高级路面病害处治操作规程.doc

高级路面病害处治操作规程

总 则

一、编制目的
为提高我市高级路面公路的养护水平，保证路面使用质量，延长路面使用寿命，适应公路交通运输发展需要，结合水泥混凝土路面和沥青混凝土路面发展实际情况，科学、合理地使用养护工程资金，保证路面经常处于良好的技术状态，本着科学、实用的原则特制定本操作规程。
二、适用范围
本操作规程适用于各级公路水泥、沥青混凝土路面病害处治。
三、任务目标
通过制定实施路面病害处治操作规程，使路况得到较大提高，车辆通行水准和舒适度得到较大改善，为全面实现公路的畅、洁、绿、美、安奠定基础。
第一章 水泥混凝土路面裂缝处治操作规程
一、裂缝形成原因：
纵向、横向或斜向裂缝和角隅断裂病害，按裂缝缝隙边缘碎裂程度和缝隙宽度，可分为下列3个轻重程度。产生横向裂缝、纵向裂缝、斜向和交叉裂缝的原因
(1)重复荷载应力、翘曲应力及收缩应力等综合作用。具体情况有高温下浇筑砼，水泥水化速度快，水分蒸发快，使路面产生拉应力，温度降低后，板底产生拉应力，温度梯度作用使路面板翘曲变形；或严重失水，造成干缩缝；或养护不及时、中断，使顶面水分丧失快，收缩迅速，班底则水分丧失慢，收缩慢，导致翘曲产生裂缝。
(2)由于施工间隙、延误等原因（如夜间休息、混合料供应不及时使摊铺机械停工等），造成水泥砼路面板的搭接、衔接接缝。
(3)未按规范要求切缝，切缝时间太迟、切缝深度不够、切缝缝间距过长或浇注延续时间长，导致砼收缩产生的实际拉应力大于砼的容许值，而在切缝附近开裂。
(4)施工中单块板长、宽值未按设计和规范执行，选用不合理；在设计缝中不能及时填充料或材料选用不当，造成渗漏到路基中的水结冰膨胀或落入石子等硬物导致路面起拱开裂而破坏。以上原因易引起纵、横裂缝。
(5)由于基层存在问题造成裂缝。具体情况有：土基或基层强度不足；基层混合料拌合不均匀，强度差异大，产生不均匀沉降，导致砼路面板开裂；基层平整度不合格使砼面板厚度不等，强度有差异，造成面板薄弱部位产生裂缝；软弱基础处理不好，基础湿软或碾压不密实，导致砼路面脱空，开裂成缝。
(6)施工中只按配合比设计值拌制砼，未结合实际找出正确的施工配合比，使砼标号失控，水灰比不能严格控制而产生裂缝。
(7)使用质量不合格的原材料或混合料；不同性质的水泥或不同厂家的水泥混用；不同型号、规格、性能的钢筋混用，使得纵、横向钢筋直径差异过大，这些因素也是导致裂缝的重要原因。
二、处治裂缝
一、对宽度小于3mm的轻微裂缝，采用扩缝灌浆。
1、顺着裂缝扩宽成1.5～2.0cm的沟槽,槽深可根据裂缝深度确定,最大深度不得超过2/3板厚。
2、清除混凝土碎屑，用压缩空气吹净灰尘后，填入粒径0.3～0.6cm的洁净石屑。
3、采用聚硫橡胶：环氧树脂=16：（2～16），配成聚硫环氧树脂灌缝料，拌和均匀并倒入灌浆器中，灌入扩缝内。
4、用红外线灯或装有60～100w灯炮的长条形灯罩，在已灌缝上加温，温度控制在500c～600c，加热1～2h即可通车。
二、对基础尚稳定、贯穿全厚的大于3mm小于15mm的中等裂缝，采用条带罩面进行补缝：
（一）在裂缝两侧切缝时，平行于缩缝，且距裂缝距离不小于15cm。
（二）凿除两横缝内混凝土的深度以7cm为宜。
（三）每间隔50cm打一钯钉孔，钯钉孔的大小略大于钯钉直径2～4mm。并在二钯钉孔之间打一对与钯钉孔直径相一致的钯钉槽。
（四）钯钉采用φ16螺纹钢筋，使用前予以除锈。钯钉长度不小于20cm，弯钩长度为7cm。
（五）钯钉孔必须填满砂浆，方可将钯钉插入孔内安装。
（六）切割的缝内壁应凿毛，并清除松动的混凝土碎块及表面尘土。
（七）浇筑混凝土应及时振捣密实、抹平，并喷洒养护剂。
