塑料知识.doc

塑料件检验指导标准书
3.       定义
3.1 不良缺陷定义
点缺陷   具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
阴  影   在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
桔  纹   在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
露底材   在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
鱼  眼   由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
毛  絮   油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。
色  差   产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。
多胶点   因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。
缩  水   当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮  斑   对于非光面的塑料件，由于厚壁不均匀，在厚壁突变处产生的局部发亮现象。
有感划伤 由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。
无感划伤 没有深度的划伤。
毛  边   由于注塑参数或模具的原因，造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。
熔接线   塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫熔接线。
弯  曲   塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸  由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。
缺  料    因注射压力不足或模腔内派器不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。
银  纹    在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。
冲水纹    产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。
烧  焦    在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑
拖  花    因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
龟  裂    橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。
水  口    塑料成型件的浇注系统的末端部分。
彩虹现象  指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。
透明度差  指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
拉  白    成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。
段  差    上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。
3.2 表面等级划分、定义和标准
3.2.1  表面等级划分
    根据表面设计需要，将表面的外观接受性划分为0、Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ或Ⅳ级。
3.2.2表面分级标准（如图一）
     多个缺陷在同一个表面上时，把每个缺陷的显现水平加在一起，不能超过该表面要求的缺陷的水平。
    0：仅包括显示区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。
    Ⅰ：暴露在外，但是正常使用时或关机时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区，键盘前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的正反两面。
  　Ⅱ：暴露在外，但是正常使用时并不直接看到的次要表面几手机配件的外表面，如前壳、后壳、电池盖的正面、翻盖（及大翻盖）的侧面，极其它手机配件如充电器、耳机等的外观面。
Ⅲ：在正常使用时不能看到的表面，只有在装卸电池可看到的内表面，如后壳上被电池盖住的面或电池的内表面。
Ⅳ：只有在拆卸手机时才能看到的零件表面。
3.3缺陷代码对照表
代码
名称
代码
名称
N
数目
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积(mm)

4检查条件
4.1 距离：肉眼与被检查物表面的距离一尺（33mm）左右；
4.2 时间：在12秒钟能能确认缺陷；
4.3 角度：视线与被检查物表面角度在45度到90度范围内旋转；
4.4 照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500~550mm（照度达500~550LUX）。
4.5 环境：
4.5.1温度：25±2 °C
4.5.2湿度:：65%±20%
5抽样计划
5.1  抽样标准：
5.1.1  OQC外观检验：
        采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、一般检验水平Ⅱ，合格质量水平AQL如下：
A．严重(Critical)=0.015
B．重要(Major)=0.40
C．次要(Minor)=1.0
           若批不合格，则判退或根据实际情况进行全检。
5.1.2可靠性测试：
           采用GB2828-87、一次抽样正常检验方案、特殊检查水平S-3，合格质量水平AQL=0.1，若批不合格，则判退。
5.1.3 尺寸检验，参照图面重要尺寸测量3PCS为基准。0收1褪。
6产品不良时的处理方法：
6.1  IQC人员在检验或抽检时，所发现之缺点应反应给主管。
6.2  IQC人员于下列情况下得提出停止进料要求，待问题解决后始的继续生产：
    a: 连续十批进料IQC检查合格，但QA检核时，仍有缺点发现时。
   b供货商连续进料十个批量，均未能达到抽验标准且仍须做全检时。
7 检验前准备：
7.1确认塑料料号厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。
7.2核对料号与验收单之料号是否符合。
7.3查出批量之抽样计划值（全检则免）。
7.4检验记录表。
8检查方法与步骤：
8.1外观尺寸检查（综合）；
a：长、宽尺寸不得超出规格之外。
b：喷漆颜色不可超过、出色板之上下限（与样品对或色板比对）。
c：不可有毛边、撞伤、刮伤、变形、缩水、顶凸。
d：喷点不可太粗或太细。
e：印刷不得露印或产色错误。
f：印刷不得模糊或位置偏移。
g：喷漆不能沾有异物或白点。
h；不可有水纹。
i：结合线不可太明显（依位置而定）。
 j：BOSS内铜柱不得歪斜或高低不一，BOSS不得有裂痕。
k：注意外观是否有缩水纹或顶凸问题。
l：入料孔的灌点不得凸起。
备注：外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。
8.3 组装测试
上下盖组合时，顶部与底部段差不得高于0.15mm，电池盖组立时与底部段阐不得超过0.15mm，组装缝隙小于0.15mm；组装3台次为准。（0收1退
 8.4 包装检验
 a：包装外箱有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格、数量。
 b：机种是否正确有无混料情形。
 c：抽验之包装箱内数是否短缺。
 d：包装材料是否正确。
 备注：若材料用于电源（AC）通电部分，须符合安规要求。
9 判定标准
9.1塑料件检验
9.1.1 塑料件外观检验
序号
不良项目
Ⅰ侧量面
Ⅱ测试面
测量面Ⅲ
标准
1
点
缺
陷
有颜色对
比的点缺
陷
D≤0.1mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤2且DS≥15mm
B
无颜色对
比的点缺
陷
当D≤0.2mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤2且
DS≥15mm
注:当缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2时N≤3
C
2
有感划伤(碰伤)
D≤0.1mm，N≤1
D≤0.2mm，N≤1
D≤0.2mm，N≤2
B
L≤0.5mm，W≤0.05mm， N≤1
L≤08mm，W≤0.1mm， N≤1
L≤2mm，W≤0.1mm， N≤2
B
3
无感划伤
L≤2.5mm，W≤0.05mm， N≤1
L≤2.5mm，W≤0.1mm， N≤1
L≤2.5mm，W≤0.1mm， N≤2切DS≥15mm
B
4
飞边
不允许
H≤0.10mm且不影响装配
H≤0.20mm且不影响装配
B
5
缩水
参照限度样本
参照限度样本
不限
B
6
熔接线
参照限度样本
参照限度样本
不限
B
7
拖花
参照限度样本
参照限度样本
不限
B
8
翘曲
参照限度样本
参照限度样本
不限
B
9
色差
参照限度样本或△E≤1时不合格

