暗挖工艺流程及质量通病防治.docx

1、 暗挖工程标准流程（需按围岩级别区分清楚）
出渣
初支背后注浆
超前小导管、注浆（锚杆）
施工准备（超前地质预报等）
洞身钻爆开挖
清理危石、处理欠挖
吹净岩面
初喷混凝土封闭岩面
施作锚杆、挂设钢筋网
喷射混凝土至设计厚度
围岩量测
小导管及锚杆加工
浆液及砂浆制备
调整
检查验收
安设格栅拱架
信息反馈
通风排烟
不合格

Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩隧道初期支护施工流程图

出渣
施工准备
洞身钻爆开挖
清理危石、处理欠挖
吹净岩面
施作锚杆、挂设钢筋网
喷射混凝土至设计厚度
围岩量测
检查验收
信息反馈
通风排烟

Ⅲ级围岩隧道初期支护施工流程图

施工准备
洞身钻爆开挖
清理危石、处理欠挖
吹净岩面
喷射混凝土至设计厚度
围岩量测
检查验收
信息反馈
通风排烟
出渣

Ⅱ级围岩隧道初期支护施工流程图

2、 重点原材料控制流程（使用前到货、甲控指标、投标等）
原材料存放区
外委试验室
监理单位平行检测，第三方检测公司抽检
待检
供应商
集中招标
物资计划

存放至已检区
退场
不合格

进场
初验不合格退场

标识
堆放

合格
不合格

合格

3、 暗挖、明挖、高架段的质量通病及解决方案
工程类别
质量通病名称
通病现象
产生原因
预防措施
暗挖工程
超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续
超前地质预报和量测不及时、不准确，里程不连续，不能为施工安全提供可靠的依据。
部分施工人员对超前地质预报和监控量测认识不清，重视不够；没有专人负责，相关测量仪器和设备配备不齐。
⑴.对超前地质预测预报和监控量测在隧道施工安全中的指导作用要有充分认识和足够重视；应严格做到先探后掘、不探不掘。⑵.必须由专人负责超前地质预测预报施工，相关仪器设备配备齐全。⑶.对操作人员进行超前地质预测预报知识培训，提高操作人员的业务水平。⑷.超前地质预测预报按设计要求施工里程要连续，并且确保足够的搭接长度。⑸.对初支变形量较大的断面应及时报告有关领导及部门，尽快采取有效的加固措施；预报应采用长短结合，多方式预报、相互验证（如采用地面垂直探孔、洞内超前探孔相结合）。
隧道爆破开挖不规范
爆破效果差及坍塌，爆破效果差，没有根据围岩情况的变化及时调整爆破参数。
周边眼位置不准确，外插角偏大或不一致；爆破工责任心不强，未按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管的段数进行装药。
⑴.根据围岩情况进行爆破设计，并及时调整爆破参数。⑵.炮眼间距严格按照钻爆设计要求布置。⑶.拱部宜采用光面爆破，并预留沉落量。⑷.提高业务水平，施工中严格按照钻爆设计的装药结构、装药量和雷管段数进行装药；周边眼采用小药量间隔装药，导火索引爆。⑸.测工应每循环对开挖断面进行准确测量。测量实行双检制，每开挖10米，对中线、标高和轮廓线进行一次复查。⑹.控制超欠挖，欠挖应凿除，超挖部分在允许范围内。
喷射砼达不到设计要求