（八）修补块面板两侧，应加深缩缝，并灌注填缝料。
三、对宽度大于15mm严重裂缝，按规范规定采用全深度补块处治：
（一）在修补的混凝土路面位置上，平行于缩缝划线，沿线位置进行全深度切割。在保留板边部，沿内侧4cm位置，锯5cm深的缝。
（二）破碎、清除旧混凝土过程中不得伤及基层、相邻面板和路肩。
三）全深锯口和半深锯口之间的4cm宽条混凝土垂直面应凿成毛面。
（四）整平基层，若基层强度低于规范要求，予以补强，严格整平；若基层全部损坏或松软，按原设计基层材料重新作基层。
（五）混凝土的配合比根据设计弯拉强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求，先用原材料进行配比设计，各种材料的物理性能及化学成分应符合规定。
（六）用水量控制在混合料运到工地最佳和易性所需的最小值，最大水灰比为0.4。坍落度控制在2cm内，混凝土24h弯拉强度不低于3mpa。
（七）补块养生采用养护剂。
（八）做接缝时，将板中间的各缩缝锯切到1/4板厚处，将接缝材料填入缩缝内。
第二章 水泥混凝土板底脱空处治操作规程
目前水泥混凝土路面板底脱空病害，分为2个轻重等级。1、轻型—车辆驶过时，有水从板缝或边缘外唧出，或
者在板接（裂）缝或边缘的邻近表面残留有少量唧出材料的沉淀物；
2、严重—在板接（裂）缝或边缘的表面残留有大量唧出材料的沉淀物，车辆驶过时，板有明显的颤动和脱空感。
一、板底脱空形成的原因
我市公路路面面层为22cm水泥混凝土，基层为15cm水泥稳定砂砾（6%）基层和 15cm水泥稳定砂砾（5%）底基层，部分段的底基层为 15cm水泥稳定风化山砂（5%）。结合设计分析，面板偏薄；半刚性基层本身强度偏低，基层过薄，水泥稳定风化山砂的底基层含土量大，水稳性差，强度低，设置垫层段少，路面结构偏弱，隐患多。局部段路基压实不合格，基层水泥剂量低。
路肩为风化砂填筑的软路肩，路肩夯实没达到要求，密实度差，十多年降水、积雪的渗入，对路面基层、路基长期浸泡，经实地调查，个别路面板路基沉陷，基层破损。
二、板下封堵的意义
采用水泥混凝土路面板下封堵是将路面板下和基层、垫层中的细小空隙进行灌浆，以加固现有路面的技术。采用板下封堵的目的是为了恢复对路面结构的支承，它是通过向这些空隙灌浆而实现的。灌浆时要施加一定的压力，而施加的压力不应使路面板抬升。板下封堵作为一种预防性维护措施，应在板角刚一出现支承丧失的情况时就尽快地进行。板下封堵不能矫正沉降，不能提高结构设计能力，也不能消除因板内温度、湿度变化及板上交通荷载而造成的垂直错台。但是由于空隙被填充，减小了弯沉，恢复了结构的整体性，因此减小了未来发生唧泥以及错台和板裂的可能性。只有在支承能力丧失程度有限的接缝、裂缝处才进行板下封堵。
三、板块脱空判断
板下封堵的首要问题是确定水泥混凝土面板是否脱空，其位置在哪里，范围有多大。除了我们日常巡视路面发生的变化，对路肩冲刷、下沉较严重的局部段要作为板块脱空重点观察研究。“水泥混凝土路面养护技术规范”规定采用弯沉仪测定法：
1、加载车。采用相当于BZZ-100重型标准汽车
2、仪器。5.4ｍ长杆贝克曼梁，百分表
3、测点。路面每条横向接缝或裂缝测4个点位，测点在接、裂缝两侧的4个角点上
4、车轮位置。角点处，车轮着地矩形的边缘离中缝及横向接缝的距离不大于10㎝
5、变位感应支点位置。贝克曼梁的变位感应支点应尽量接近角部或边缝，不一定要紧靠近车轮，不必将感应支点落在两轮胎之间的间隙处
6、相隔两道缝。贝克曼梁的中间支点及百分表支座支点与变位感应点保持相隔两道接缝，至少相隔一道缝，不能落在同一完整板块上。
