　　（1）通风与空调工程安装结束后，经建设单位与施工单位对工程质量检查后，应符合施工验收规范和工程质量检验评定标准的要求。
　　（2）制订试运转方案及日程定排表，并明确试运转现场负责人。
　　（3）有关的设计图纸及设备技术资料齐全，并熟悉和了解设备性能及技术资料中的主要参数。
　　（4）试运转所需用的水、电等，应具备使用的条件。
　　（5）风机及附属设备所在场地土建施工应完工，场地应清理干净。
3.1.7.3 设备单机试运转
　　（1）末端的试运转准备工作
　　A.核对末端、电动机型号、规格及皮带轮直径是否与设计相符；
　　B.检查末端，电机两个皮带轮的中心是否在一条直线上，地脚上螺丝是否拧紧。
　　C.检查末端进出口外柔性接管是否严密。
　　D.传动皮带松紧是否适度。
　　E.检查轴承处是否有足够的润滑油，加注润滑油的种类和数量应符合设备技术文件的规定。
　　F.用手盘车时，风朵叶轮应无卡碰现象；
　　G.检查末端调节阀门启、闭应灵活，定位装置应可靠；
　　H.检查电机，风机连接地线接应可靠。风管系统的风阀、风口检查。
　　I.主干管、支干管、支管上的多叶调节阀全开，若用三通闸板阀应调整到中间位置。
　　风管内的防火阀阀片应放在开启位置。
　　送、回风口的调节阀全部开启。
　　（2）末端的启动和运转
　　A、末端启动一次立即停止运转，检查叶轮与机壳有无磨擦和不正常的声音。末端的旋转方向应与机壳上箭头所示的方向一致。
　　B末端启动时应用钳形电流表测量电动机的启动电流。
C、末端运转中，应借助金属棒或螺丝刀。仔细倾听轴承内有无噪声来判断轴承是否损坏或润滑油中是否混入杂物。风机运转一段时间后，用表面温度计测量轴承温度，其温度值不应超过设备技术文件的规定，可参照表1所列的数值。

轴承温度
轴承形式
滚动轴承
滑动轴承
温度不宜高于0C
80
70
　　D、末端经上述运转检查正常后，可进行连续运转。运转应不小于2个小时，试车完毕后，填好试车记录以备存档。
　　（3）末端及系统风量的测定与调整
　　末端及系统风量的测定与调整，应在风机正常运转，通风管网中所出现的毛病，如风道漏风，风阀启闭不灵活或损坏等应消除后进行。末端和系统风量测定和调整应包括下列内容：
　　末端最大风量及全压系统总送回风口风量。
测试前，应首先检查测量仪器、仪表示什是否正确，是否经过校正。

　　【启动】：按手动方法启动。
A、启动冷却水泵和冷媒水泵，向机组供水，并调整至给定值。
B、合上制冷机电控箱的电源开关，并把“自动”、“手动”转换开关拨到“手动位置”。
C、当蒸发器液囊中的液位高于视镜时，启动蒸发器泵。蒸发器中冷剂水的喷淋情况可通过阀门调节。
D、启动各房间的风机盘管。
E、启动新风机组。
【检查调整】
A、对制冷机运行压力观察。
B、检查发生器泵、吸收器泵和蒸发器泵的振动噪音及温度。
C、检查冷却水泵、冷媒水泵的振动噪音及温度。
D、检查风机盘管的送风情况，拧松供水的放气阀将空气放出,直到喷出水为止。
E、检查新风机组送风情况，通过调节供回水管阀门的开启程度调节其冷量。
F、检查各层支管路上供、回阀门的开启程度，达到调节各楼层供冷量均衡的目的。
G、检查冷却塔及风机的运行状况。
准备工作
水管系统检查：如：冷却水泵、冷冻水泵、冷却塔及风机、风机盘管、组合空调柜等设备运行是否正常。
螺杆制冷机检查
气密性检查：
压力检漏：采用在真空系统充入0.8一1公斤/平方厘米表压的氮气，然后用涂肥皂水或洗涤灵的方法，若发现泡沫连续或断续长出，应予消除。
真空试验：压力检漏合格后，进行真空试验，按说明书要求把机内的真空抽到相应数值，保压24小时后，其压力升高不超过1毫米汞柱为合格。
电气设备和自控仪表检查。
充制冷液(方法按其说明书操作)。

停车
　关闭冷水机组。
冷却水泵和冷媒水泵继续运行20分钟，停止各泵运转。
切断控制箱的电源。
关闭机组各阀门，关闭各层风机盘管及新风机组。
至此,系统调试工作结束。测量后，实测值与设计值偏差不应超5％，并做好调试记录。系统运行
空调水专业
3.2.1 管材材质要求．
3.2.1.1冷冻水、冷却水管管径DN≤65mm者采用镀锌钢管制作，丝扣连接；管径65mm＜DN≤350mm者采用无缝钢管，焊接连接。
水管保温要求：DN≤50保温厚度为30mm，508．冷凝水管一律用13mm不燃型橡塑保温材料保温。
3.2.1.2 各种管材、型钢及各种阀部件在进场后认真检查，必须符合国家或部颁标准，有质量、技术要求并有产品合格证。
　　各种关断阀门在安装前应拆开清洗，为保证自控效果，经试压不漏方可使用。管道在安装前必须清除脏液并刷洗内壁，将管内的沙子，铁屑及油污等清除干净，动态流量平衡阀安装前和安装过程中均不能自行拆开，并严格按照产品说明书安装。
3.2.1.3 所有钢管在使用前应做外观检查，有缺陷的钢管不允许使用，管壁厚度偏差应满足规范要求。
3.2.1.4 钢管在安装前，管壁内、外表面应仔细清理，除去铁锈、渣质和污物，呈现金属光泽，再按设计及规范要求做防腐处理。
3.2.1.5 阀门应按有关规范要求进行抽检，有防火要求（或特别要求）的材料应具有政府消防部门（或权威机构）的检定证明文件。
3.2.2 套管安装