不限
B
10
顶白/顶凸
不允许
不允许
不限
B
11
填充不足
不允许
不允许
不影响装配和功能时不限
B
12
银条/流纹/烧焦等
不允许
不允许
不允许
B
注:点缺陷包括异色点、杂点、亮斑（点）等呈现点形状的缺陷。
9.2塑料喷涂件
9.2.1塑料喷涂件外观检验
序号
不良项目
Ⅰ侧量面
Ⅱ测试面
测量面Ⅲ
标准
1
点
缺
陷
有颜色对
比的点缺
陷
D≤0.1mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤2且DS≥15mm
B
无颜色对
比的点缺
陷
当D≤0.2mm，N≤1
当D≤0.2mm，N≤2且
DS≥15mm
B
注:当缺陷的直径≤0.10mm且DS≥2时N≤3
C
2
有感划伤(碰伤)
D≤0.1mm，N≤1
D≤0.2mm，N≤1
D≤0.2mm，N≤2
B
L≤0.5mm，W≤0.05mm， N≤1
L≤08mm，W≤0.1mm， N≤1
L≤2mm，W≤0.1mm， N≤2
B
3
无感划伤
L≤2.5mm，W≤0.05mm， N≤1
L≤2.5mm，W≤0.1mm， N≤1
L≤2.5mm，W≤0.1mm， N≤2且DS≥15mm
B
4
纤维状毛絮
L≤0.5mm，W≤0.05mm， N≤1
L≤0.5mm，W≤0.1mm， N≤2且DS≥15mm
L≤0.5mm，W≤0.1mm， N≤2且DS≥15mm
B
5
积漆
参照限度样品
B
6
缩水
参照限度样品
B
7
多喷
参照限度样品
B
8
桔纹
不允许
B
9
阴影
不允许

B
10
色差
参照上下限度样品或△E≤0.75时不合格
B
11
光泽不良
参照上下限度样品或在标准光泽的±10度公差范围内合格
B
12
手印（不可擦除）
不允许
B
13
透底
不允许
B
14
剥落
不允许
B
注:点缺陷包括异色点、杂质、颗粒、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
9.2.2喷漆件寿命检验

项
检测项目
检测条件
允收标准
备注
1
基本要求
测试条件：日光下用肉眼观察，距实物30~50cm
每项每批抽样2PCS，0收1退

外
观
寿
命
耐醇性测试
用99%酒精浸过的棉布擦拭，约500g/cm⒉压力，擦拭面积至少1 cm⒉，200次
验收完成后以油漆不透底(露出底材)时为合格.