7、读数。汽车应以5km/h的速度驶离测点至少5m以上，且相隔至少一道缝，当百分表读数稳定时，才能读数。
8、记录。应在病害调查表裂缝图上标记测点位置，并记录弯沉值。
回弹弯沉值计算:L T= (L1-L2)×2 (0.01mm)
9、凡弯沉值超过0.2mm的，应确定为板块脱空。
四、灌浆设备配备
水泥混凝土路面板下封堵的灌浆设备主要由压浆泵、灰浆搅拌机、胀卡头、水箱和30kw发电机组等组成。
1、压浆泵的选择
(1)泵的压力。压浆泵的压力应根据灌浆材料不同，管路的长短等因素来确定。水泥粉煤灰作为灌浆材料，压浆泵的初始压力宜为1.5 Mpa。
(2)输送管的管径。由于输送距离较短，一般输送半径不大于30m，故宜选用压浆管管径64mm，排浆管管径51 mm。
2、灰浆搅拌机的选择
灰浆搅拌机有两个功能，一是灰浆搅拌，二是灰浆储存，且灰浆储存内设有搅拌轴以防止灰浆沉淀离析。该设备主要参数：工作效率6m3/h;搅拌轴转速70n/min。
3、胀卡头
胀卡头是压浆工作的重要部件，它是压浆管与水泥混凝土板衔接的媒介。胀卡头宜选用最大外径107mm,内径直径为38 mm。为使压浆顺利进行，胀卡头的最小旋紧力矩不得小于120kg.m。
五、灌浆材料
水泥混凝土路面板下封堵的灌浆材料一般由水泥、粉煤灰、砂、外掺剂和水组成。灌浆材料质量的优劣直接影响灌浆的效果，因此，灌浆材料应通过试验来选择。
1、灌浆材料应具有的特点
(1)早期强度高。要求材料具有一定抗拉强度和弯拉强度，同时强度应尽可能早的形成，以便及早通车。
(2)流动性好。灌浆加固是在一定压力下将浆体压入到板下的空隙，灌浆压力在1.0 ～ 15 Mpa左右，若浆体本身粘度大，流动性不好，在灌浆过程中不能充分灌入空隙，影响加固质量。
(3)无离析、无泌水。为保证足够的流动性，灌浆材料往往采用水量较大的配合比，这样使浆体很容易出现离析、泌水和收缩，不仅降低了灌浆加固层与水泥混凝土板的粘结，而且大量的泌出水还会渗入到基层材料中，降低基层材料的稳定性，反而会加剧脱空现象。
(4)无收缩。灌浆加固层的收缩将造成板体和基层之间的粘结减弱，影响灌浆加固效果。
2、灌浆材料的配制
原材料的选择
(1)水泥。为提高浆体的早期强度，应选用425＃或525＃硅酸盐水泥。
(2)粉煤灰。宜选用干排Ⅱ级粉煤灰。
Ⅱ级粉煤灰技术性能
细度（0.080 mm方孔筛的筛余）（%）
≤8
烧失量（%）
≤8
需水量比（%）
≤105
三氧化硫（%）
≤3
含水率（%）
≤1
(3)砂。砂的加入不仅可以提高浆体强度，减少其收缩，同时可降低水泥用量；但大粒径的砂粒宜产生很明显的不均匀沉降，引起离析泌水。因此应选用特细砂，细度模数为1.21，最大粒径小于0.6 mm，含泥量小于1%。
(4)早强剂。应添加适量的无明粉（主要成分为无水Na2SO4）。用量应通过实验确定。
(5)减水剂。宜选用xp-Ⅱ型高效减水剂。
(6)膨胀剂。宜选用U FA 型膨胀剂。用量通过实验确定，推荐用量0.05～0.07
(7)水。应采用饮用水。
灌浆材料的配制。灌浆材料配合比见下表。若没有特细砂，可采用推荐配合比，水泥：粉煤灰：水：早强剂：铝粉=1：1：1：16：0.001
灌浆材料配合比
组成材料
水泥
粉煤灰
早强剂
减水剂
膨胀剂
水
砂
配合比
组成材料
100
50
1.5
1
10
60
60
单 单位体积用
量（kg/m3）
707
354
10.6
7.07
71
424
424
六、板下脱空处治
水泥混凝土路面板下脱空处治，在确定脱空板的位置、范围的基础上，做好灌浆机具和灌浆材料及其配制以后，方可进行板下脱空处治。
灌浆前的准备工作
(1)检查压浆泵、发电机组各联结部件是否紧固，供电线路、电器是否正常，润滑部位液面是否足够。
