装配式30米部分预应力组合箱梁施工方案.doc

鸣坂分离式立交桥30米装配式部分预应力组合箱梁
施工技术方案
一、概述
鸣坂分离式立交桥引桥均为30米装配式部分预应力组合箱梁，全桥17孔共136片，每孔外边梁2片，内边梁2片，中梁4片。梁高160cm，中梁翼板宽240cm，边梁翼板宽285cm。西引桥9孔分为两联，第一联5孔，第二联四孔；东引桥8孔分为2联，四孔为一联。
总的施工方案是首先多箱单独预制箱梁，然后设置临时支座和永久支座并进行箱梁简支安装，再现浇连续接头并张拉负弯矩钢铰线束，最后拆除临时支座完成梁体从简支结构到连续结构的体系转换。
二、施工技术方案
（一）、材料选择和质量控制
预制箱梁砼强度为50MPa，属高强度砼，它除了强度要求外还有弹性模量的要求（3.5×104Mpa）,材料的源产地选择和质量要严格把关。
1. 水泥 采用双龙集团生产的双猴牌PO.42.5MPa普通硅酸盐水泥，所用水泥品种中途不应随意更换，以保证箱梁外表色质一致，不得采用复合水泥或变质水泥；
2.粗骨料 碎石宜采用锤击式破碎生产，质量要求达到针片状颗粒含量≤5%，含泥量<1.0%，压碎值≤12%，硫化物及硫酸盐（折算为三氧化硫）≤1%。本桥选用句容产5~25mm连续级配碎石，压碎值为7.5%，含泥量为0.7%，针片状含量2.9%，
3.细骨料 细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河沙，细度模数≥2.6，且不含泥块、软弱或针片状颗粒，含泥量≤2%，云母含量≤2%，本桥选用长江产的中粗砂，含泥量1.1%，细度模数2.7。
4.水 本桥混凝土搅拌用水均使用地下水，通过打井抽取，经化验符合砼用水要求。
5.减水剂 外加剂采用连云港华瑞公司生产的天力牌FDN-5型减水剂。
6．钢材 I、II级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级(20MnSi) 热轧螺纹钢，钢筋直径<12毫米采用I级(A3)钢。本桥采用南钢、沙钢和永钢产品。
钢板应符合GB700-88规定的Q235钢板。
低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTM A416-97的规定，单根钢绞线直径φj15.24 mm，截面面积140 mm2，标准强度Rby=1860 MPa，弹性模量Ey=1.95×105 Mpa。本桥采用江阴生产的钢铰线产品。
7．其他 锚具钢号不小于45号钢，洛氏硬度、尺寸偏差应符合GB/T14370r的要求；金属波纹管的壁厚不小于0.35mm；橡胶支座采用GYZ和GYZF4系列产品，性能应符合JT/14-93规定；伸缩缝采用毛勒伸缩缝定型产品。
(二)混凝土配合比
混凝土的配合比，以质量比计并通过设计和试配选定。配制的混凝土拌和物应满足和易性、流动性和凝结速度等施工技术条件，还要满足强度、耐久性等质量要求，提高混凝土的和易性不得采用加大含砂率和水泥的方法，混凝土强度亦不宜配制过高。
混凝土拌和物的坍落度根据施工条件确定为 70mm左右，水灰比控制在0.35～0.45之间，水泥用量最小不得小于360kg/m3，最大不宜大于500 kg/m3。试验配合比共设计三种水灰比：0.33、0.36和0.39，水泥用量（公斤）分别为：470、430和397，28天抗压强度（MPa）分别达到：63.9、60.4和59。混凝土在试配时按JTJ053-94做静抗压弹性模量试验，结果（×104MPa）为；4.63、4.16和3.99，满足设计规范(JTJ023-85)对混凝土静抗压弹性模量的要求。