盐水测试
用60℃，20%盐水， 浸过的帆布擦拭， 约500g/cm⒉压力，擦拭面积至少1 cm⒉，500次
颜色无变化，字体、图案清晰，无异常。

硬度测试
GB149，硬度2H铅笔，约10N负载，笔芯圆柱形，d=1mm，与所测标卖内成45℃，匀速移动10mm，分别在三个不同的部位上进行测试.
无铅笔划痕，字体、图案清晰，无异常。

金属测试
用金属划表面
裂痕不扩散，仅测试的部分有划伤剥落。

耐磨性测试
用专用的NORMAN RCA耐磨测试仪(型号:7-IBB-647)及专用的纸带(11/16inchwide×6或8inchdiameter)，施加175g的负载，带动纸带在样本表面摩擦200个循环.
实验完成后以以油漆不透底(露出底材)时为合格.

附着力测试
1mm间距的网格划痕，面积至少1 cm⒉，用附着力3M600透明胶带贴牢后以45度的角度迅速撕下，相同部位重复三次。
无剥落

食用油测试
食用油（花生油、豆油或菜子油），压力500g/cm⒉左右，滴油后0.5h，帆布擦拭30次。
颜色无变化，字体、图案清晰，无异常。

耐手汗测试

汗液浸泡的无纺布贴在产品表面上并用塑料袋密封好，常温下放置24h，汗液擦拭干净后检查油漆的外观，并测试油漆的符着力、耐磨性.
产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格.

温度冲击检验
将样品放入温度冲击实验箱后，先在-40℃±2℃的低温环境下保持1h，在1min内将温度切换到+85℃±2℃的高温环境下并保持1h，共做24个循环（48h）。实验完成后，检查产品外观，并测试油漆的符着力、耐磨性。
产品表面无异常，附着力和耐磨性测试合格.

膜厚测试
测量底漆及面漆的厚度符合图纸要求

底材颜色与油漆颜色要求
对于手机喷漆件，要求底材的颜色与油漆的颜色要接近。

9.3塑料电镀件
9.3.1外观检验
序号
不良项目
规格描述
标准
1
镀层不均匀
不允许
A
2
气泡
不允许
B
3
麻点
不允许
B
4
漏镀/镀层脱落
不允许
B
5
污迹(可擦除)
不允许
C
6
局部发黄/暗斑
不允许
B
7
划伤/碰伤
不允许
B
8
熔接线
不允许
B
9
缩水
参照限度样品
B
10
光泽不良
参照上下限度样品
B
11
亮度
参照上下限度样品
B
12
浇口
残余浇口的高度H≤0.10mm且不影响装配及外观
B

9.4.1
     镶嵌螺母拉力及扭距测试螺母的最大破坏拉力.用扭力计测试螺母的主动破坏扭距，拉力大于10Kgf，扭距大于2.5Kgf.cm.