(2)彻底排清砂浆搅拌机 的积水及残留物。
(3)机组水箱、钻孔机水箱是否加满水。
(4)压浆管路及胀卡头是否完整有效。
(5)根据各块板的弯沉值和损坏的具体情况，确定需灌浆加固的水泥混凝土板及其范围。
(6)在混凝土板上确定孔位，并做好标记。
钻孔作业
(1)将钻孔机放置在确定的钻孔位置，开动钻机开关，观察钻头转向无误，并有水流出，方可开始钻孔。
(2)孔的直径应略大于灌浆的喷嘴直径，孔的深度应穿过混凝土板，进入未经处治的垫层。如果基层经过稳定的处理，空隙往往存在于垫层和土基之间。侧孔应穿透垫层并钻入土基内，深度最大不超过7cm。砂浆喷射管的输出管口不能低于混凝土板的板底，这样才能使砂浆流入混凝土板以下的所有空隙以及基层以下的所有空隙。在砂浆流不到的地方，必须用泵向孔内射入少量的空气以形成一个小空腔同脱空部位贯通。
(3)用海棉块将钻孔中的积水吸出，并用空压机吹气的方法排除板下杂质污物，形成空腔，以利于浆体的分布和粘结。
(4)将胀卡头牢固地安装在钻孔上。
制浆作业
(1)根据所需灌注的体积、浆体配合比及施工速度，称取各种材料。
(2)开动砂浆搅拌机，在水中加入减水剂和早强剂，并将水泥、粉煤灰、砂、膨胀剂倒入灌浆机的搅拌筒中，先干拌均匀，然后再加入已溶有减水剂、早强剂的水，并不断搅拌5～10 min，形成均匀浆体。
(3)配制好的浆体应在30 min内用完，并且施工过程中应不停搅拌，中途不得停机。
灌浆作业
(1)灌浆时应先灌注面板边缘的孔，再灌注面板中间的孔。
(2)将灌浆机的喷嘴插入孔中，并封紧以防浆体由孔中流出。
(3)启动灌浆机，将压力泵的压力均匀增加到1.0～1.5 Mpa 左右时，进行灌浆。
(4)待浆体由其它孔中或板块四周挤出时，表明板下空隙已被灌满，应减少压力，并将喷嘴提起，立即用木塞塞孔，防止浆体溢出，至浆体初凝，再拔出木塞，用高标号砂浆封孔、抹平。
(5)关闭压力泵，将灌浆机移到下一个孔继续灌浆，待一块板灌浆完毕后，再移至其它板块灌浆。
(6)灌浆区板下的浆体经2～3d的硬化，达到通车强度后，即可开放交通。
板下封堵灌浆使用设备：
板下封堵灌浆使用设备包括封堵机、水箱、钻孔设备
1、板下封堵机是由水泥浆喷射泵、胶体搅拌机和砂浆回流系统组成。其柱形转筒的锥形底同一部胶体碾磨机相连，胶状砂浆在碾磨机内搅拌而成，胶体碾磨机最小转速为800r/min,最大转速为2000r/min。
喷射泵压力为1.75Mpa，具有5.7L/min的低速连续泵送能力。
2、水箱容量应满足配置砂浆的需要量。
3、钻孔设备应是带有空气压缩机的凿岩机或其他设备，设备应处于良好状态并能钻垂直于板面的圆孔孔直径宜为3～5 cm。
4、板底脱空压浆时，还应备好下列设备：
(1)高压软管；
(2)控制压力和容积的带阀门歧管；
(3)强制断流器；
(4)带保护装置的压力计；
(5)用于砂浆喷射后密封喷射孔的灌浆栓塞或木质插塞；
(6)在压浆前冲刷喷射孔的工具；
(7)钻孔用钢钎和凿子等。
第三章 水泥混凝土破碎板块处治操作规程
一、破碎板形成原因
我市公路陆续建成投入使用已10多年了，当时由于受建设资金限制，路线设计走向基本随着原路，路基绝大部分是利用旧路基帮宽。虽然施工土石方量小了，但随着年复一年行车作用，使原路基与新填筑路基产生不均匀沉降，引起基层开裂，导致很多路段混凝土路面出现陆续较长的纵向裂缝。而随着交通流量的增长，特别是大吨位车辆、非法超重、超限车辆的增加，对水泥砼板的冲击破坏作用极大，极易造成混凝土板出现裂缝、角隅断裂等病害。虽然养护部门利用现有条件及时处治了部分病害，但有限的小修保养经费满足不了实际处治病害的需要。降水沿裂缝侵入路面基层，造成路基受侵害，随着行车的不断作用，裂缝逐渐发展，部分混凝土板最终发展成重破碎板。