砼拌和采用JS750型砼搅拌楼进行，黄砂、碎石等集料由自动上料器砰量，输送带送料入斗，外掺剂采用干掺法，根据每盘混合料中水泥用量的一定百分比事先称好，搅拌时放入拌和机内即可。砼水平运输用1.5吨自动前翻斗车，最后由预制龙门架上的电动葫芦起吊入仓。
（三）箱梁底模
底模施工严格按监理工程师批准的方案进行。首先对原地面向下40cm进行8%的掺灰处理，压实度不小于95%，顺底模长度方向上设置2%的坡度，以利于排除表面积水，然后开挖底基槽，深度20cm且与梁底同宽，在基槽内绑扎Ф10@10r 钢筋网片，箱梁支点3米范围基槽深度为60cm，钢筋网片设置3层，将夹在底模上口两侧的5#槽钢精确定位好，用C30砼浇筑箱梁底模；底模表面反拱度值参照设计文件所提供的17mm按抛物线分配设置，浇筑底模时砼表面要认真抹平，要确保成形的砼面与槽钢齐平。在砼终凝前还要再次检查底模预拱度设置和整个底模表面线形，防止两侧型钢在浇筑砼时移动变位，不符合要求要及时修整，直到达到要求为止。
底模达到强度后，将裁好10mm厚度的钢板铺在底模表面，两边与5#槽钢点焊联接，点焊时要采取防止钢板热变形的措施，钢板纵向接头处采用V形破口焊，然后对整个底模钢板和横向焊缝处进行精细打磨，保证其表面的光洁度。钢板采用涂油进行防锈，涂油后用塑料薄膜纸覆盖，防止雨水冲刷防锈剂。
底模完成后要对每一个底模顶面的预拱度进行测量，并将则量结果上报测量监理工程师，测量监理工程师复测无误后方可投入使用。
（四）模板
模板制作时必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各项荷载，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求；模板分块应结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。
箱梁外模应采用定型钢模，内外边梁和中梁的定型钢模板各制作一套，模板制作时要保证钢板的质量，特别是钢板表面光洁度，纵向接头采用企口形式，要确保成型模板表面光洁、无变形，接缝严密不漏浆。脱模剂不得用废机柴油，也不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料；模板制作完成后要在底模上进行试拼并浇筑一段不小于2米长的素砼梁体，以检查模板的各部尺寸及其他有关技术指标能否达到施工要求。
内模宜采用钢木组合模，便于安装和拆卸，内模定位时要准确、牢固，不得有错位、上浮等情况。
模板的挠度要求：外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不应超过模板两支点距离1/250，钢模板的面板变形应不超过1.5mm。
设计图中，预制箱梁外侧均设有园角，经申请并征得工程师同意后，已调整为折线形。
模板固定：侧模是包在底模两边的，底模两侧先用橡胶条钉好后，再用双面胶带贴好，侧模靠到位后，通过底模中的对拉孔，用对拉螺栓将两侧模板拉紧夹在底模上，侧模上口也用对拉螺栓拉紧固定。
（五）钢筋绑扎和管道布置
底板钢筋在底模上直接绑扎，腹板钢筋分段成片在作坊加工，运到施工现场绑扎（或点焊）成形，分段时要注意接头按规定错开。钢筋制作严格按设计图纸进行，特别是箱梁顶板横向环形钢筋，要牢固定位。钢筋接头，如设计图纸未说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接；当钢筋直径<12mm时，宜采用绑扎。焊接及绑扎长度应严格执行《公路桥涵施工技术规范》JTJ-041-2000。