塑料成型方法
默认分类   2009-09-23 12:27   阅读39   评论0  
字号： 大大  中中  小小

塑料成型在转变过程中常会发生聚合物的流变以及物理、化学性能的变化。塑料成型加工就是将塑料转变为塑料制品的各种工艺，塑料成型方法一般有以下几种：
一、压缩模塑。
压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。
压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：
预压为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
二、层压成型。
用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
三、冷压模塑。
冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
四、传递模塑。
传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。
传递模塑按设备不同有工种形式：
①    活板式；
②罐式；
③柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：
①制品废边少，可减少后加工量；
②能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；
③制品性能均匀，尺寸准确，质量高；
④模具的磨损较小。缺点是：
⑤模具的制造成本较压缩模高；
⑥塑料损耗大；
⑦纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；
⑧围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
五、低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(一)袋压成型。
借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(二)喷射成型。
成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
六、挤出成型。
挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
七、挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成.
八、注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：
(一)排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料塑化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
(二)流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。
(三)共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
(四)无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。
(五)反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。
(六)热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。
九、塑成型。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04~1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(一)注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(二)挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(三)拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(四)塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。
该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。
十、浇铸。
在不加压或稍加压的情况下，将液态单体、树脂或其混合物注入模内并使其成为固态制品的方法。浇铸法分为静态浇铸、嵌铸、离心浇铸、搪塑、旋转铸塑、滚塑和流延铸塑等。
(一)静态浇铸。
静态浇铸是浇铸成型中较为简便和使用较为广泛的二种方法。这种方法常用液状单体，部分聚合或缩聚的浆状物、聚合物与单体的溶液，配入助剂(如引发剂、固化剂、促进剂等)，或热塑性树脂熔体铸入模腔而成型。
(二)嵌铸。
嵌铸又称封入成型，是将各种样品、零件等包封到塑料中间的一种成型技术。即将被嵌物件置于模具中，注入单体、预聚物或聚合物等液体，然后使其聚合或固化(或硬化)，脱模。这种技术已广泛用于电子工业。用于这类成型工艺的塑料品种有腮甲醛、不饱和聚酯、有机玻璃和环氧树脂等。
三)离心浇铸。
离心浇铸是利用离心力成型管状或空心筒状制品的方法。通过挤出机或专用漏斗将定量的液态树脂或树脂分散体注入旋转并加热的容器(即模具)中，使其绕单轴高速旋转(每分钟几十转到两千转)，此时放入的物料即被离心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋转的同时，放入的物料发生固化，随后视需要经过冷却或后处理即能取得制品。在成型增强塑料制品时还可同时加入增强性的填料。
离心浇铸通常用的都是熔体粘度较小、热稳定性较好的热塑性塑料，如聚酰胺、聚乙烯等。
(四)搪塑。
搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。
(五)旋转铸塑。
该法是将液态物料装入密闭的模具中而使它以较低速度(每分钟几转到几十转)绕单轴或多轴旋转，这样，物料即能借重力而分布在模具的内壁上，再通过加热或冷却达到固化或硬化后，即可从模具中取得制品。绕单轴旋转的用于生产圆筒形制品，绕双轴或靠振动运动的则用于生产密闭制品。
(六)滚塑(旋转成型)。
类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转、受热并均匀地在模具内壁上熔结为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。
滚塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和纤维素塑料等。
(七)流延铸塑。
制取薄膜的一种方法。制造时，先将液态树脂或树脂分散体流布在运行的载体(一般为金属带)上，随后用适当方法将其固化(或硬化)，最后即可从载体上剥取薄膜。
用于生产流延薄膜的塑料有：三乙酸纤维素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用来生产流延薄膜。
十一、手糊成型。
手糊成型又称手工裱糊成型、接触成型，是制造增强塑料制品的方法之一。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺设增强材料一边涂刷树脂直到所需厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品。手糊成型中采用的合成树脂主要是环氧树脂和不饱和聚酯树脂。增强材料有玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡等。
十二、纤维缠绕成型。
在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝缠绕到芯模或模具上来成型增强塑料制品。这种方法只适于制造圆柱形和球形等回转体。常用的树脂有酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。玻璃纤维是缠绕成型常用的增强材料，它有两种：有捻纤维和无捻纤维。
十三、压延。
将热塑性塑料通过一系列加热的压辊，而使其在挤压和展延作用下连结成为薄膜或片材的一种成型方法。压廷产品有薄膜、片材、人造革和其它涂层制品等。压延成型所采用的原材料主要是聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等。
压延设备包括压延机和其它辅机。压延机通常以辊筒数目及其排列方式分类。根据辊筒数目不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊、甚至六辊，以三辊或四辊压延机用得最多。
十四、涂覆。