二、破碎板处治方案
（一）、凿除破碎混凝土板及原路面基层
1、施工采取半幅施工、半幅通车的方法
2、采用落锤与风镐结合，凿除混凝土面板。应注意对相邻板块的影响，尽可能保留原有拉杆，对折断的要修补上。及时清运混凝土碎块
（二）路基
路基存在严重病害，彻底根治路基，按“公路路基施工技术规范”进行路基施工，严格控制路基高程
（三）、路面底基层、基层处治
1、底基层存在严重病害要清除，按15cm水泥稳定砂砾（5%）重新铺筑
2、基层按15cm水泥稳定砂砾（6%）铺筑
（四）、底基层、基层施工
1、材料要求：
(1)水泥：强度等级不小于32.5级的水泥
(2)砂砾：最大粒径底基层不超53 mm；基层不超37.5mm
2、施工工艺
(1)调式搅拌、供电、供水设备
(2)做击实实验，确定混合料最大干密度、最佳含水量
(3)确定材料松铺系数
(4)清理下承层，洒水湿润
(5)集中搅拌，严格控制配料准确性，控制最佳含水量
(6)混合料运输防雨淋及水分过分蒸发
(7)人工整平，严格控制厚度、横坡、平整度
(8)小型压路机碾压
(9)跟踪自检压实度、水泥剂量，取样做无侧限抗压强度实验，发现问题及时处理
(10)养生期为七天，草帘覆盖
（五）、水泥砼面板施工
1、材料要求
(1)碎石：石料强度≥3级
压碎值指标13—16%
针片状颗粒含量 ≤15%
含泥量 ≤1%
硫化物及硫酸盐含量≤1%
(1)粗砂：细度模数 3.1—3.7
含泥量 ≤3%
硫化物及硫酸盐含量≤1%
2、施工工艺：
(1)搅拌设备采用单立轴搅拌机，最短拌和时间不短于40秒
(2)运送混凝土的车辆装料前，应清净箱板，洒水润壁。搅拌楼卸料落差不大于2m
(3)混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面。减少颠簸，防止拌合物离析，并有覆盖
(4)使用3—5m钢模版，每米模板设一处支撑固定装置，底部不漏浆，能承受整平、振实的负载行进、冲击时不发生位移
(5)混凝土拌合物摊铺前，对基层洒水湿润
(6)专人指挥自卸车尽量准确卸料
(7)人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙
(8)在待振横断面上使用2根振捣棒，沿横断面连续振捣密实，注意板底、内部和边角处不得漏振
(9)振捣棒在每一处的持续时间，以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡为准，也不宜少于30秒。移动间距不宜大于500 mm；至模板边缘距离不大于200 mm
(10)振捣棒插入深度宜离基层30—50 mm，应轻插慢提
(11)振捣时，应辅以人工补料，随时检查振实效果，及时纠正变形、松动、漏浆等
(12)在振捣棒已完成的部位，用振动板纵横交错两遍全面提浆振实
(13)振动板移位时，应重叠100～200mm，在一个位置的持续振捣时间不少于15秒，
(14)缺料的部位辅以人工补料找平
(15)振动粱应具有足够刚度和质量，应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。拖振整平中，缺料处应使用混泥土拌合物填补
(16)拖动滚杆往返2～3遍提浆整平，第一遍应短距离缓慢拖滚，以后长距离匀速拖滚，多余水泥浆应铲除
(17)表面采用3m刮尺，纵横各一遍饰面
(18)进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。用防雨布覆盖。
(19)切缝、养生