每联边跨箱梁预制时应注意预埋好毛勒伸缩缝的预埋钢筋，钢筋与模板间采用可靠的垫块，以保证混凝土保护层厚度，边跨预留伸缩缝槽口尺寸为建议值。由于各桥采用伸缩缝钢筋规格不同，预制前根据施工图要求可作适当调整。
金属钢波纹管可采用成品镀锌钢波纹管或用镀锌钢带制作，但钢带厚度对于负弯矩束扁波纹管应不小于0.35mm；对于箱梁内圆截面波纹管厚度应不小于0.30mm。箱梁正弯矩预应力孔道波纹管，应有一定强度。安装位置准确，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋钢板应垂直孔道中心线；箱梁负弯矩预应力孔道为扁波纹管，为防止砼浇筑过程中波纹管变形过大，在管内放置芯棒。管道定位网安装位置要精确，确保管道坐标的准确性。管道布置时还要注意不要损坏管壁，管道接头处和损坏的地方用电工胶布裹牢，保证砼浇筑时不漏浆堵管。
（六）预制龙门架
预制龙门架用贝雷片组装，立柱和顶桁梁均由六路贝雷组成2组，同组贝雷间用45cm封头联接，两组贝雷间用90cm联接，桁梁底部设一道加强弦杆，以有效地减少桁梁的下挠度，立柱内侧与桁梁下缘及立柱外顶端与桁梁上缘均用型钢打斜撑，增加整个龙门架的刚度，预制龙门架行走底盘为定加工整体结构，其长度要能满足立柱侧向斜撑的需要，底盘自身配备由大扭矩的减速箱组成的行走系统，行走轨道（45KG/M）搁置在砼条形基础上；桁梁顶面两端中距约30米位置处各安装一台5吨单筒卷扬机，每台卷扬机配一只6门滑车（荷重60吨）。桁梁下缘外侧安装一台5吨电动葫芦，供浇筑砼垂直和水平运输用。。详见预制龙门架示意图。
预制龙门架的运行轨道垂直于桥轴线，门架净跨长度为33米，满足跨越3#和4#墩盖梁外缘间的距离（长度为31.7米），这样预制龙门架就可以将箱梁运到第4孔的盖梁上，完成第4孔箱梁的安装，同时也完成把箱梁从预制场运到跨墩门架内的水平运输。
（七）箱梁预制施工
1、浇筑前的准备 （1）检查自动配料和称量系统的参数设置的准确性，检测集料的含水率，调整好施工配合比，全面检查拌和系统和运输设备的可靠性。一切保证无误后方能开始箱梁砼的浇筑。（2）对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度（垫块）、模板拼装和模板中杂物清理进行最后检查，均达到要求，经现场监理批准后，才能浇筑混凝土。
2、砼浇筑 （1）混凝土采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，浇筑完一段底板后需扣牢底板顶模板；或先浇底板和2/3高度的腹板，再浇筑剩余腹板、顶板，若腹板处先后浇筑的时差超过混凝土的初凝时间，应按施工缝处理。箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位，应特别注意振捣；（2）以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保混凝土振捣密实。附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不得超过有效半径的两倍即60cm；插入式振捣器应避免触及预应力管道；(3)混凝土的浇筑必须连续进行，中途不得间断，若间断时间超过砼初凝时间，应按施工处理接头处。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆；（4）浇筑混凝土时防止模板、钢筋、波纹管等的松动、变形、破裂和移位。（5）混凝土初凝后，模板不得有任何振动；（6）混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，及时养护(若在波纹管内放置衬芯，注意掌握好抽拔的时间)。