为了防腐、绝缘、装饰等目的，以液体或粉末形式在织物、纸张、金属箔或板等物体表面上涂盖塑料薄层(例如．0.3毫米以下)的方法。
涂覆法最常用的塑料一般是热塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚乙烯醇、聚三氟氯乙烯等。
涂覆工艺有热熔敷、流化喷涂、火焰喷涂、静电喷涂和等离子喷涂。
(一)热熔敷。用压缩空气将塑料粉末经过喷枪、喷射到预热过的工件表面，塑料熔化、冷却形成覆盖层。
(二)流化喷涂。预热的工件浸入悬浮有树脂粉末的容器中树脂粉末熔化而粘附在表面上。
(三)火焰喷涂。将流态化树脂通过喷枪口的锥形火焰区使之熔化而实现喷涂的一种方法。
(四)静电喷涂。利用高压静电造成静电场，即工件接地成正级，塑料粉末喷出时带有负电荷，则塑料静电喷涂到工件上。
(五)等离子喷涂。用等离子喷枪使流经等离子发生区的惰性气体(如氩气、氮气、氦气的混合气体)成为5500~6300℃的高速高能等离子流，卷引粉状树脂以高速喷射至工件表面熔结成涂层。
十五、发泡成型。发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。
按照泡孔结构可将泡沫塑料分为两类，若绝大多数气孔是互相连通的，则称为开孔泡沫塑料；如果绝大多数气孔是互相分隔的，则称为闭孔泡沫塑料。开孔或闭孔的泡沫结构是由制造方法所决定的。
(一)化学发泡。由特意加入的化学发泡剂，受热分解或原料组分间发生化学反应而产生的气体，使塑料熔体充满泡孔。化学发泡剂在加热时释放出的气体有二氧化碳、氮气、氨气等。化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。
(二)物理发泡。物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。物理发泡适应的塑料品种较多。
(三)机械发泡。借机械搅拌方法使气体混入液体混合料中，然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用于脲眠甲醛树脂，其它如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶胶等也适用。
十六、二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯为原料，使其通过加热和外力作用成为所需形状的制品的一种方法。
(一)热成型。热成型是将热塑性塑料片材加热至软化，在气体压力、液体压力或机械压力下，采用适当的模具或夹具而使其成为制品的一种成型方法。塑料热成型的方法很多，一般可分为：
模压成型采用单模(阳模或阴模)或对模，利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法，它不同于一次加工的模压成型。此法适用于所有热塑性塑料。
差压成型采用单模(阳模或阴模)或对模，也可以不用模具，在气体差压的作用下使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型。
热成型特别适用于壁薄、表面积大的制品的制造。常用的塑料品种有各种类型的聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等。
热成型设备包括夹持系统、加热系统、真空和压缩空气系统及成型模具等。
(二)双轴拉伸。为使热塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化温度以上所作的双向拉伸过程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，经过定向拉伸并迅速冷到室温后的薄膜或单丝，在拉伸方向上的机械性能有很大提高。
适合于定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。
(三)固相成型。固相成型是热塑性塑料型材或坯料在压力下用模具使其成型为制品的方法。成型过程在塑料的熔融(成软化)温度以下(至少低于熔点10-20℃)。均属固相成型。其中对非结晶类的塑料在玻璃化温度以上，熔点以下的高弹区域加工的常称为热成型，而在玻璃化温度以下加工的则称作冷成型或室温成型，也常称作塑料的冷加工方法或常温塑性加工。
该法有如下优点：生产周期短；提高制品的韧性和强度；设备简单，可生产大型及超大型制品；成本降低。缺点是：难以生产形状复杂、精密的制品；生产工艺难以控制，制品易变形、开裂。
固相成型包括：片材辊轧、深度拉伸或片材冲压、液压成型、挤出、冷冲压、辊筒成型等。
十七、二次加工。
成型后的塑料制品或型材，按需要进行的再加工，例如机械加工、连接、修饰等。
（一）机械加工
锯、剪、冲、车、刨、刮、铣、钻、磨、抛光、喷砂、揉面、螺纹加工等
（二）激光加工裁断、打孔、刻花等
（三）连接焊接
热风、加热工具、激光、旋转摩擦、振动摩擦、高频、超声、感应等
（四）粘结
溶剂、溶液、热熔等
（五）机械
螺钉、弹簧夹、弹簧插销、铆接、铰链等
（六）表面装饰
涂料涂饰、溶剂增亮、涂覆、印刷、彩绘、烫印、真空镀膜、喷镀、电镀等
六、塑料的用途
塑料巳被广泛用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业以及人们日常生活等各个领域。
农业方面：大量塑料被用于制造地膜、育秧薄膜、大棚膜和排灌管道、鱼网、养殖浮漂等。
工业方面：电气和电于工业广泛使用塑料制作绝缘材料和封装材料；在机械工业中用塑料制成传动齿轮、轴承、轴瓦及许多零部件代替金属制品；在化学工业中用塑料作管道、各种容器及其它防腐材料；在建筑工业中作门窗、楼梯扶手、地板砖、天花板、隔热隔音板、壁纸、落水管件及坑管、装饰板和卫生洁具等。
在国防工业和尖端技术中，无论是常规武器、飞机、舰艇，还是火箭、导弹、人造卫星、宇宙飞船和原子能工业等，塑料都是不可缺少的材料。
在人们的日常生活中，塑料的应用更广泛如市场上销售的塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、洗衣机、电冰箱等方面也获得了广泛的应用。
塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)，包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等

塑料件外观检验规范
默认分类   2009-09-23 12:29   阅读77   评论0  
字号： 大大  中中  小小

一、目的及适及范围
（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。
（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。
二、术语
（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。
（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。
（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。
（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。
（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。
（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。
（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。
（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：
1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。
2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。
3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致。
（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
（十）滋边（毛刺、披风、溢料）：产品非结构部分产生多余的料，是熔融材料在流入合模面时，如果有空隙存在，则材料会流入空隙中形成毛边。
（十一）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作造成的。
（十二）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
（十三）油丝：油痕、油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
（十四）银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材料干燥不充分，含有