第四章 接缝维修操作规程
水泥混凝土路面接缝包括纵向施工缝、纵向缩缝、横向施工缝、横向缩缝等。
一、接缝病害产生原因
（1）灌缝材料的老化、脱落、软化和溢出。
（2）垫料的老化、变形、脱落。
（3）接缝内嵌入硬物会造成接缝处剥落或胀裂。
（4）填缝材料和接缝板质量欠佳。
二、接缝填缝料损坏修补
（1）清缝。用清缝机清除接缝内杂物，并将接缝内灰尘吹净。
（2）在胀缝修理时，应先将热沥青涂刷缝壁，再将接缝板压入缝内。对接缝板接头及接缝板与传力杆之间的间隙，必须用沥青或其他填缝料填实抹平。上部用嵌缝条的应及时嵌入嵌缝条。
（3）用加热式填缝料修补时，必须将填缝料至灌入稳定。宜用嵌缝机填灌，填缝料应与缝壁粘结良好和填灌饱满。在气温较低季节施工时，应先用喷灯将接缝预热。
（4）用常温式填缝料修补时，除无须加热外其施工方法与加热式填缝料相同。
第五章 沥青路面裂缝处治操作规程
一、裂缝形成原因：
路面裂缝是路面早期破损最常产生的沥青路面病害，形成原因：沥青级配不科学、压实度不足、基础不实等，也有超载、雨水、沥青老化、松散、剥落、离析等因素，特别是路基属半挖半填因沉降不均匀和填方路基本身压实度等因素引起的路基开裂反射到路面的裂缝。
（1）沥青老化
沥青路面出现剥落、松散、离析、沥青老化等病害时，如果不及时进行处理，就会发展成坑洞、开裂、碎裂等路面病害。
因为沥青老化现象是随路面开放和路龄的增加，而产生的一个很复杂的过程，存在有害介质和车辆的机械重压，有多种物理和化学反应同时发生，例如：氧化，渗出硬化、物理硬化、挥发物的损失，这些因素导致沥青性能的改变：较低水平度、变得无弹性、较高成团性和脆性，沥青层的抗温度裂缝、抗疲劳破坏、抗松散能力、抗水破坏能力都会逐渐减弱，沥青面层的破坏现象就会逐渐增多，路面的结构就会形成坑凹、松散、开裂、剥落、碎裂等现象。
（2）水破坏
因沥青混凝土压实度不足、不均匀、混合料离析、铺装时温差大等引起的沥青层的空气率偏大问题，使水容易进入到沥青层中，水在高速行车的作用下，会在沥青层内产生破坏作用，沥青与碎石的粘结力不足，这使粒料更容易松散，在材料散失后，路面表面留下凹坑，产生存水，破坏路面，并导致路面出现坑洞、网裂 、形变、唧浆等破坏现象，同时雨水渗入路基，带来更大安全问题。
（3）横向裂缝
横向裂缝是沥青面层发生最多的一种裂缝，引起横向裂缝的外因很多，但它绝大部分是温度裂缝由于温度变化的作用引起的裂缝，如：冬季忽然降温，大幅度降温引起沥青表面产生低温收缩裂缝。或是日气温变化引起沥青面层产生应力，温度应力的反复使沥青产生疲劳裂缝。
通常新铺路面或多或少存在病害，但不会立即表现出来，只有当沥青路面使用一段时间后，问题才慢慢的发生。沥青中的粘结力是慢慢变弱的，当外力大于其粘结力时粒料就会脱离原来的粘结层，从而局布形成小凹坑，最后变成严重的病害。
沥青路面上微裂缝不及时处理，水会很快从微裂缝中渗入到路面层内，对路面造成破坏对路基也有安全隐患。从某种意义上讲，沥青路面的养护就是解决渗水、防水和封堵逢处理。
二、裂缝处治方法
1、轻微裂缝
由于路面基层温缩、干缩引起的纵向或横向的裂缝，缝宽在5mm以内的采用下列方法处治：
(1)清除缝中杂物及尘土
(2)将稠度较低的热沥青（缝内潮湿时采用乳化沥青）
灌入缝内，灌入深度约为缝深的2/3。
(3)填入干净石屑或粗砂，并捣实。
(4)将溢出缝外的沥青及石屑、砂清除。
2、重裂缝（缝宽5mm以上）