3、拆模 混凝土强度达到设计强度的80%以上时，在征得监理工程师同意后方可拆模，拆模时应防止损伤混凝土。拆模时模板要轻拆轻放，不得强行撬打，更不得摔扔模板，对变形模板及时整修并经监理验收合格，整修达不到要求的一律不得使用，拆下来的模板要及时清理并涂防锈剂，堆放时间较长时要加以覆盖。
4、砼养生 采用防雨布或塑料薄膜覆盖养护，若工期要求可考虑采用蒸气养生，若采用蒸气养生其温度上升的速度、最高温度、揭开覆盖物时的内外温差的控制都将严格要求按规范进行操作，随梁体养生的试块的数量要满足随时检测梁体强度的需要。
5、钢绞线预应力施工 （1）张拉用油泵、千斤顶、压力表使用前到东南大学华东预应力中心或同济大学进行校定，千斤顶与压力表要编号配套，使用时严格按标定曲线控制张拉力。千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校定；钢铰线、锚具在使用前必须按规定检验频率到委托试验单位（东南大学华东预应力中心或同济大学）进行抽样检测，合格后方可投入使用；（2）钢铰线伸长量设计值如下表:单位CM
编号
位置
N1
N2
N3
N4
T1
T2
中跨
19.9
19.8
19.7
20.0
10.9
6.2
钢铰线的实测弹性模量为：1. ×105Mpa，根据实测弹性模量计算的箱梁各束钢铰线伸长量如下表：单位cm

编号
位置
N1
N2
N3
N4
T1
T2
中跨

边跨

（3）张拉前锚具的承压面应进行清洗；（4）张拉时箱梁砼的强度要符合设计要求，即达到设计强度的90%以上；（5）钢束张拉顺序严格按设计文件要求进行，设计张拉顺序为N1、N3、N2和N4，以免钢绞线永存应力使用阶段超过规范要求；（6）钢绞线张拉控制应力应考虑锚口摩阻损失(锚口摩阻损失应在施工时测定或由厂家提供)，钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。（7）钢绞线张拉程序如下：0→0.1σk→0.2σk →张拉控制应力σk (含锚口摩阻损失) 持荷5min 锚固，钢绞线张拉采用双控，以张拉力控制，以伸长量校核；（8）钢绞线伸长量的量测应注意：0→0.1σk 的伸长量不宜直接量测，而应采用推算的方法，即以0.1σk 张拉到0.2σk 的钢绞线伸长量作为0→0.1σk的伸长量。实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，找出原因并提出解决方案，待监理工程师审查批准后，方可继续张拉。
（8）箱梁上拱度的观测 预制箱梁张拉完毕后应注意观测跨中1d、3d、7d、14d、30d、60d的上拱值并作好记录(要考虑底座支点的沉降)，绘出其变化曲线并注意与理论计算值(见表一)比较。若正负差异超过20%，则应暂停施工，待查明原因并采取有效措施，并征得工程师同意后，方可继续施工。
箱梁预制阶段挠度理论计算值一览表 表一
存梁天数(d)
位置
1
30
60
边跨
29.1
35.5
39.0
中跨
16.6
20.3
22.3

注：1.表中数值指主梁跨中张拉后的上拱值。
2.表中数值单位为mm。
3.主梁挠度计算采用参数如下：
a.钢束张拉时，混凝土强度和弹性模量均采用设计值的90%；
b.钢绞线：标准强度Rby=1860MPa，Ey=1.95×105MPa，松驰率2.5%；
c锚具变形：6mm(一个锚具)；
d.管道偏差系数：2.5×10-3；
e.管道摩擦系数：0.2；
f.相对湿度：75%。