3.2.2.1 管道穿墙壁或楼板，应设置套管。根据所穿部位的厚度及管径尺寸确定套管规格、长度。一般非保温管道套管内径应大于管道外径30mm；安装保温水管，其套管内径应满足设计规定厚度的保温层通过。安装在楼板内的套管，其顶部应高出地面50mm，底部应与饰面相平；套管与管道之间用非燃性保温材料填实；穿过厕所、厨房等潮湿房间的立管，套管与管道之间可用油麻填实。
3.2.2.2 关于防水套管安装（见91SB图集）
　　A．柔性穿墙防水套管用于管道穿过墙壁之处受有震动或有严密防水要求的构筑物；
　　B．刚性套管适用于钢管穿过墙壁之处有严密防水要求的构筑物。
　　1.3型钢管架安装：管道支、吊架的间距及做法应参见技术规格说明书及有关规范和标准图集，且需根据现场实际情况设置支架；

3.2.3 管道及其部件必须用支吊架固定稳固，不得把管道及其部件的重量传递给设备承受，如连接设备等须提供附加支架，以防设备过度受力。
3.2.4 如管夹/码和管子为不同材料时，两者之间应安装垫片。
3.2.5 空调冷冻水管等需绝热的管道敷设在金属支架时，与金属支架之间必须垫以经沥青蒸煮过的硬垫木，其厚度应与保温层厚度相同。
3.2.6 水平安装的管道支吊架一般应设置在建筑物的钢筋混凝土梁上；垂直安装的管道（含在管井内安装）在多层的楼板处设支架。
3.2.7 在直段管廊内，按设计图纸和规范要求，测定好吊卡位置和标高，找好坡度，将预制好的型钢吊架用膨胀螺栓固定在砼梁、楼板或墙面上；支、吊架安装应平整、牢固，与管道接触良好；所有金属支吊架都做防腐处理。
3.2.8 管井内所有立管均固定在各层楼板上；固定支架采用槽钢制作，固定在砼结构的预埋件上；如果没有预埋件，可用膨胀螺栓固定在砼结构上。
3.2.9 管道导向支架
　　所有水平和垂直的管道在适当位置都应配有导向支架，以能有效地控制因热涨冷缩所产生的移动和配合伸缩圈及伸缩器的效能，导向支架的布置和间距应根据伸缩器制造厂所建议安排。
3.2.10 管道固定支架
　　A．须用槽钢固定在建筑结构上作为管道的固定支架安装；
　　B．管道固定点的设置须配合有关管道的改向和管网内的伸缩器及伸缩管弯，以能有效地将管道系统因膨胀、收缩及内压力所产生的推力和回应力传递到建筑结构上。
　　C．管道固定支架同时要承受管道水压试验时所产生的较高轴向推力。
3.2.3 空调管道安装工艺
3.2.3.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；
3.2.3.2 钢管在安装前，管壁内、外表面应仔细清理，除去铁锈、渣质和污物，呈现金属光泽，再按设计及规范要求做防腐处理；
3.2.3.3 阀门应从每批中抽取10%，且不少于1个进行强度试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用，阀门的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；严密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
3.2.3.4 空调水系统管路的放水点与放气点，除图中已标明的，若在安装过程中出现局部的最高点和最低点时，应在相应的位置分别装设放气或放水设施。
3.2.3.5 管道的伸缩补偿：一般采用自然补偿，若自然补偿不能满足时，可采用不锈钢波纹伸缩节或其它补偿措施。
3.2.3.6 根据技术规格说明书的要求选用相应管材材质和连接施工方法，如有变更以业主和监理联合签发的书面文件为准。
3.2.3.7 采用丝接时应注意以下问题：
　　A.螺纹应用符合要求的套丝机加工，套丝过程中应经常加油，从最后的1/3长度处起，板牙应逐渐放松，以便形成锥状。
　　B.检查螺纹应端正、清楚、完整、光滑，不得有毛刺、乱斯、断斯和缺丝现象。
　　C.螺纹加工时，应用力均匀，不得用加套管接长手柄的方法进行套丝。
　　D.螺纹连接时，应在管段螺纹外面敷上填料（聚四氟乙稀带或一氧化铅和甘油制成的粘稠混合物），用手拧入2～3扣，再用管子钳一次装紧，不得倒回，装紧后应留有丝尾。
　　E.管道连接后，应把挤到螺纹外面的填料清除掉，填料不得挤入官腔，以免阻塞管路。
　　F.一氧化铅与甘油混合后，需在10分钟后用完，否则就会硬化，不得再用。各种填料在螺纹里只能使用一次，若螺纹拆卸，重新装紧时，应更换新填料。
3.2.3.8 采用法兰连接时，应保持法兰平行，不得用加紧螺栓的方法消除歪斜。所有部件、测量仪表按要求采用专用产品，应按设计及有关图集要求装在便于观察、不防碍操作检修、光线良好的地方。
3.2.3.9 管道采用法兰连接时（一般为与阀门等管件连接方法），法兰装配的技术要求：
　　A.法兰与管子焊接装配时，法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差度可用角尺和钢尺检查，当Dg≤300mm时，允许偏差度为1mm；当Dg>300mm时，允许偏差度为2mm。
　　B.管子插入法兰内距密封面应留出一定距离，一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的2/3，以便于内口焊接。
　　C.高压螺纹法兰装配时，一般应涂以二硫化钼（有脱脂要求除外），螺纹法兰拧入端口时，应使管端螺纹倒角外露。