喷射混凝土厚度不足，喷射混凝土不平整，强度达不到设计要求，喷射回弹量大。
现场管理人员质量意识不强；水泥、砂、石和外加剂等原材料进场控制不严，拌合站未严格按照施工配合比拌料。
⑴.加强现场管理，喷射混凝土时应全过程旁站。⑵.试验室应对进场的原材料按照《混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015》要求进行检测。⑶.拌合站严格按照试验室下发的施工配合比施工，并做好冬季施工措施。⑷.认真做好喷射混凝土的养护工作。⑸.加强开挖净空检查，严格按照设计和规范预留沉降量。对欠挖及时处理，满足设计和规范要求后方可进行喷射混凝土作业。⑹.隧道环向每2米布设一个厚度标尺。⑺.加强对喷射工的培训和指导。
锚杆达不到设计要求
锚杆数量、长度不够，类型不符合设计要求，锚杆垫板未施作，拉拔力不足。
管理人员质量意识不强或对设计图纸不清楚；注浆不饱满；锚杆钻孔深度不够。
⑴.加强施工过程监督，熟悉设计图纸，隧道每个部位锚杆类型和数量要掌握，确保锚杆数量、长度和类型满足设计要求。⑵.严格钻孔深度和孔径检查，保证钻孔满足设计要求。⑶.调整注浆（锚固）工艺，保证排气畅通，适当加大注浆压力。⑷.锚杆长度符合设计要求，锚杆施工一定要施作锚垫板。
拱架施工不符合规范
拱架加工尺寸不规范，钢架连接板焊接不牢，架立间距较大。
管理人员质量意识较差；拱架的弧度控制有偏差。电焊工技术差，责任心不强。
⑴.加强现场管理人员的质量意识，拱架架立间距偏差控制在±50mm。⑵.型钢拱架的每节弯曲时，两端60cm范围内的弧度要严格控制，确保整个拱架几何尺寸。⑶.提高电焊工的业务水平，增强责任心，确保连接板和拱架之间的焊接质量。
明挖工程
挖方边坡塌方
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
（1）未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏使边坡失稳，造成塌方或流坡。（2）未采取有效的降、排水措施，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。（3）在边坡顶部大量堆土或材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。
（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。（4）对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
钢围檩安装不牢
钢围檩松动或掉落
钢围檩无防脱落装置；背后不密贴，紧固松动造成滑落；支撑安设不牢固
钢围檩上设防脱落装置，下方安装三角支架，同时在安装好的支撑上做好警示标志，防止机械碰撞；钢围檩与围护桩必须密贴缝隙处用细石混凝土填塞密实；钢围檩节点连接处应焊牢。
钢支撑安装不满足要求
钢支撑变形或松动，支撑受力不合理
支撑中心不同心；螺栓未紧固到位；节点焊接不牢；监测不到位。
钢支撑安装前应进行试拼装；所有法兰连接螺栓必须全部拧紧，严禁螺栓缺失；支撑两端中心标高差不大于20mm，支撑挠曲度不大于支撑长度的1/1000，支撑水平轴线偏差不大于30mm；按设计要求施加预应力；做好支撑轴力的监测工作。
基坑回填土下沉
基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷
（1）基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
（1）基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。（4）回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块。（5）基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
桩间喷射混凝土不满足要求
钢筋网安装不到位，喷射混凝土不平整，强度达不到设计要求。
现场管理人员质量意识不强；原材料进场控制不严，拌合站未按照配合比拌料。
钢筋网片与灌注桩钢筋连接牢固；混凝土拌制严格按照配合比进行计量控制；喷射混凝土厚度采用标杆程拉铁丝线进行控制，网喷到位后及时拍压整平。
高架工程
灌注桩灌注过程中通病
混凝土上升困难、不翻浆
⑴.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；⑵.混凝土和易性太差；⑶.导管埋深过大；⑷.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
⑴.提起导管，减少导管埋深；
⑵.接长导管，提高导管内混凝土柱高；
⑶.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
桩灌注高度不够
高度不够
测量不准确；桩头预留量太少。
可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大，挖开桩头，重新接桩处理。
灌注桩坍孔
坍孔
（1）泥浆性能指标不符合要求；（2）由于出渣后未及时补充泥浆或水；（3）护筒埋置太浅；（4）在松软砂层中钻进进尺太快；
（1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；（2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；（3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；
（4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力；（5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
钢筋成型尺寸偏差
钢筋成型尺寸不满足设计要求，钢筋保护层不满足设计要求
下料及加工时未严格按图纸设计尺寸；技术人员责任心不强，未进行加工前验收。
钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量划线时，应使用长度适当的木尺，不宜用短尺（木折尺）接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。加强技术交底及现场验收工作，尺寸不合格的半成品坚决不允许出场使用。
钢筋闪光对焊接头不符合要求
钢筋接头不符合要求
加工时未严格按照施工工艺进行，存在焊接不同心，焊接质量较差现象；技术人员责任心不强，未进行验收检查。
⑴.每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。仅在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可正式施焊。⑵.每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对接接头试件，并做冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。
蜂窝
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
⑴.混凝土配合比不当，造成砂浆少、石多；⑵.混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；⑶.下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；⑷.模板缝隙未堵严，水泥浆流失，钢筋较密，使用的石子粒径过大；
⑴.认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；⑵.小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理.

麻面
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。

⑴.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；⑵. 摸板拼缝不严，局部漏浆；⑶. 模扳隔离刑涂刷不匀；⑷.混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
⑴.模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；⑵.表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

表面不平整
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。

⑴.混凝土浇筑后，表面未找平压光，造成表面租糙不平；⑵.模板未支承在坚硬土层上，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；⑶.混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。

凝土表面色泽不一致
混凝土表面呈现“花脸”
混凝土表面被污染；混凝土搅拌不均匀；操作人员不认真导致混凝土过振；混凝土配合比经常变化且不是最佳配合比。
墩高在10米以下的矮墩宜一次灌成；混凝土表面在露出的瞬间进行必要的处制；优先使用技术好责任心强的混凝土工人；防止混凝土表面被污染特别是养护过程中带来的人为污染；同一个结构宜使用同品牌水泥；通过工艺实验选择最佳配合比。

4、注浆效果及工法选型
序号
注浆工法
适用情况
控制措施
备注
1
超前注浆
超前管棚(小导管)
控制外插角；注浆参数应满足设计要求；为保证注浆质量，间隔孔注浆；

2
深孔帷幕注浆
加固地层
喷射混凝土作为止浆墙时，厚度满足设计要求；注浆孔位置准确，角度满足设计要求；先注外圈，后外圈，先近后远，同一圈的孔由下而上间隔施作；浆液配比满足设计要求并结合现场试验确定。

3
初支背后注浆
填充初支背后空隙或空洞
注浆管布置满足设计要求，喷射混凝土时外露端用棉纱等封堵进行保护，注浆施工前在管口焊接接头盒止浆阀；注浆材料和浆液配合比满足设计要求。