（9预应力张拉完毕后应及时灌浆，压浆前，须将孔道清洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除；水泥浆应由精确称量的PO.42.5MPa普通硅酸盐水泥和水组成(通过试验可掺入适量的膨胀剂:铝粉)；水泥浆28天抗压强度应不小于50MPa(用70.7mm立方体测试)；应严格控制水泥浆的泌水率、不受压缩的膨胀率和流动性；应严格控制孔道的灌浆工艺以保证孔道灌浆密实；水泥浆强度达到40MPa时，箱梁方可吊装。
6、箱梁的存放 由于场地限制，本桥在预制场不设存梁场地，考虑利用北引桥已安装好的箱梁作为南引桥箱梁的临时存放场地。北引桥共9孔箱梁，逐孔预制，逐孔及时安装，安装好立即施工湿接缝、横梁和连续接头，张拉箱梁顶板负弯矩钢铰线束后，使一联箱梁形成整体。主梁按吊装顺序编号存放，存放时在梁底支点附近采用垫木，且对应已安装好箱梁的支承线，箱梁存放只能采取单层存放。箱梁存放期按照设计规定执行，从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不超过三个月，观察主梁存放期的变形，并做好记录；主梁存放时，及时将预制箱梁通气孔疏通，以避免箱梁产生过大的温度应力。
（八）箱梁安装
1、安装前的准备工作 (1)在墩台盖梁上标注永久性支座、临时性支座及箱梁腹板边缘位置；(2)检查箱梁预埋件位置，尺寸等是否符合设计图纸要求；(3)校正湿接缝位置处横梁及顶板环型钢筋位置；(4)凿除处理层、混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；(5)安装好临时支座及永久性支座，临时支座采用硫磺砂浆，电热融化落梁，也可用小砂筒；（6）架桥机的拼装和试运行、位于第四孔处垂直起吊箱梁的跨墩门架拼装，（架桥机和跨墩龙门架的构造见后述）。
2、箱梁吊装
主梁吊装均采用捆绑式吊装。预制箱梁吊装重量见下表，吊点位置见图一，施工时吊点附近应采取适当措施以防吊绳严重磨损。
预制箱梁吊装重量 单位：kN
梁位
跨径
边跨边梁
边跨中梁
中跨边梁
中跨中梁
L=30m
915
844
903
828
主梁吊装采用自制架桥机安装，安装的总体思路是预制龙门架横向移
梁，跨墩门架装车，桥面运梁平车运输，架桥机安装就位。箱梁安装操作的顺序为：采用预制龙门架出坑，第4孔箱梁由预制龙门架直接安装，第4孔的8片箱梁全部装好后，立即浇筑湿接缝和横梁，使8片箱梁表面连成整体，形成一个箱梁临时转运平台，然后在梁顶铺设运梁平车轨道，轨道下枕木长度不应短于3米，两根钢轨中心线应处于两片箱梁的中间，保证至少有两片箱梁承受轨道传递下来的荷载，自制运梁平车要满足承载要求，要有一定的稳定性且便于支撑梁体，特别要有刹车装置。1~3孔和5~9孔箱梁安装：在第3孔上组装好架桥机（长度约为33米），先把纵梁沿墩顶横移靠左边，（因为预制场地布置在桥轴线），以便预制龙门架运送箱梁到到转运平台，箱梁到平台后，直接放在运梁平车上（只使用后平车，前平车用枋木叠码代替，梁体前移时便于拆除该支点，便于后平车随梁体前移），将纵梁横移到待安装梁端，使箱梁处于两片纵梁之间，在纵梁尾部接长顶面横梁纵移轨道，使架桥机的前横梁能退到箱梁前吊点的上方，吊起箱梁前端向前移动（同时拆除临时支点枋木），待箱梁后吊点到达架桥机后横梁下时再吊起，这样整个箱梁由前后横梁吊着沿纵梁向前移动，到达支点位置后整个架桥机横移使箱梁就位。安装完第2孔后接长纵梁，施行架桥机跨墩操作，向前依次安装第2孔、第1孔，直接将架桥机沿桥面向第5孔后退，将纵梁尾部改为前端，直接施行架桥机过墩操作，此时预制龙门架已不能将箱梁直接送上第四跨桥面，只能送到第四跨的右侧地面上，再由半跨墩门架垂直起吊至桥面并装上运梁小车，沿桥面运输喂入架桥机，安装第5跨至第8跨箱梁。第九跨箱梁安装要等主孔施工完成后方可安装。