1.4.10 法兰安装技术要求及要点：
　　A.法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的千分之1.5，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除偏斜；
　　B.法兰连接应保持同一条轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的3％，并保证螺栓自由插入；
　　C.法兰垫片应符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接；
　　D.垫片安装时，可根据要求，分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂等涂剂；
　　E.法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外漏长度不大于两倍螺距；
　　F.螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝；需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过一个；
　　G.法兰不允许装在装在楼板、墙壁和套管内，为了便于装拆，法兰与支架边缘或建筑结构一般不小于200mm；
　　H.高温或低温管道法兰连接螺栓，在试运转时要进行热紧和冷紧。热紧或冷紧应在保持工作温度24小时后进行；紧固螺栓时，管内最大内压应根据设计压力确定；设计压力大于6Mpa时，热紧最大内压为0.5Mpa，冷紧一般应卸压。
3.2.3.10 钢管焊接工艺 ：
　　A.对焊工的要求：由于空调水管道是承压管道，凡参加此项工程施工的焊工应具有劳动局颁发的焊工证。
　　B.焊接方法：
B1.氧－乙炔焊：一般适用于外径小于或等于57毫米，壁厚小于3.5B、手工电弧焊：一般适用于外径大于57毫米的无缝钢管、旋电焊C、焊接接头型式：管道对接
B2.坡口型式：V型；母材 A3；焊接材料E4303（结422）
B3.焊前准备工作：
B4.管道安装点固前应将坡口内外表面（不大于10mm范围内）的油污、锈垢等清理干净。
B5.再次检查管道有无裂纹、夹层、锈蚀等缺陷。
电焊条使用前要按焊条说明书要求烘干。
B6.DN50（含）以下的管道用砂轮锯切割，DN50以上的管道用氧乙炔火焰切割，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm；
B7.焊接工艺参数
管径（mm）
焊接层次
焊条直径
焊接电流（A）
焊条角度
φ38-φ57
1
2.5
一层70－80
应随焊接空间位置不断变化
2
2.5
二层65－75
φ159
1
3.2
一层110－120
2
3.2
二层90－100
B8.焊缝加强面高度和宽度
壁厚σ（mm）
3～4
5～6
7～10
V型坡口
焊缝加强高h(mm)
1±1
2±1
焊缝宽度b（mm）
盖过每边坡口约
1～2mm
注意：法兰内侧的焊缝不得凸出法兰密封面。
B9.管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子工称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm 。
B10.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
　　保证管道的保温层能够穿过套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管的长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面20mm,穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞；
　　C.冷冻水管道与吊架之间要设木托，以防止结露，木托的厚度与保温层相同。
　　D.管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；
　　E.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2；
　　F.支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象；
　　G.管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片；
　　H.管道安装时，不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记，在管道安装完后拆除。
3.2.4 机房管道安装
　　机房的设备吊运上位、找平找正完毕后，对设备进行管道碰头。为确保质量，使之布置合理美观且操作方便，现场技术人员应根据实测数据分部位绘制出配管大样图用以指导施工、确保关键部位效果：
3.2.4.1 与设备连接的管道，安装前必须将管内外清理干净；管道与设备口连接时，不得用强力对口；固定焊口应尽量远离设备，以减弱焊接应力的影响；管道与设备连接后，做好附