先用4～6Mpa的压缩空气对着裂缝从一端开始吹至另一端，如此反复吹2遍，然后用铁铲清除缝中的杂物，并反复吹气、清理，待缝中无杂物清出为止；再将筛好的石屑、细砂或0.5cm的细碎石与乳化沥青按比例拌和均匀。乳化沥青用量要比正常用量（9%～12%）增加5～10个百分点。裂缝越宽乳化沥青增加的量越少，反之增加的量越大；将拌和均匀的乳化沥青混合料分层填入缝中，并用特制的工具夯实，直至高于路面0.5cm为止，并在其上补撒干净的石屑，随后即可开放交通。
3、大面积裂缝（包括网裂），如基层强度尚好，通过技术经济比较，可选以下维修方法：
(1)乳化沥青稀浆封层，封层厚度6～10mm；
(2)加铺沥青混合料上封层，或先铺设土工合成材料后，再在其上加铺沥青混合料上封层；
(3)网状裂出自沥青面层厚度不足时，可采用铣削网裂的面层后加铺新料来处理。加铺厚度按现行设计规范计算确定；如在路面上加罩，为减轻反射裂缝，可采取“防反射”措施处理。
4、大面积裂缝（包括网裂）由于土基、基层强度不足等引起的。
(1)如夹有软弱层或不稳定结构层时，应将其铲除；如因结构层积水引起网裂时，铲除面层后，需加设将路面渗透水排除至路外的排水设施。然后铺筑新混合料。
(2)由于路基不稳定，导致路面网裂时，可采用石灰或水泥处理路基，或注浆加固处理，深度可根据具体情况确定，一般为20～40cm。消石灰用量5%～10%，或水泥用量4%～6%。待土路基处理稳定后，再重做基层、面层。
(3)由于基层软弱或厚度不足引起路面网裂时，可根据情况，分别采取加厚、调换或综合稳定的措施进行加强。水稳定性好、收缩性小的半刚性材料是首选基层。基层加强后，再铺筑沥青面层。
第六章 沥青路面坑槽处治操作规程
一、坑槽形成的原因
一是施工时混合料温度太高，使沥青老化，粘结力降低脆性增加，导致压实不够，粘结不劳，在行车荷载作用下，形成坑槽；二是混合料温度太低，摊铺不均匀，压实不充分，导致压实度不够形成坑槽；三是个别路面基层标高控制不严，导致沥青面层厚度不够，在行车作用下，部分混合料易被“带走”，形成坑槽；四是水分浸入沥青与集料的界面，影响沥青与集料粘附性，在行车作用下，逐渐形成坑槽。
二、坑槽处治
1、按照“圆洞方补、斜洞正补”的原则，划出所需修补坑槽的轮廓线。
2、沿所划轮廓线开凿至坑底稳定部分，其深度不得小于原坑槽的最大深度。
3、清除槽底、槽壁的松动部分及粉尘、杂物，并涂刷粘层沥青。
4、填入沥青混合料（在潮湿或低温季节，宜采用乳化沥青拌制的混合料）并整平。
5、用小型压实机具将填补好的部分压实。新填补的部分应略高于原地面。如果坑槽较深（7 cm）以上，应将沥青混合料分成几次摊铺和压实。
第七章 路面沉陷处治操作规程
一、路面沉陷原因：
沉陷一是由于路基路面产生竖向变形而导致路面下沉的现象。不均匀沉陷一般是由基层局部成型不足，强度不够，在行车荷载和自然因路基不均匀沉降而引起的局部路面沉陷，局部大面积沉陷往往是由于路基不均匀沉降或局部滑移而引起的。二是由于不良地质造成的，路线经过的这段区域，地处低山丘陵岛状冻土区，由于年平均气温逐年升高，另外，由于公路建设破坏了原有植被，再加上近年交通量的不断上升，特别是大型车辆急剧增多，多年冻土在高温、高压作用下加剧了融化速度，部分冻土已经完全融化，因而造成大面积融沉，造成路基、路面不规则的大面积沉陷。
二、沉陷处治
对沉陷段两端各切除1延米，以保证沥青混合料摊铺压实稳固，沉陷量较大段，清扫干净底面，首先用沥青撒布车洒油，铺撒主层骨料及嵌缝料，碎石最大粒径5cm，整型、碾压、找补，然后人工摊铺沥青混凝土，厚度4 cm。对沉陷段低洼处洒布粘层油，然后人工摊铺沥青混凝土，最后实行机械碾压，对摊铺厚度较大的地段，应分层施工。如此，在两峰之间，填平谷地，保证路面平整度，也就保证了公路的正常使用功能。

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