3、架桥机构造 （1）纵梁：架桥机纵梁用贝雷片组装而成，单根主桁由6路贝雷组成，6路贝雷之间用45cm的封头联结，每路贝雷的顶部和底部都加一层加强弦杆，以减少主桁的下挠度，纵梁长度不小于63米，纵梁顶部铺设短枕木后安装用于横梁纵向移动的轨道。纵梁不直接搁置在箱梁顶面，要用长度不小于3米的枕木铺在箱顶上（此时箱梁湿接缝钢筋最好应连结在一起），保证有不少于2片箱梁承受架桥机纵梁传递的荷载。（2）横梁：横梁共有前后两道，横梁用大型工字钢（不小I63）制作，工字钢上下翼板之间要用20mm厚的钢板割条进行加强，增大工字钢跨中的抗弯能力。两片工字钢在两端进行联结加固。横梁顶部安装平滚，吊梁用卷扬机。横梁底部安装平滚，使其在主桁顶部轨道上能自由行走。（3）前后支点：前支点用型钢制作，制作时要考虑支点宽度不妨碍梁体就位，要有足够的稳定性和刚度，同时要方便装拆，要有防止支点倾覆的装置。前后支点顶部安装轨道供纵梁横桥向移动；支点高度要满足横梁起吊运梁平车上的箱梁的高度要求。后支点是搁置在已安装的梁体上，可用硬质枕木搁置。（4）架桥机跨墩行走系统：一孔箱梁安装结束后，拆除前支点在待装孔的下一个盖梁上重新安装好。用油顶抬高架桥机纵梁，在每根纵梁下安装至少3个行走平滚（前、中、尾），将前后横梁退至纵梁尾部压重（根据验算可增加尾部平衡重量），用手拉葫芦将导梁整体向前缓慢移动，直到纵梁前端搁置在安装好的前支点上，至止完成架桥机的过墩移动。
4、跨墩门架 其主要作用是在预制龙门架安装好第4孔箱梁，开始安装第3孔箱梁时，由于预制龙门架此时已不能进入第四孔桥跨内，只能将箱梁运送到第4孔的右侧桥下地面，因此提升箱梁上桥面就要由跨墩门架来完成了。跨墩门架结构设计较为简单，只考虑顶桁梁跨中承受弯短的能力，因为该门架负重时不进行纵向移动。其结构形式与预制龙门架基本一样稍有不同就是横梁顶卷扬机可以沿顶桁梁横桥向移动。
当预制龙门架将箱梁运抵第4孔下面（必须进入半跨墩门架内），此时跨墩门架已退到预制龙门架的轨道外，放下箱梁后预制龙门架退回，跨墩门架向第4孔靠拢，到达预定位置后起吊箱梁上桥面并装车，然后再退出，等待提升下一片箱梁。
5、箱梁就位顺序 箱梁安装由运梁平车喂梁、横梁纵移、横梁顶卷扬机横移等工序组成，箱梁由运梁平车运到架桥机尾部后，由架桥机前横梁吊起梁体前端继续向前移动（此时梁体后端仍在平车上一齐向前移动），待梁体后端到达架桥机后横梁下面时暂停前移，由后横梁吊起梁体后端，此时整个梁体由前后横梁吊着沿纵梁顶轨道向前移动，直到梁体前端支承线与墩顶测放的支座中心线一致，如需横移则将架桥机整体或梁体在前后横梁上移动即可。
（九）箱梁现浇接头与湿接缝施工
接头混凝土浇筑顺序应严格按设计文件要求执行，从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月。
1、钢筋施工 对于梁端伸出的纵向钢筋，若施工干扰时，在征得监理工程师同意后，可适当调整位置。纵向钢筋的连接应按要求进行。顶板湿接缝环形钢筋应对齐焊接。
2、混凝土浇筑 严格按设计文件中的施工要点及《作业指导书》要求进行。湿接缝混凝土浇筑采用吊模施工，模板应采用钢模板，并应有足够的刚度和强度。模板安装牢固后，冲洗已经凿毛处理的混凝土表面，在浇筑次层混凝土前对施工缝应刷一层水泥净浆。混凝土浇筑和振捣与预制箱梁顶板浇筑同样要求，宜采用平板振捣器与插入棒配合的方式，并保证设计厚度。湿接缝浇筑时宜在气温较低条件，并作好养护，防止裂缝。
（十）横隔梁施工
每联端部横梁部分与箱梁同时预制，各中间墩顶横梁采用现浇（箱内堵头板单独预制），现浇横梁时要接好预应力管道，连接好钢筋，砼振捣要密实。预制横梁伸出钢筋的连接应按照设计图纸要求进行。若设计需调整伸缩缝预留槽尺寸，边跨端横梁也需一并考虑。
（十一）连续束张拉施工
1、 主梁接头混凝土达到设计强度的95%，方可张拉顶板连续束。顶板束的张拉顺序按照设计文件要求进行，钢束张拉完成后，校正槽口普通钢筋，采用相同直径钢筋电焊连接。

2、 各孔连续顺序应严格按照设计图纸规定进行。
（十二）调平层施工
1、 张拉预留槽施工 （1）负弯矩张拉完毕，孔道尽早压浆。（2）张拉预留槽位置处纵横向钢筋如埋入在混凝土内的应凿出，凿出长度满足焊接接头要求。清除粘结在钢筋上的混凝土。（3）预留槽受力钢筋应采用焊接，焊缝长度应满足《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-89。）（4） 槽口混凝土浇筑可与调平层混凝土一起施工，采用40号混凝土即可。
2、调平层施工 应凿除桥面板混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合2%横坡平面上的混凝土。经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，在浇筑调平层混凝土前刷一层水泥净浆，按设计要求放置带肋焊接钢筋网，为保证施工时钢筋网位置正确，可采用每50cm间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。调平层混凝土的浇筑振捣应按《作业指导书》进行。
调平层铺设符合行业标准《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》(JGJ/T114-97)的冷轧带肋焊接钢筋网，焊接网钢筋强度标准为550级。直径φ5mm，间距10×10厘米，焊接网竖向位置应严格按照设计文件布置。调平层混凝土标号应满足设计文件要求。
（十三）临时支座
临时支座设计采用硫磺砂浆，但根据实际施工情况看硫磺砂浆的热熔化效果不是太好，往往发生不熔化或熔化不彻底的现象，本桥不采用硫磺砂浆临时支座，而采用小砂筒，梁底与盖梁顶面净空为10cm（永久支座厚度加垫石厚度），临时支座顶面与永久支座顶面保持齐平，以保证永久支座与混凝土接触但不受力。所以临时支座的高度也是10cm，用6mm厚钢板卷制成直径（内径）12cm 带底的圆柱形，其高度为6.5cm,底部向上2cm处留一掏砂孔，其直径为Φ20螺栓一样大，孔外壁焊一Φ20的螺帽，筒内装砂前用Φ20的螺栓将孔堵住，筒内装黄砂5cm高，黄砂必须经过筛分并烘干且级配优良，细度模数不大于2.3且不小于1.7，以保证砂有良好的流动性。用C50砼预制高度5cm、外径11cm的圆柱，预制时注意保证砼柱上下两个平面要平行且垂直于柱轴线，临时支座安装时将钢筒内装好砂，严格控制好装砂高度，然后将砼柱插入，最后测量整个临时支座的高度，控制其高度为10cm，需要特别注意的是临时支座安装好后用吸水性较好的材料将砼柱与钢筒间空隙填好并用蜡封，防止筒内的黄砂受潮而导致流淌困难，箱梁就位前将临时支座与永久支座一起放好（每个梁端四个临时支座），永久支座顶面与接头混凝土底部钢板直接接触。体系转换时打开螺栓，掏出黄砂从而使砼柱下落实现落梁完成体系转换。
三、箱梁试浇和计划安排
箱梁大量生产前做边跨和中跨的梁进行试制，以达到以下目的：(1)检验各种机械设备的运转情况；(2)检查箱梁预制的施工组织；(3)检查各道工序的操作质量；(4)掌握混凝土的强度、弹性模量的增长规律和箱梁的上拱值。
配备箱梁钢模板3套，生产底模9个，JS1000搅拌楼1台，JS750搅拌楼1台，前翻式运输车3辆，附着工振捣器80台，插入式振动棒10根，预制龙门架1套，3T电动葫芦1台，钢筋切割机、弯曲机各1台，电焊机4台。
各道工序的时间计算：每片箱梁预制从清理底模到砼浇筑完成的全部过程所需时间为：底模清理、涂脱模剂3人需1个小时。外模支立10人需5个小时。绑扎底板钢筋、安装波纹管25人需5小时。在绑扎底板钢筋的同时拼装内模，吊装内模并校正8人需3个小时。绑扎顶板钢筋和安装负弯矩段波纹管20人需2小时，绑扎顶板钢筋的同时支立端头模板，固定锚垫板。钢筋和模板完成后，浇筑砼，砼浇筑15人需4小时，合计需要20个小时。
每片箱梁从预制到吊装出场所需的时间为：钢筋、模板、砼浇筑需1天时间，施工期间温度高，砼强度增长快，砼强度达90%所需时间为5天。（冬天考虑采用蒸气养生）。张拉、压浆需0.5天时间，压浆强度达40Mpa需要3.5天，起吊出场需0.5天，合计需要10.5天。
箱梁预制工程的首件工程浇筑暂定在6月15日，根据年度计划要求完成箱梁预制136片。根据生产台座个数，从清理底模到砼浇筑完成所需时间和钢筋、模板、砼浇筑到箱梁的起吊出场所需时间即可达到5天预制4片箱梁、每月平均按24片计算，完成计划时间在11月20日前。
四、保证质量的措施
箱梁内在质量的保证首先从原材料的源头进行严格把关，料场选择一定要是试配所确定的料场，集料的级配、杂质含量均在规范的允许范围内，进场材料一律进行试验，特别是预应力材料，合格并经工程师认可后方可使用；保证内在质量的另一方面就是砼配合比和施工时的振捣，砼配合比选用优质高效的水泥、级配优良的集料、合适的外掺剂，配合比的不但有强度要求，还有弹性模量的要求，砼的振捣是保证梁体质量的重要方面，要保证振捣密实，首先外挂附着式振捣器的挂点要合理，间距应小于振动器的影响半径，施工时还应有插入式振捣器配合振捣。
箱梁外在质量主要是外表的光洁和色泽一致，要保证箱梁外表光滑，主要应注意钢模的表面光洁度和拼缝质量；要保证外观色泽一致，主要是选择好脱模剂和钢模防锈，脱模剂一律不得使用废机油，钢模在周转使用过程中要注意防锈，特别是底模钢板表面。
保证箱梁质量的另一个重要方面是预应力施工，张拉用的设备必须经过标定和校验并严格按标定校验的结果配套使用，一定要等梁体砼达到设计张拉强度后方可张拉，张拉时严格按设计控制应力和张拉顺序进行，碰到意外情况一定要找出原因并采取有效措施后才能继续进行；孔道压浆要达到设计压力并有足够的屏浆时间，确保孔道压浆饱满，箱梁出坑时孔道水泥浆强度应达到40MPa,出坑时吊点位置要符合设计要求，存放搁置点也要经过计算，不能因为吊点或搁置点不合理而导致梁体产生附加应力。另外存梁期也要符合设计要求。
五、其他
夏季高温时开盘时间选择在下午或晚上，必要时还要搭设遮阳设施并适当加大砼的坍落度，经试验也可掺加适量缓凝剂，冬季气温低于5度，一律不得施工。

准备工作
附表 ： 箱梁施工工艺流程图
备料、设备安装调试
水灰比设计
预应力束制作、穿束
砼配合比设计
模板制作
底座设计
张拉顶层钢绞线
设备安装调试
张拉设备校验
砼强度试压报告
质量综合检查
砼试件制作
内模制作
波纹管制配
制作钢筋
场地平整、压实
混凝土浇注
安装侧模
顶板钢筋绑扎
安装内模
安装波纹管
腹板、底板钢筋绑儿
底座制作
测量放样
解除临时支座
浇纵向湿接板
浇湿接头
出坑龙门安装
箱梁起吊出坑
压浆封锚
混凝土养护
张拉(双控)

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